1/2 Ч, после чего воду опускают в бачок 4, для фильтрации отработанной воды и

начинают промывку дрота душированием горячей профильтрованной промывной

водой. По окончании мойки дрот дополнительно душируют горячей

дистиллированной водой.

Душирующее устройство работает на принципе еегнерова колеса. Поступающая через

отверстия сегнерова колеса вода воздает оплошную движущуюся завесу,

промывающую вертикально стоящие связки дрота. По окончании промывки, которая

длится 20 мин в камеру подают профильтрованный подогретый воздух для сушки

дрота. Сушку производят в течение 1-2 ч. Полный цикл мойки и сушки дрота длится 4

ч.

Качество мойки стеклодрота улучшается при использовании современных моющих

средств (ПАВ). Для удаления остатков моющих средств стенки трубок .надо

тщательно промывать подкисленной водой.

Выделка ампул. В европейских странах и в нашей стране ампулы изготавливают на

стеклоформующих автоматах роторного типа при вертикальном положении трубок и

непрерывном вращении ротора. Ампула формуется на специальном автомате «Амбег».

Производительность автоматов, формующих ампулы, колеблется в пределах 2000-

5000 Ампул в час. Наибольшее применение имеют шестнадцати- и

тридцатишпиндельные автоматы. Шестнадцатишпиндельные автоматы имеют

автоматическую систему подачи трубок в рабочую зону, благодаря ему один рабочий

может одновременно обслуживать две или три машины.

На отечественных заводах фармацевтической промышленности широко применяются

автоматы ИО-8 «Тунгсрам» (Венгрия). Внутри станины – основания автомата

расположен привод непрерывно вращающейся карусели, несущей на себе 16 пар

вертикальных верхних и нижних шпинделей (патронов). На верхней плите карусели

установлены накопительные барабаны для автоматической загрузки трубками верхних

шпинделей, внутри карусели закреплены неподвижные горелки. Карусель охватывает

совершающее качательное движение вокруг ее оси кольцо, на котором расположены

направленные внутрь подвижные горелки. Кольцо несет на себе также

приспособления для формирования пережима капилляра ампул и другой необходимый

инструмент. В центральной зоне карусели смонтирована труба для отсоса и отвода

горячих газов, образующихся при работе автомата. В нижней его части у места выхода

готовых ампул могут быль расположены приспособления для резки, сортировки и

набора в кассеты готовых ампул. На рис.5.6. представлена схема получения ампул на

автоматах этого типа.

Рис. 5.6. Принцип работы полуавтомата для выделки ампул

1 – верхний патрон; 2 – горелка; 3 – ограничительный упор; 4 – нижний патрон;

5 – ролик; 6 – копир; 7 – горелка с острым пламенем; 8 – стеклянная трубка; 9 –

готовая ампула Трубки загружаются в накопительные барабаны и последовательно проходят 6

позиций:

I. Трубки подаются из накопительного барабана внутрь патрона и с помощью

ограничительного упора устанавливается их длина. Верхний патрон сжимает трубку,

оставляя ее на постоянной высоте;

II. К трубке подходят оттяжная горелка с широким пламенем и разогревает ее участок,

подлежащий растяжке. В это время нижний патрон, двигаясь по копиру, поднимается

вверх и зажимает нижнюю часть трубки;

III. После разогрева стекла нижний патрон опускается вниз и размягченный участок

трубки растягивается, образуя капилляр ампулы;

IV и V. Далее отрезная горелка с острым пламенем отрезает уже готовую ампулу,

одновременно формуя (запаивая) донышко последующей ампулы;

VI. При дальнейшем вращении ротора (карусели) раскрываются зажимы нижнего

патрона и готовые ампулы сбрасываются в накопительный лоток. Трубка с запаянным

донышком подходит к ограничительному упору 1-й позиции и цикл работы автомата

повторяется.

Недостатком данного способа является образование внутри ампул вакуума при

охлаждении их до комнатной температуры. При вскрытии капилляра образующиеся

осколки и стеклянная пыль засасывается внутрь ампулы. Для решения этой проблемы

на Московском химико-фармацевтическом заводе №1 было предложено наносить на

капилляр ампулыкольцевую риску (надрез) с последующим покрытием ее

специальным составом для удержания осколков.

Другой вариант решения задачи обеспечения вскрытия ампулы без образования

стеклянной пыли предусматривает производство ампул, в свободном объеме которых

находится инертный газ под небольшим давлением – в этом случае предполагается,

что при вскрытии ампулы выходящий газ отбросит осколки стекла и пыль, и они не

попадут в инъекционныйраствор.

В последнее время для получения безвакуумных ампул в момент отрезки, ампулы

дополнительно нагревают специально установленной горелкой. Расширяющийся при

нагреве воздух, заключенный в ампуле, прокалывает стекло в месте отпайки и вакуум

в такой ампуле при ее охлаждении не образуется. Существует еще один метод: в

момент отпайки ампулы нижний патрон открывается и под действием силы тяжести

ампулы в месте отпайки вытягивается очень тонкая капиллярная трубочка,

обламывающаяся при падении ампулы в сборник, благодаря чему вакуум не создается.

Для формования на ампулах пережима применяют приспособления с

профилированными роликами.

Производительность автомата ИО-80 при изготовлении ампул вместимостью 1-10 мл

при изготовлении спаренных ампул – 3500-4000 ампул в час. Конструкция автомата

позволяет изготовлять одинарные ампулы, двойные ампулы и ампулы сложной

конфигурации.

Среди способов изготовления ампул из трубок можно выделить технологию,

применяемую на предприятиях Японии. Этот способ заключается в следующем: на

специальных машинах горизонтально расположенная трубка в нескольких участках по

длине одновременно разогревается горелками и затем растягивается, образуя участки

с пережимами (будущими капиллярами ампул). Затем стеклянную трубку разрезают

на отдельные заготовки по средней части пережимов. Каждая заготовка, в свою очередь, разрезается термическим способом на две части с одновременным

формованием дна у обеих получающихся при этом ампул.

По описанному технологическому способу с использованием специального

оборудования достигается производительность от 2500 шт/ч крупноемких до 3500

шт/ч мелкоемких ампул.

На указанных выше автоматах, в основном, получают герметически запаянные

ампулы, у которых тут же обрезается капилляр с помощью специальных приставок.

Затем ампулыустанавливаются «капилляром вверх» в металлическую тару и

направляются на стадию отжига.

Американской фирмой «Корнинг Гласс» разработан новый метод изготовления ампул

без промежуточного изготовления трубок. Фирмой создана серия

высокопроизводительных ленточных («риббок») машин, на которых происходит

струйно-выдувной процесс формования стекла, обеспечивающий высокую степень

равномерности его распределения по стенкам готовых изделий. Выработка изделий на

ленточных машинах требует поддержания температурного режима и регулирования

давления с высокой точностью, для чего используется высокоточная измерительная

аппаратура. Ленточные машины могут работать со следующей производительностью:

при диаметре изделий 12,7-43,18 мм – до 9000 шт/час.

Отжиг ампул. Изготовленные на стеклоформующих автоматах и набранные в кассеты

ампулы подвергают отжигу для снятия внутренних напряжений в стекле,

образующихся из-за неравномерного распределения массы стекла и неравномерного

охлаждения ампул в процессе изготовления. Напряжения, возникающие в стекле, тем

больше, чем сильнее при охлаждении перепад температуры между наружным и

внутренним слоями стекла. Таким образом при резком охлаждении напряжения в

стремящемся сократится внешнем слое стекла могут превысить предел прочности, в

стекле возникнут трещины, и изделие разрушится.

Вероятность возникновения микротрещин в стекле ампул повышается при тепловой

стерилизации.

Процесс отжига состоит из следующих стадий: нагрева до температуры, близкой к

размягчению стекла, выдержки при этой температуре и медленного охлаждения.

Наиболее опасными для ампул являются напряжения, возникающие на границах

резкого перехода тонких и толстых стенок и приводящие к растрескиванию ампул во

время их хранения. Для контроля ампул на наличие напряжений в стекле используют

прибор – полярископ, на экране которого места, имеющие внутреннее напряжение,

окрашены в желто-оранжевый цвет. По интенсивности окраски можно приближенно

судить о величине напряжений, имеющихся в стекле. Ампулы отжигают в

специальных печах с газовым или электрическим нагревом.

Устройство туннельной печи Мариупольского завода технологического оборудования

изображено на рис. 5.9.

Рис. 5.9. Устройство печи с газовыми горелками для отжига ампул

1 – корпус; 2 – камера нагрева; 3 – камера выдержки; 4 – камера охлаждения;

5 – стол загрузки; 6 – стол выгрузки; 7 – газовые горелки; 8 – конвейер; 9 – кассета с

ампулами

Печь состоит из трех камер: нагрева, выдержки (отжига) и охлаждения ампул. На

верхнем своде камеры нагрева и выдержки в тоннеле установлены газовые горелки

инфракрасного излучения типа ГИИВ-2, под нижними чугунными плитами, образующими пол печи, помещены горелки инжекторного типа. Для отжига ампулы

загружаются в металлические контейнеры капиллярами вверх; в одном контейнере

помещается около 500 ампул вместимостью 10 мл. Кассеты в туннеле перемещаются с

помощью цепного конвейера.

В камерах нагрева и выдержки ампулы нагреваются до температуры 560-580°С с

выдержкой при этой температуре около 10 минут. Зона охлаждения разделена на две

части: в первую часть (по ходу движения) подается противотоком воздух, прошедший

вторую часть и имеющий температуру около 200°С. В первой зоне этой камеры

происходит постепенное охлаждение ампул в течение 30 минут. Во второй зоне

ампулы быстро охлаждаются воздухом до 60°С за 5 минут, затем до комнатной

температуры и проходят к столу выгрузки.

Принятый двухступенчатый процесс охлаждения исключает возможность

возникновения повторных напряжений в стекле ампул. Над верхним сводом печи

установлен вентилятор подачи воздуха для охлаждения ампул. Боковые стены печи

имеют смотровые окна для наблюдения за работой горелок.

На ряде заводов ампулы отжигают в специальных печах с электронагревом,

устройство которых не имеет принципиальных отличий от вышеописанных печей с

газовыми горелками. Отжигаемые в этой печи ампулы нагреваются с помощью

электрических нагревателей, расположенных в зонах нагрева и выдержки. Для

транспортирования контейнеров с ампулами печь имеет цепной конвейер, под и над

которым установлены нагревательные спирали из хромоникелевой проволоки. Внутри

печь выложена фасонным огнеупорным кирпичом. На выходе в печь подается воздух,

движущийся в направлении противоположном движению контейнеров с ампулами

Билет 22