3. Расчет режима автоматической наплавки под плавленым флюсом

Автоматическая наплавка под флюсом по сравнению с ручной дуговой имеет ряд преимуществ:

улучшение качества наплавленного слоя;

увеличение производительности труда;

уменьшение расхода наплавочных материалов и более экономное расходование легирующих элементов;

уменьшение расхода электроэнергии;

улучшение условий труда.

Форма и размеры наплавленных валиков зависят от большого количества факторов. Основные параметры режима наплавки под флюсом определяют в соответствии со схемой, приведенной на рис. 3.

Рис. 3. Основные параметры автоматической наплавки под флюсом

Одним из основных факторов, определяющих эксплуатационные свойства восстановленных поверхностей, является марка электродной проволоки. Для механизированной наплавки под флюсом можно использовать проволоки сварочные (ГОСТ 2246-70) и наплавочные (ГОСТ 10543-82). Марки широко применяемых сварочных и наплавочных проволок для восстановления углеродистых и низколегированных сталей приведены в табл. 6.

Пример условного обозначения сварочной проволоки диаметром 3 мм марки Св-08А, предназначенной для сварки (наплавки) с неомедненной поверхностью, – 3Св-08А ГОСТ 2246-70, наплавочной проволоки из стали 30ХГСА диаметром 3 мм – 3Нп-30ХГСА ГОСТ 10543-82.

Состав флюса и его грануляция оказывают существенное влияние не только на устойчивость горения сварочной дуги, но и на форму и размеры наплавленного слоя. Флюсы сварочные плавленые выпускаются в соответствии с ГОСТ 9087-81.

Таблица 6

Значения твердости поверхностей, наплавленных под флюсом

Марка проволоки	Твердость наплавленного слоя, НВ
Св-8	140 – 160
Св-08Г2С	220 – 240
Св-18ХГС	260 – 280
Нп-30	160 – 220
Нп-35	160 – 220
Нп-40	170 – 230
Нп-30ХГСА	320 – 360

Для механизированной наплавки углеродистых и низколегированных сталей углеродистыми и низколегированными сварочными и наплавочными проволоками применяются флюсы АН-348-А, АН-348-АМ, АН-348-В, АН-348-ВМ, ОСЦ-45, ФЦ-9, АН-60.

Флюс марки АН-348 обеспечивает удовлетворительную стабильность горения дуги при любом роде тока и хорошее формирование валиков наплавленного металла, обладает пониженной склонностью к образованию пор и дает удовлетворительно отделяемую шлаковую корку.

Флюс марки ОСЦ обладает пониженной склонностью к образованию пор в наплавленном металле. Хорошее формирование валиков наплавленного металла получается при повышенном напряжении дуги. Недостатком этого флюса является значительное выделение вредных фтористых газов при наплавке.

Флюс марки АН-60 является заменителем флюсов АН-348-А и ОСЦ-45, обеспечивает хорошую отделяемость шлаковой корки. В сочетании с углеродистыми и низколегированными проволоками позволяет получить более высокую твердость наплавляемого металла, чем флюс марки АН-348-А.

Толщина наплавленного слоя определяется по формуле (1). При автоматической наплавке под флюсом, тщательном выполнении процесса и хорошем формировании валика припуск на механическую обработку равен 1,5 – 2,0 мм на сторону.

Диаметр электрода зависит от формы наплавляемых деталей и толщины наплавленного слоя. При восстановлении плоских поверхностей диаметр электрода выбирают по данным табл. 7.

Этими рекомендациями можно воспользоваться и для выбора диаметра электрода при наплавке деталей большого диаметра.

При восстановлении цилиндрических поверхностей под слоем флюса целесообразно учитывать диаметр детали (табл. 8) и длину поверхности по образующей.

Таблица 7