3. Разработка технологического процесса ремонта изношенной поверхности шкива.

Технологический процесс восстановления изношенной детали состоит из:

- заготовительной операции;

- технический процесс восстановления детали;

- токарная операция;

- операция контроль качества;

- операция наплавки поверхности;

- контроль качества наплавленного слоя;

- термическая и механическая обработка;

- контрольных операций.

Важным этапом, определяющим в значительной степени качество и работоспособность восстановленной детали, является подготовка ее поверхности перед наплавкой. Подготовка детали под наплавку при ремонте заключается в очистке наплавляемой поверхности от продуктов износа, окислов и т.д. Очистка изношенной поверхности проводится абразивными кругами или металлическими щетками, а также может быть применена химическая очистка.

После операции очистки необходимо установить на край шейки заградительное кольцо, чтобы слой не стекал за край шейки. Далее производится операция нанесения слоя. Слой наносится сваркой в среде СО2 проволокой диаметром 1,8 мм., подача проволоки осуществляется со скоростью 20 м/ч, ток подаваемый на электрод 150-180 А.

Поскольку износ по всему диаметру шейки то слой будет наноситься 8 мм. для получения лучшего качества восстанавливаемой детали.

Завершающей операцией является операция механической обработки для получения чертежного размера восстановленный поверхности. Для этой цели применяется токарная обработка. После нанесения слоя деталь будет иметь припуски которые необходимо обработать. Для этого вал помещаем в токарный станок проводим операцию по удалению слоя. Для этого применим проходной резец, и слой будем снимать в два прохода, чтобы избежать выкрашивания наплавленного метала. Далее для уменьшения шероховатости поверхности выполняем шлифование детали в месте восстановления.

4. Выбор материала для наплавочных работ.

Обычно в качестве наплавок применяют весьма твёрдые и поэтому очень износостойкие сплавы, но не обладающие высокой механической прочностью из-за хрупкости.

Износостойкость и долговечность восстанавливаемой детали определяется составом и структурой покрытия.

При выборе материала для наплавки нужно учитывать, что наплавленный металл может значительно отличатся по составу от наплавочных материалов, что обусловлено двумя причинами: разбавлением расплавленного металла основным и взаимодействием расплавленного метала с газовой и шлаковой фазами наплавленной ванны.

Так как в интервале высоких температур углекислый газ является активным окислителем, то в основном металле за счет за счет взаимодействия закиси железа с марганцем и кремнием, происходит уменьшение концентрации этих элементов, что не желательно так как ухудшается свойства шва. Образование пор, из-за нерастворимости окиси углерода в металле, и уменьшение марганца и кремния происходит тогда, когда наплавка малоуглеродистых сталей выполняется малоуглеродистой проволокой из кипящей стали. Предотвратить образование пор в металле шва можно, если затормозить образование окиси углерода путем специального введения таких раскислителей, как кремний, марганец, титан и др. Введение этих элементов-раскислителей можно осуществить применением легированных проволок. При сварке малоуглеродистых и некоторых низколегированных сталей применяют кремнемарганцевые электродные проволоки.

Механизированная наплавка в среде углекислого газа производится электродной проволокой с повышенным содержанием кремния и марганца.

Для восстановления заданной детали, изготовленной из стали 50 принимают электродную проволоку сплошного сечения марки

Нп-50, диаметром 1,8мм. так как эта проволока наиболее подходящая по химическому составу и удовлетворяет требования по твердости.