- •В. М. Лузин, а. В. Смольянинов
- • Омский гос. Университет
- •Путей сообщения, 2005
- •Оглавление
- •Введение ……………………………………………………………………………. 5
- •Введение
- •1. Разработка технологического процесса наплавки
- •2. Расчет режима ручной дуговой наплавки
- •Характеристика наиболее часто применяемых при сварке электродов
- •Соотношение между толщиной стенки детали и диаметром электрода
- •Допускаемая плотность тока
- •3. Расчет режима автоматической наплавки под плавленым флюсом
- •Соотношение диаметра электрода и толщины наплавляемого слоя при наплавке плоских деталей
- •Соотношение диаметра электрода и толщины
- •4. Расчет себестоимости наплавочных работ
- •Варианты заданий
- •Технология конструкционных материалов
- •Часть 1
- •644046, Г. Омск, пр. Маркса, 35
4. Расчет себестоимости наплавочных работ
Себестоимость наплавочных работ (все затраты на восстановление детали) выражается в денежной форме и включает в себя затраты на материалы, заработную плату, электроэнергию, отчисления на амортизацию и ремонт инструмента, сварочного и вспомогательного оборудования и другие расходы.
Технологическая себестоимость единицы продукции складывается из следующих затрат, р.:
Ст = Смат + Сз.п + Сэ + Сц + Сз, (20)
где Смат – затраты на наплавочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюсы и др.), р.;
Сз.п – фонд оплаты труда (основная и дополнительная заработная плата и отчисления на социальные нужды), р.;
Сэ – расходы на электроэнергию, затраченную при производстве наплавочных работ, р.;
Сц – цеховые расходы, отнесенные на единицу продукции, р.;
Сз – общезаводские расходы, отнесенные на единицу продукции, р.
Стоимость материалов при восстановлении изношенных деталей, р.,
Смат = Сэл + Сзащ, (21)
где Сэл – стоимость электродных материалов (электроды, проволока), р.;
Сзащ – стоимость защитных материалов (флюс), р.
Стоимость электродных материалов
Сэл = Цэл Gэл, (22)
где Цэл – оптовая цена электродных материалов, р./кг;
Gэл – масса электродных материалов, кг.
Расход электродных материалов при ручной дуговой наплавке
Gэл = Gн Кр, (23)
где Gн – масса наплавленного металла, кг;
Кр – коэффициент расхода (см. табл. 2).
Масса наплавленного металла при ручной дуговой наплавке плоских деталей, кг,
Gн = ад lд н , (24)
где ад, lд – ширина и длина наплавленной поверхности, мм;
н – толщина наплавленного слоя, рассчитанная по формуле (1), мм;
– плотность металла, для стали = 7,810-6 кг/мм3.
При восстановлении деталей типа тел вращения масса наплавленного металла определяется как произведение площади поперечного сечения наплавленного кольца на длину поверхности и плотность металла, кг:
Gн = 0,25(D2н – D2из)L, (25)
где Dн и Dиз – диаметр наплавленной и изношенной поверхности, мм.
При ручной дуговой наплавке расходы на защитные материалы не рассматриваются, они учтены коэффициентом расхода.
Масса наплавленного металла при автоматических способах наплавки, кг,
Gн = 0,25d2элVэл t0 , (26)
где t0 – основное время наплавки, ч,
t0 = Gн/(н Iн). (27)
Масса электродной проволоки (для автоматической наплавки), кг,
Gэл = Gн(1 + /100). (28)
Стоимость флюса для автоматической наплавки, р.,
Cф = Цф Gф, (29)
где Цф – оптовая цена флюса, р./кг;
Gф – масса флюса, кг.
Зная массу наплавленного металла, можно определить массу флюса, кг:
Gф = (1,05 – 1,10)Gн. (30)
Основная заработная плата производственных рабочих на единицу продукции
Cз.п = Сч Тш-к, (31)
где Сч – часовая тарифная ставка рабочего, р./ч;
Тш-к – штучно-калькуляционное время, ч.
Норма штучно-калькуляционного времени на выполнение технологической операции определяется по формуле, ч:
Тш-к = t0/Кп, (32)
где Кп – коэффициент использования сварочного поста (табл. 10).
Таблица 10
Значения коэффициента использования сварочного поста
Метод наплавки |
Значение Кп |
Ручная дуговая наплавка |
0,30 – 0,50 |
Автоматическая наплавка под флюсом |
0,50 – 0,65 |
Заработная плата с начислениями, р.,
Cз.п = Со Кдоп, (33)
где Со – основная заработная плата, зависящая от разряда рабочего (табл. 11);
Кдоп – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления в социальные фонды, Кдоп = 1,485 – 1,5.
Таблица 11
Отраслевая единая тарифная сетка работников железнодорожного транспорта
Квалификационный разряд рабочего |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
Часовая тарифная ставка рабочих, связанных с ремонтом подвижного состава, р./ч |
1,89 |
2,1 |
2,36 |
2,63 |
2,92 |
3,24 |
Стоимость электроэнергии
Cэ = Цэ А, (34)
где Цэ – цена электроэнергии, р./кВтч;
А – расход электроэнергии, кВтч,
А = 10-3 t0 Iн Uн/ + 0(Тш-к – t0), (35)
где – КПД источника тока;
0 – мощность, расходуемая при холостом ходе, кВт.
Значения коэффициента и мощности 0 приведены в табл. 12.
Таблица 12
Значения и 0 в зависимости от рода тока
Род тока |
КПД |
Мощность холостого хода 0, кВт |
Переменный |
0,8 – 0,9 |
0,2 – 0,4 |
Постоянный |
0,6 – 0,7 |
2,0 – 3,0 |
Цеховые расходы включают в себя затраты, связанные с управлением цеха, работой оборудования, содержанием здания цеха. На ремонтных предприятиях железнодорожного транспорта они составляют 150 – 170 % от основной заработной платы производственных рабочих.
Общезаводские расходы включают в себя затраты, связанные с управлением предприятием, содержанием общезаводских служб и зданий заводоуправления, и составляют 70 – 120 % от заработной платы производственных рабочих.
Пример оценки себестоимости наплавочных работ.
Снижение трудоемкости наплавки
Т = Тш-к.р – Тш-к.а, (36)
где Тш-к.р и Тш-к.а – штучно-калькуляционное время ручной дуговой и автоматической наплавки под флюсом, ч.
Повышение производительности труда
Птр = (Тш-к.р – Тш-к.а)/ Тш-к.а. (37)
Снижение себестоимости наплавки
С = Ср – Са, (38)
или
С = (Ср – Са)/ Са, (39)
где Ср и Са – себестоимость ручной дуговой и автоматической наплавки под флюсом, р.
Библиографический список
1. Инструкция по сварке и наплавке при ремонте вагонов и контейнеров. РТМ-32, ЦВ-210-88. М.: Транспорт, 1989.
2. Инструкция по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов. ЦТ-336. М.: Тран- спорт, 1996.
3. Справочник сварщика/ Под ред. В. В. Степанова. М.: Машиностроение, 1983.
4. Киселев С. Н. Технология сварочного производства при ремонте подвижного состава/ С. Н. Киселев, Л. А. Аксенова, В. В. Засыпкин/ МИИТ. М., 1983. Ч. 3.
5. Федин А. П. Сварочное производство/ А. П. Федин. Минск: Вышэйша школа, 1992.
6. Молодык Н. В. Восстановление деталей машин/ Н. В. Молодык, А. С. Зенкин. М.: Машиностроение, 1989.
приложение