- •Технологический процесс вкм вчд-2 станции Омск-Сортировочный Назначение и состав вкм вагонного депо
- •Организация работы в колесном парке
- •Ремонт резьбовой части оси.
- •Режим наплавки резьбовой части вагонной оси
- •4. Прибор для контроля шейки оси колесной пары. Модель бв-7491-04.
- •15. Прибор для контроля внутреннего диаметра кольца подшипника. Модель бв-7492-03.03.
- •16. Испытание полиамидного сепаратора на статическую прочность.
- •17. Прибор-полуавтомат для сортировки наружных колец железнодорожных подшипников по внутреннему диаметру и ширине дорожки качения
- •Полуавтоматический прибор модели 4161 (далее – прибор) предназначен
- •18. Автомат зачистки цилиндра.
- •19. Устройство для контроля железнодорожных подшипников. Модель 4156
- •20. Прибор для контроля линейных размеров роликовых подшипников вш38.
- •Приложение 1 условная разметка видов ремонта
- •Схемы технологических процессов ремонта колесных пар
- •П е р е ч е н ь нормативно-технической документации и журналов установленной формы
Ремонт резьбовой части оси.
Технические требования.
Автоматическая наплавка резьбовой части вагонных осей под флюсом должна производиться в соответствии с требованиями технологической инструкции ЦВА-7.
Восстановлению подлежат вагонные оси с поврежденной резьбой шейки (износ, забоины, срыв, ожог резьбы сварочным током, смятие профиля, изменение шага резьбы, заклинивание торцевой гайки на резьбе и др.), а также с резьбой, размеры наружного диаметра которой менее 108,7 мм.
Измерение резьбы по диаметру производят микрометром типа МК (ГОСТ 6507-60), штангенциркулем (ТУ 166-80) с ценой деления 0,1 мм или специальными шаблонами, проверенными в установленном порядке.
Оси, резьба которых имеет наружный диаметр более 110,0 мм, необходимо калибровать специальным инструментом для исправления и калибровки резьбы. При размере наружного диаметра резьбы в пределах 108,7-110,0 мм резьба оси признается исправной.
Рабочее место для наплавки и нарезки резьбовой части шейки оси должно быть оснащено токарно-винторезным станком, сварочным автоматом (полуавтоматом) или установкой типа УНО-2, источником питания электрической дуги (ВДУ-506 или др.) режущим и измерительным инструментом, ситом для просеивания флюса и др.
1.4 Перед наплавкой колесная пара должна быть обмыта и очищена от грязи, смазки коррозии, краски; при необходимости – расформирована, а резьбовая
часть шейки оси обточена на токарном станке под диаметр 104,8 мм (допуск «- 0,1 мм»).
При восстановлении резьбы на установке УНО-2 для обеспечения надежного электрического контакта подступичная часть оси должна, зачищена от коррозии и местных задиров металла.
Наплавку производить при температуре воздуха не ниже + 5ºС под флюсом АН-348А или АНЦ-1 с применением электродной проволоки Св-08Г2С,
Св-18ХМА, Св08ГС, Св10Г2 и Св-08А диаметром 1,6 или 2,0 мм. Применение других марок электродной проволоки запрещается. Перед использованием электродная проволока должна быть очищена от ржавчины, масла и грязи.
Использование отсыревшего флюса не допускается. Флюс перед употреблением следует просеять через сито с ячейкой 3х3 мм и прокалить в печи при
температуре 400ºС в течение двух часов.
Перед наплавкой с вагонных осей должны быть сняты внутренние кольца подшипников, а шейки осей – защищены от возможного попадания брызг металла из сварочной дуги.
Вагонную ось с предварительно обточенной резьбой укладывают на опорные ролики установки УНО-2 или колесную пару зажимают в центрах станка. При этом восстанавливаемую резьбовую часть располагают против мундштука сварочной головки или автомата, находящихся в нерабочем положении (головка откинута назад и др.).
Сварочная головка включает механизм подачи электродной проволоки и флюсоудерживатель. На установке УНО-2 головка дополнительно снабжена механизмом колебания электрода, который за счет специального рычага и толкателя обеспечивает продольное перемещение электрода и при одновременном вращении вагонной оси осуществляет наплавку в один или два слоя по спирали в автоматическом режиме.
К торцу оси со стороны наплавляемой части прижимают медную формирующую подкладку (на УНО-2), препятствующую ссыпанию флюса из зоны дуги и способствующую лучшему формированию при наплавке начального (первого) кольцевого валика.
С этой же целью, но для концевого валика, в зарезьбовую канавку шейки оси закладывают шнуровой асбест.
Перед началом наплавки электрод размещают со стороны формирующей подкладки на расстоянии 2,02,5 мм от нее и устанавливают требуемые параметры режима наплавки в соответствии с таб.1
Кольцевой валик первого слоя выполняют при неподвижном вдоль оси изделия электроде. Вращение вагонной оси при наплавке – по часовой стрелке. Ток –
постоянный, полярность обратная. Затем производят наплавку с шагом наплавки:
при двухслойной наплавке - 3,5-4,0 мм\об;
при однослойной - 2,2-2,5 мм\об.
На расстоянии 1,5-2,0 мм от противоположного торца резьбовой части (зарезьбовой канавки) снижают скорость перемещения электрода и производят наплавку последнего (концевого) валика.
Смещение электрода от вертикальной плоскости, проходящей через центр вагонной оси, вперед на 8-12 мм.
При наплавке резьбовой части оси с распрессовкой колесной пары восстановление резьбы производят в два или один слой, в зависимости от диаметра применяемой электродной проволоки 1,6 или 2,0 мм.
Наплавку первого слоя производят в автоматическом режиме по винтовой линии от торца оси к зарезьбовой канавке.
Таблица 1.