- •Анализ исходных данных и выбор заготовки.
- •Разработка технологического маршрута обработки заготовки.
- •Определение межоперационных припусков на обработку.
- •Назначение режимов резания.
- •Определение норм времени на обработку.
- •Описание установочного приспособления.
- •7. Описание режущего инструмента.
- •8. Описание контрольно-измерительного прибора или инструмента.
- •Литература
Определение межоперационных припусков на обработку.
Припуски на размеры заготовки назначают по справочным таблицам. Припуски на обработку заготовок, изготавливаемых свободной ковкой, зависят от массы, класса точности, группы стали, степени сложности и шероховатости заготовки.
Размеры заготовки из проката определяются с учетом необходимых припусков на обработку поверхностей детали, ограничивающих габаритные размеры: наибольший диаметр и длину в зависимости от точности изготовления детали. Припуски на обработку выбираются из таблиц приложения Справочно-методического руководства по проектированию технологических процессов обработки деталей резанием, НГАУ, 2005.
Можно считать, что при величине КИМ, меньшей 0,5, метод получения заготовки из проката будет нерациональным, и необходимо использовать более точный метод получения заготовки, - свободную ковку, либо литье. Для определения габаритов заготовки необходимо назначить общие припуски на поковку по таблицам справочного пособия. На основании принятых припусков на размеры детали определяем расчетные размеры заготовки: Dp=Dном+Z0,
где: Dp – расчетный диаметр заготовки, мм,
Dном – номинальный диаметр обрабатываемой поверхности детали, мм,
Z0 – общий припуск на обработку на диаметр, мм.
Lр = Lд + Z0,
где Lр - расчетный линейный размер обрабатываемой поверхности заготовки, мм,
Lд- номинальный линейный размер обрабатываемой поверхности детали, мм.
Предельные отклонения на размеры заготовки определяем по нормативам [3].
Допуски на размеры заготовки:
Определение КИМ для заготовки:
Отсюда:
КИМ =_____________.
Назначение режимов резания.
Резание материалов заключается в том, что с заготовки снимают часть металла – припуск, придают детали необходимые форму, размеры и чистоту поверхности.
Режим резания металла включает в себя следующие элементы: глубина резания t в мм; подача S в мм; скорость резания V в м/мин, число оборотов шпинделя станка n в об/мин, число проходов i.
Режим резания назначают, исходя из механических свойств обрабатываемого материала, материала режущей части инструмента, величины припуска на обработку, технических требований к чистоте обрабатываемой поверхности детали, паспортных данных станка, на котором обрабатывают деталь.
Выбор режимов резания: (Пример)
Операция (010) – Токарная.
Установ А. Патрон токарный самоцентрирующий трехкулачковый 7100 ГОСТ 2675-80.
Переход 1: Подрезать торец 1 в размер 46,0 мм по длине, черновое.
t=2 мм; i=2; Sст=0,5 мм/об; Vр=132,8 м/мин; 476 об/мин; nф=480 об/мин; Vф=147 м/мин.
(Резец подрезной отогнутый Т15К6 ГОСТ 18880-73, Штангенциркуль ШЦ-П ГОСТ 166-80).
Переход 2: Подрезать торец 1 в размер 45 по длине, чистовое. t = 1 мм, i = 1, Sст = 0,2 мм/об, Vр = 220 м/мин, nр = 780 об/мин, nф = 770 об/мин, Vф = 229 м/мин.
(Резец подрезной отогнутый Т15К6 ГОСТ 18880 – 73, ШЦ-П ГОСТ 166-80).
Переход 3: _______________________ и т.д.
Установ В. Патрон токарный самоцентрирующий трехкулачковый 7100 ГОСТ 2675-80.
Переход 141: Подрезать торец 8 в размер 41,0 мм по длине, черновое. Глубина резания t – 2 мм, количество проходов i=2, подача Sст=0,5 мм/об, скорость резания определим по справочной таблице с учетом поправочных коэффициентов Vр=165 м/мин, частота вращения шпинделя 491 об/мин, где d – наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм. По расчетной частоте вращения nр определяем ближайшую меньшую или равную частоту вращения шпинделя, указанную в паспорте станка, nф nр,, nф=480 об/мин. Vф = 159 м/мин.
(Резец подрезной 2112 Т15К6; штангенциркуль ШЦ-П ГОСТ 166-80).
___________________________И т.д.