Составление таблицы исходных данных
Таблица 1. По детали
№ |
Наименование данных
|
Базовый вар-т |
Внедряемый вар-т |
||||||||||
16R20 |
2H135 |
|
|
|
16К20Т1 |
2Р135Ф2 |
|
|
|
||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
||
1 |
Годовая программа выпуска деталей, шт. |
|
|
||||||||||
2 |
Штучное время обраб.детали, мин. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
3 |
Время наладки, мин. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
4 |
Ср. стойкость инструм., мин. |
30 |
30 |
||||||||||
5 |
Ср. колич-во граней неперетачиваемых пластин. |
|
|
3 |
|
|
|
|
3 |
|
|
||
6 |
Разряд станочника |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
Наладчика |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
Контролера |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
7 |
Мин. зарплата, ставка 1 разряда. Р/час |
|
|||||||||||
8 |
Индекс удорожания Iсмр |
|
|||||||||||
9 |
Кол-во раб. в цехе |
|
|
||||||||||
10 |
Масса заготовки, кг |
|
|
||||||||||
11 |
Цена матер. заготовки, тыс.руб. |
|
|
Таблица 2 По станкам
№ |
Наименование данных
|
Базовый вар-т |
Внедряемый вар-т |
||||||||
16к20 |
2Р135 |
|
|
|
16К20Т1 |
2Р135Ф2 |
|
|
|
||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
1 |
Класс точности станка. |
Н |
Н |
|
|
|
П |
П |
|
|
|
2 |
Масса станка, кг. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3 |
Площадь станка, кв.м. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4 |
Площадь устройства ЧПУ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5 |
Оптовая цена станка, тыс. руб. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
6 |
Цена спец. приспособлений, тыс. руб. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
7 |
Цена управляющей программы, тыс. руб. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Расчет нормы времени на обработку партии деталей и численности рабочих
Величина партии деталей определяется по формуле:
m=Nr/γp = 000/12= шт.
(1)
где Nr-годовой выпуск детали, шт.
γ-количество запусков партии деталей в год. В условиях серийного производства γp=4;6;12;24,
а применительно к среднесерийному (600-1200дет/год) можно принять γp=12, т.е партия повторяется ежемесячно.
Годовое время (в часах) наладки станка определяется по формулам (соответственно по базовому и новому вариантам):
Tн1= ; Tн1= (2)
Tн2 ; Tн2 (3)
где tH1 и tH2 – время наладки базового и нового станков для обработки детали. Если обработка деталей – представителей на новом станке с ЧПУ и базовом станке выполняется в 2 и более операции, то tH должно представлять собой сумму времени наладки по всем операциям.
Годовое штучное время (в часах) обработки деталей для базового и нового станков определяется по формулам:
; (4)
; (5)
где tшт1 и tшт2 - штучное время обработки детали по базовому и новому варианту.
Время наладки инструмента вне станка в течении года в часах определяется по формуле:
; (6)
где 1.3 – коэффициент, учитывающий случайную убыль инструмента и его поломки.
tин - среднее время настройки по прибору одного инструмента, мин
- коэффициент, учитывающий удельный вес основного времени в штучном =0,7-0,85
T – средний период стойкости инструмента, мин
- количество граней неперетачиваемых пластинки.
Время контроля деталей в течение года для базового и нового станков:
Tк1=0,083 Tшт1 ; Tк1= (7)
Tк2=0,2 Tк1; Tк2= (8)
где 0,083 - среднестатистическая доля трудоемкости контрольных операций при изготовлении
деталей (8,3% от )
Определение количества станочников, наладчиков, контролеров для годового выпуска детали.
Определение количества станочников по вариантам определяется по формулам 9 и 10:
; (9)
; (10)
действительный фонд времени рабочего. (отпуск 18 дн. потери 11%),
(отпуск 24 дн, потери 12%)
d – количество станков, обслуживаемых одним рабочим.
Количество наладчиков по вариантам определяется по формулам 11 и 12:
; (11)
; (12)
Количество наладчиков инструмента вне станка:
(13)
Количество контролеров:
(14)
(15)
Дополнительное число рабочих пои обслуживанию станков с ЧПУ:
(16)
действительный годовой фонд времени работы оборудования.
4055. (2% потерь времени, станок до 10т. с ручным управлением). 3935ч. (станок до 10т. с программным управлением, потери времени 5%).
коэффициент загрузки оборудования ( .
Доля занятости сравниваемых станков обработкой данной детали в объеме годового выпуска:
для базового варианта (17)
для станков с ЧПУ (18)
Общее количество основных рабочих по вариантам :
РО1=Рст + Рнал + Рконтр
PO2=Pст + Pнал + Pконтр + Pдоп. + Pн.ин.
РО1=
PO2=
Количество вспомогательных рабочих принимаем 10% от РО;
РВ1=0.1*РО1 РВ1=
РВ2=0.1*РО2 РВ2=
Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений и материальных затрат.
Пассивная часть.
Расчет площади цеха по вариантам:
(19)
S – площадь, занимаемая станком (табл. 2),
Sy – площадь, занимаемая устройством ЧПУ (табл. 2),
- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (Приложение 1)
Расчет остальных составляющих пассивной части основных фондов приведены в табл.4
Таблица 4
N п/п |
Наименование помещений |
Формула расчета |
Результат |
|
1 вар-т |
2 вар-т |
|||
1. |
Производственные площади |
|
|
|
2. |
Административная Площадь |
|
|
|
3. |
Площадь складских помещений |
|
|
|
4. |
Площадь бытовых помещений |
|
|
|
5. |
Итого площадь цеха |
Sц1 |
Sц2 |
Расчет стоимости пассивной части ОФ. Стоимость цеха определяется по укрупненным расценкам 1м3.
Объем цеха определяется по формуле:
(20)
Н – высота цеха, принимаем 4.5м.
Стоимость по вариантам:
(21)
(22)
- индекс изменения стоимости строительно-монтажных работ при пересчете в текущие цены (изменяется каждый месяц, определяется из Национальной экономической газеты).
Срок службы цеха 100 лет. Норма амортизации na=1%.
Амортизационные отчисления составят:
(23)
(24)
Активная часть.
Балансовая стоимость станков:
(25)
Ц – оптовая цена станков (табл. 2),
- коэффициент, учитывающий затраты на доставку и монтаж принимается равным 1.1.
Расчет остальных составляющих активной части приведен в таблице.
Таблица 5.
N |
Наименование оборудования |
Формула расчета |
Результаты, тыс. руб.
|
|
1 вар-т |
2 вар-т |
|||
1 |
Станки |
|
|
|
2 |
Транспортные средства |
12% от Сст |
|
|
3 |
Инструменты и инвентарь |
6% от Сст |
|
|
4 |
Специальные приспособления |
Табл. 2 |
|
|
5 |
Программы управления |
Табл.2 |
|
|
6 |
Прочие средства |
2% от Сст |
|
|
|
Итого: стоимость активной части ОФ |
|
|
Годовую сумму амортизационных отчислений на полное восстановление оборудования за счет изготовляемой детали по вариантам определим по формулам 26 и 27:
(26)
(27)
- норма амортизации на полное восстановление станков; для станков массой до 10т, работающих металлическим и абразивным инструментом соответственно 5.3 и 5.6%; на капремонт 5.0 и 3.8%.
Определение материальных затрат на годовой объем выпуска
Таблица 6.
N п/п |
Стоимость заготовок
|
Формула расчета |
Стоимость, тыс. руб. |
|
|
|
|||
1. |
Стоимость заготовок |
; М – масса заг-ки, кг. Ц – цена 1 кг. стали |
|
|
2. |
Возвратные отходы |
-2% Сэ |
|
|
3. |
Электроэнергия |
3% Сэ |
|
|
4. |
Итого: |
|
Сэ= |
Сэ=
|