23 Виды емкостей и резервуаров

Конструкции оболочкового типа собирают из листовых заго¬товок и сваривают герметичными швами. В зависимости от габа¬ритных размеров, конструктивного оформления и характерных особенностей изготовления и эксплуатации оболочковые конст¬рукции можно разделить на негабаритные емкости и соору¬жения; сосуды, работающие под давлением, трубы и трубопро¬воды.

Негабаритными емкости и сооружения называют потому, что они нередко имеют размеры, намного превышающие габарит под¬вижного железнодорожного состава. Поэтому их приходится изго-тавливать на заводе по частям и отправлять на место монтажа от¬дельными секциями. К такому типу конструкций относят резерву¬ары и газгольдеры различных типов.

Вертикальные цилиндрические резервуары чаще всего исполь¬зуют для хранения нефтепродуктов. Высота резервуара не превы¬шает 12... 18 м. Такие резервуары имеют вместимость до 200 000 м3.

«Мокрый» газгольдер предназначен для хранения взрывоопас¬ных или ядовитых газов. Такой газгольдер имеет переменный объем, поскольку верхняя часть (колокол) может перемещаться в направ-ляющих резервуара. Давление в газгольдере создается под воздей¬ствием самого колокола. Уплотнение в сочленениях достигается водяными затворами. Конструкция «сухого» газгольдера аналогична «мокрому» за исключением водяного уплотнения. Объем «мокрых» газгольдеров достигает 50 тыс. м3, а «сухих» еще больше.

Сферические газгольдеры предназначены для хранения газов под давлением до 1,8 МПа. Их собирают из листовых заготовок про¬странственной кривизны и сваривают стыковыми соединениями. Типовыми являются газгольдеры вместимостью 600 и 2 000 м3.

Для хранения газа под давлением иногда используют цилинд¬рические газгольдеры постоянного объема диаметром 3,25 м и более со сферическими днищами. Длина газгольдера может быть значи-тельной; толщина стенок, как и у сферических резервуаров, не более 36 мм, чтобы не производить термической обработки сва¬ренного газгольдера целиком.

При изготовлении емкостей и сооружений большого размера из листового проката целесообразно основной объем работ вы¬полнять на заводе-изготовителе. Для этого каждую конструкцию расчленяют так, чтобы изготавливаемые в заводских условиях эле¬менты были бы возможно больших размеров, но в пределах габари¬та железнодорожного подвижного состава (12... 18 м). С целью уве¬личения размеров отправочных элементов толщиной до 16... 18 мм был разработан метод рулонирования листовых конструкций, получивший весьма широкое распространение.

24 Требования к технологии изготовления сосудов, работающих под давлением

Контроль изготовления, монтажа, эксплуатации, ремонта и реконструкции опасных технических устройств возложен на Фе¬деральную службу по экологическому, технологическому и атом¬ному надзору России (Ростехнадзор). Имеется несколько групп опасных технических устройств:

подъемно-транспортное оборудование (ПТО); металлургическое оборудование (МО); газовое оборудование (ГО); оборудование химических, нефтехимических, нефтеперераба¬тывающих и взрывопожароопасных производств (ОХНВП); нефтегазодобывающее оборудование (НГДО); горнодобывающее оборудование (ГДО); оборудование для транспортировки опасных грузов (ОТОГ). Сосуды, работающие под давлением, относятся к котельному оборудованию (КО). Требования Ростехнадзора к изготовлению, монтажу и ремонту для этого вида устройств изложены в Прави¬лах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. С точки зрения производства сварочных работ наи¬более полно требования изложены в отраслевом стандарте ОСТ 26291—94 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие техни-ческие условия».

В соответствии с этими требованиями для сосудов в зависимо¬сти от условий эксплуатации (температура, давление, характер среды) регламентированы марки сталей, способы сварки, сва¬рочные материалы. Достаточно подробно сформулированы требо¬вания к сборке соединений под сварку, предварительному подо¬греву и последующей термической обработке. В сосудах при сварке обечаек и труб, приварке днищ разрешено использовать только стыковые соединения с полным проплавлением. Угловые и тавро¬вые соединения (с полным проплавлением) допускается приме¬нять при приварке штуцеров, люков и плоских днищ. Таким обра¬зом, ремонт сосуда путем наложения заплат недопустим. Нахлесточные соединения можно применять только на опорных элемен¬тах и закрепляющих кольцах. Сварные швы следует располагать так, чтобы их можно было проконтролировать визуально и с по-мощью физических методов неразрушающего контроля (ультра¬звук, радиография и т.д.).

Все 100% сварных швов сосудов подлежат визуальному и из¬мерительному контролю. Радиографическому и/или ультразвуко¬вому контролю подлежат от 10 до 100% швов в зависимости от условий эксплуатации сосуда. С их помощью выявляют внутрен¬ние дефекты — поры, трещины, включения, непровары. Недо¬ступные для этих видов контроля швы подвергают цветной и маг- нитопорошковой дефектоскопии.

На сварных соединениях из хромомолиб¬деновых сталей необходимо провести контроль твердости металла шва и околошовной зоны, а соединения аустенитных и аустенит¬но-ферритных сталей подвергнуть испытаниям на стойкость про¬тив межкристаллитной коррозии и определить содержание ос-фазы.

После изготовления и исправления выявленных дефектов со¬суд подвергают гидравлическим испытаниям на прочность и герметичность. Для этого сосуд заполняют контрольной жидкостью (водой, маслом, гидросмесью, предварительно заглушив все отверстия, и выдерживают под давлением, превышающим рабочее, определенно время. В течение заданного времени испытаний в сосуде не должно происходить снижения давления. После испытаний жидкость сливают. Все данные об испытаниях и исправлении дефектов заносят в паспорт сосуда.