Классификация и конструкция токарных резцов

Цель работы: изучить классификацию и конструкцию основных типов токарных резцов, схемы обработки, методику определения линейных и угловых размеров токарных резцов.

1.1. Краткие теоретические сведения

1.1.1. Классификация токарных резцов

Основные признаки классификации резцового инструмента:

• по виду станков – токарные, строгальные, долбежные и др.;

• по форме и расположению режущей части – прямые, отогнутые и оттянутые (рис. 1.1);

		Вправо	Симметрично	Влево
а	б	в г д

Рис. 1.1. Формы режущей части резцов:

а – прямая, б – отогнутая, в, г, д – оттянутая

• по способу изготовления – цельные, составные и сборные;

• по сечению корпуса (державки) – прямоугольные, круглые и др.;

• по материалу режущей части – цельные стальные, из быстрорежущей стали, твердосплавные, минералокерамические с режущей частью из сверхтвердых материалов (алмаз, кубический нитрид бора – «эльбор»);

• по характеру обработки – черновые, чистовые и для тонкого точения;

• по виду выполняемых работ – проходные, подрезные, отрезные (прорезные и канавочные), расточные, фасонные, резьбонарезные и др. (рис. 1.2).

а г ж

б д з

в е и

Рис. 1.2. Виды резцов и их назначение:

а, б, в – проходные (для обтачивания наружных цилиндрических поверхностей: а – прямой, б – отогнутый, в – упорный); г – подрезной (для подрезания торцов и уступов); д – отрезной (канавочный) (для отрезания или прорезания канавок); е – фасонный (для точение фасонных поверхностей); ж – резьбовой (для нарезания резьбы); з, и – расточные (для точения внутренних цилиндрических поверхностей: з – растачивание сквозного отверстия расточным проходным резцом; и – растачивание глухого отверстия расточным упорным резцом)

• по направлению подачи: при продольной подаче – на правые и левые (рис. 1.3); при поперечной подаче – на радиальные и тангенциальные.

а б

Рис. 1.3. Левый (а) и правый (б) резцы

1.1.2. Движения в процессе резания и поверхности обработки

Р

Рис. 1.4. Движения в процессе точения: главное движение резания – D_г; движение подачи – D_s. Поверхности обработки: 1 – обрабатываемая; 2 – обработанная; 3 – поверхность резания (R); V – скорость главного движения резания; V_s – скорость движения подачи; V_e – результирующая скорость резания; k – точка на режущей кромке; η – угол скорости резания

k

η

(R)

абочий процесс резания при точении возможен только при непрерывном относительном взаимном перемещении обрабатываемой заготовки и лезвия резца. Движение, обеспечивающее деформацию и разрушение срезаемого слоя и превращение его в стружку, называется главным движением резания (D_г) и характеризуется скоростью главного движения резания V (м/мин), под которой понимают скорость перемещения точки k режущей кромки по поверхности обрабатываемой заготовки в направлении главного движения резания. Движение, обеспечивающее непрерывность процесса резания, называется движением подачи (D_s) и характеризуется скоростью V_s перемещения точки k режущей кромки в направлении движения подачи (рис. 1.4).

На металлорежущих станках устанавливают значение подачи S, которое определяется отношением перемещения точки k режущей кромки лезвия к числу циклов главного движения резания или его части. Если главное движение резания вращательное, то за его цикл принимается один оборот детали или инструмента. При этом подача обозначается S_о, мм/об (с индексом «о» от слова – оборот, т. е. при точении – подача на оборот детали).

В процессе точения на заготовке различают следующие поверхности (см. рис. 1.4): обрабатываемую поверхность 1 (частично или полностью удаляется); обработанную поверхность 2 (образуется после снятия припуска); поверхность резания (R) 3 (образуется режущей кромкой инструмента в процессе резания и является переходной между поверхностями 1 и 2).