1.6.4 Раздолинский периклазовый завод

Раздолинский периклазовый завод (РПЗ, пгт.Раздолинск, Красноярский край) специализируется на добыче сырого магнезита с последующим полным циклом его переработки до получения товарных марок плавленых порошков металлургического и электротехнического назначения. Завод производит порошки с высоким содержанием MgO более 98 процентов.

РПЗ вошел в состав Группы в 2007 г. Сегодня предприятие входит в состав Нижне-Приангарской производственной площадки Группы Магнезит.

Группа Магнезит активно работает над модернизацией и переоснащением технологического оборудования как основного, так и вспомогательного производств. Только модернизация печей на РПЗ позволила повысить производительность на 20 процентов и довести производственную мощность предприятия до 11 тысяч тонн периклазовых плавленых порошков в год, минимизировать уровень аварийности производства.

В планах предприятия — дальнейшее наращивание объемов производства конкурентоспособной и современной продукции, повышение качества выпускаемой продукции.

В перспективе РПЗ войдет в состав нового современного Комплекса по производству плавленых порошков и декарбонизированного магнезита, продукция которого производится на основе уникального по своим качественным характеристикам месторождения магнезиального сырья.

Краткая характеристика.

Вмещающие для магнезита породы - доломиты, как минерал-спутник наблюдается тальк. Нами был посещен Кыргытейский карьер Екатерининского месторождения - магнезит с примесями, белый с светло-серыми слоями, и Голубой карьер, назван в честь ручья Голубого, разработка идёт всего три года, вмещающие породы - доломиты и сланцы протерозойского и рифейского возраста, магнезит добывается более чистый по части примесей.

Обогащение магнезита производится путём обжига, улетучивается углекислый газ и получатся искуственный материал периклаз (монооксид магния), обжиг при температуре приблизительно 2800 градусов Цельсия. После обжига материал остужают, оббивают верхний слой и затем полуенныйпериклаз отправляют на фабрику, где он пропускается через систему грохотов и измельчителей.

Раздел 2 виды работ выполненных студентами в период прохождения практики

2.1 Ознакомление с технологиями разработки месторождений

Флотация (фр.  flottation, от flotter — плавать) — процесс разделения мелких твёрдых частиц (главным образом, минералов), основанный на различии их в смачиваемости водой. Гидрофобные (плохо смачиваемые водой) частицы избирательно закрепляются на границе раздела фаз, обычно газа и воды, и отделяются от гидрофильных (хорошо смачиваемых водой) частиц. При флотации пузырьки газа или капли масла прилипают к плохо смачиваемым водой частицам и поднимают их к поверхности.

Флотация — один из методов обогащения, основанный на различии способности минералов удерживаться на межфазовой поверхности, обусловленный различием удельных поверхностных энергиях.

Флотация — один из основных методов обогащения полезных ископаемых, применяется также для очистки воды от органических веществ и твёрдых взвесей, разделения смесей, ускорения отстаивания в химической, нефтеперерабатывающей, пищевой и др. отраслях промышленности.В зависимости от характера и способа образования межфазных границ (вода — масло — газ), на которых происходит закрепление разделяемых компонентов

Для проведения пенной флотации производят измельчение руды до крупности 0,5-1,0 мм в случае природногидрофобных неметаллических полезных ископаемых с небольшой плотностью (сера, уголь, тальк) и до 0,1-0,2 мм для руд металлов. Для создания и усиления разницы в гидратированности разделяемых минералов и придания пене достаточной устойчивости к пульпе добавляются флотационные реагенты. Затем пульпа поступает во флотационные машины. Образование флотационных агрегатов (частиц и пузырьков воздуха) происходит при столкновении минералов с пузырьками воздуха, вводимого в пульпу, а также при возникновении на частицах пузырьков газов, выделяющихся из раствора. На флотацию влияют ионный состав жидкой фазы пульпы, растворённые в ней газы (особенно кислород), температура, плотность пульпы. На основе изучения минералого-петрографического состава обогащаемого полезного ископаемого выбирают схему флотации, реагентный режим и степень измельчения, которые обеспечивают достаточно полное разделение минералов. Лучше всего флотацией разделяются зёрна размером 0,1-0,04 мм. Более мелкие частицы разделяются хуже, а частицы мельче 5 мкм ухудшают флотацию более крупных частиц. Отрицательное действие частиц микронных размеров уменьшается специфическими реагентами. Крупные (1-3 мм) частицы при флотации отрываются от пузырьков и не флотируются. Поэтому для флотации крупных частиц (0,5-5 мм) в СССР были разработаны способы пенной сепарации, при которых пульпа подаётся на слой пены, удерживающей только гидрофобизированные частицы. С той же целью созданы флотационные машины кипящего слоя с восходящими потоками аэрированной жидкости. Это — гораздо более производительные процессы, чем масляная и плёночная флотации.

Существует несколько типов флоторегантов, отличающихся принципом действия:

Собиратели — реагенты, избирательно сорбирующиеся на поверхности минерала, который необходимо перевести в пену, и придающие частицам гидрофобные свойства. В качестве собирателей используют вещества, молекулы которых имеют дифильное строение: гидрофильная полярная группа, которая закрепляется на поверхности частиц, и гидрофобный углеводородный радикал. Чаще всего собиратели являются ионными соединениями; в зависимости от того, какой ион является активным различают собиратели анионного и катионного типов. Реже применяются собиратели, являющиеся неполярными соединениями, не способными к диссоциации. Типичными собирателями являются: ксантогенаты  и  дитиофосфаты — для сульфидных минералов, натриевые мыла́ и амины — для несульфидных минералов, керосин — для обогащения угля. Расход собирателей составляет сотни граммов на тонну руды.

Регуляторы — реагенты, в результате избирательной сорбции которых на поверхности минерала, последний становится гидрофильным и не способным к флотации. В качестве регуляторов применяют соли неорганических  кислот и некоторые полимеры.

Пенообразователи — предназначены для улучшения диспергирования воздуха и придания устойчивости минерализованным пенам. Пенообразователями служат слабые поверхностно-активные вещества. Расход пенообразователей составляет десятки граммов на тонну руды.

Гравитационные методы извлечения золота из руд

Благородные металлы характеризуются высокой плотностью, намного превышающей плотность минералов вмещающей породы. Поэтому для извлечения самородных благородных металлов из руд эффективны гравитационные процессы.

Гравитационное обогащение весьма широко применяют как на отечественных, так и на зарубежных золотоизвлекательных предприятиях.

В большинстве золотосодержащих руд содержится определенное количество крупного свободного золота (+0,1) мм, которое плохо извлекается не только флотационным обогащением, но и при гидрометаллургической переработке. Поэтому предварительное выделение его гравитационным обогащением в начале технологического процесса позволяет снизить потери золота с отвальными хвостами и выделить часть его в виде быстро реализуемого золотосодержащего концентрата.

В современной практике извлечения золота из руд коренных месторождений применяют следующие основные аппараты для гравитационного обогащения: отсадочные машины, шлюзы с мягким покрытием, концентрационные столы, барабанные концентраторы, короткоконусные гидроциклоны.

Наклонный шлюз

Приспособление в виде широкого наклонного лотка или желоба для промывки золотоносного песка или измельченной руды. Применялся как основной прибор для извлечения драг металлов из россыпей при гравитационном методе. В современной добыче шлюз постепенно замещается различными сепараторами, концентраторами, отсадочными машинами, винтовыми сепараторами и концентрационными столами.

Шлюз покрывают специальными ковриками и трафаретами в которых осаждаются частицы золота.Шлюз часто применяют вместе с вашгердом. Извлечение золота или платины на шлюзах составлет 30-40%.

Винтовой шлюз

Винтовые аппараты подразделяются на винтовые сепараторы и винтовые шлюзы, которые отличаются профилем желоба и используются для обогащения различного по крупности материала. На винтовых сепараторах обогащается материал крупностью от 2,0 до 0,07 мм, на шлюзах — от 0,5 до 0,03 мм.

Отличительными особенностями винтовых аппаратов являются простота конструкции, отсутствие движущихся и вращающихся частей. Они не требуют для работы дополнительной воды и электроэнергии.

Винтовые аппараты применяются при обогащении практически всех твердых полезных ископаемых (титан, цирконий, золото, платина, алмазы, железо, редкие металлы и др.)

Винтовые аппараты применяются как самостоятельное оборудование для обогатительных фабрик, так и в составе промывочных приборов и различных модулей при отработке золотосодержащих россыпей.

На базе винтовых аппаратов серийно выпускается несколько видов оборудования.

1. Установка для мелкообъемного опробования россыпей (на базе СВ, ШВ-250 и СВ, ШВ-350).

2. Установка для валового опробования россыпей производительностью до 10 м3/ч.

3. Установка для проведения в лабораторных условиях технологических исследований проб, содержащих золото, платину, редкие, цветные, благородные металлы, кварц, уголь, железосодержащие руды, фосфориты, хромиты, алмазы и другие полезные ископаемые. Она представляет собой обогатительный узел, включающий винтовой сепаратор СВ-500 и шлюз ШВ-500 с гибкой системой регулирования производительности, смывной воды, многопродуктовым приемником продуктов обогащения.

4. Приставки для извлечения мелкого золота из эфелей промывочных приборов. Они стыкуются со стандартными гидроэлеваторными приборами различного типа. Подготовительной операцией питания винтовых сепараторов является предварительный рассев на неподвижном грохоте. Надрешетный продукт направляется в отвал, подрешетный продукт грохота — на винтовую сепарацию. Хвосты винтовой сепарации являются отвальными. Концентрат поступает на перечистку. Доводка чернового концентрата осуществляется по индивидуальной схеме в зависимости от количества и минерального состава тяжелой фракции, размера и формы золотин.

5. Комплекс для извлечения мелкого золота на драгах на базе новой модели винтового сепаратора, разработанного специально для драг — СВМ3-750. Эта модель отличается высокой производительностью при небольших размерах. Блок таких сепараторов хорошо вписывается в рабочее пространство драги. Кроме того, небольшие размеры и вес каждого сепаратора обеспечивают сравнительно простую доставку и монтаж оборудования даже в удаленные регионы, где работают многие драги. Монтаж технологической линии доизвлечения золота проводят на свободных площадях, работы по монтажу оборудования ведут без остановки работы драги и добычи золота.

6. Обогатительные комплексы производительностью 50 и 100 м3/ч для промывки песков с высоким содержанием мелкого золота и для повторной отработки техногенных месторождений. В состав комплекса входят скруббер-бутара, шлюз мелкого наполнения, дуговой грохот, модуль винтовой сепарации. Доводку концентрата осуществляют на шлиходоводочной установке (ШДУ) по индивидуальной схеме в зависимости от количества и минерального состава тяжелой фракции, размера и формы золотин.