63

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

«МАТИ» – РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ К Э ЦИОЛКОВСКОГО

Факультет «Аэрокосмические конструкции и технологии» Кафедра: "Технология производства двигателей летательных аппаратов" учебное пособие

по дипломному проектированию по изготовлению деталей, узлов и агрегатов авиадвигателей

Москва 2005

Введение

Дипломное проектирование является завершающим этапом подготовки молодого специалиста и, с одной стороны, служит для выявления его способности применить полученные знания для решения инженерных задач, а с другой - обеспечивает приобретение необходимых для этого навыков на уровне реальных технических разработок [1].

Настоящее учебное пособие является обобщающим и ставит задачу ознакомить студентов специальности "Авиационные двигателя" с требованиями, предъявляемыми к дипломному проекту, т.е. его тематикой и содержанием, с последовательностью выполнения, порядком защиты, а также дать методические указания в рамках, определенных общими требованиями

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1.1. Общие требования к проекту.

Дипломный проект должен решать конкретные производственные задачи и являться результатом самостоятельной творческой работы дипломанта, которая не должна подменяться простым копированием имеющихся разработок.

Используя известные технические решения для заданных разработок проекта, следует развивать и перерабатывать их применительно к конкретным условиям решаемых задач, опираясь на достижения науки и техники.

Особое внимание дипломанта и руководителя проекта должно быть обращено на глубину проработки технологической части проекта, на использование новых технических решений на базе отечественных и зарубежных изобретений и патентов, результатов последних научных исследований и конструкторских разработок, на реальный характер проекта и оформление технологической и конструкторской документации в соответствии с требованиями ЕСТД и ЕСКД.

Все выполняемые в проекте технологические и конструкторские разработки должны быть комплексными и обоснованы технико-экономическими расчетами.

Расчетный материал, проводимый в пояснительной записке, рассматривается как одна из основных составляющих дипломного проекта, характеризующая уровень теоретической подготовки дипломанта и его способность решать инженерные задачи.

В качестве основных конструкторских разработок проекта не допускается выполнение нормализованных типовых и элементарных конструкций технологического оборудования и оснастки, а также выполнение монтажей гидро- и пневмокоммуникаций и внешнего вида панелей управления, если это не связано с решением новых технических задач.

Вычерчивание общих видов проектируемого оборудования допускается только при условии оригинальности его компоновки.

Все разработки выполняются со строгим соблюдением ЕСКД

1.2. Тематика дипломных проектов и объекты проектирования

1.2.1. Тематика дипломных проектов

Тематика дипломных проектов должна быть связана с конкретными задачами, стоящими перед инженером-механиком, соответствовать современному состоянию и перспективам развития науки и техники в области производства авиадвигателей и агрегатов. Она должна предусматривать рационализацию действующей на заводе технологии как в заготовительном процессе, так и при размерной обработке, модернизации заводского оборудования с оснащением его приспособлениями и устройствами, обеспечивающими механизацию и автоматизацию производства, применением высокопроизводительного оборудования с ЧПУ, робототехники, гибких автоматизированных производств.

Реальность проекта обусловлена следующим:

- тема проекта или его часть предложена предприятием, организацией;

- на проект получен положительный отзыв базового предприятия, организации или их запрос на передачу материалов проекта для использования;

- тема проекта соответствует разделу плана хоздоговорной или госбюджетной НИР кафедры.

Задания для студентов, обучающихся по дневной форме и без отрыва от производства, должны быть связаны с практической деятельностью по преддипломной практике, что повышает интерес к работе над проектом, позволяет эффективнее осваивать производство, использовать практический опыт и рационально решать конкретные производственные задачи

Студент имеет право выбора темы в соответствии с технологическим профилем специальности по изготовлению деталей, узлов и агрегатов авиадвигателей предусматриваются следующие основные типы дипломных проектов:

1. Проекты производственных участков по изготовлению деталей и узлов авиадвигателей.

2. Проекты по разработке технологических процессов и оснастки для изготовления деталей с использованием САПР.

3. Проекты специализированного или специального технологического оборудования или его существенной модернизации, средств комплексной механизации и автоматизации производственных процессов.

4 .Научно- исследовательские работы ( по индивидуальному плану).

Разрешается выполнение перечисленных проектов применительно к заводам по ремонту авиационных двигателей и агрегатов.

В проектах рекомендуется предусматривать:

- комплексный характер технологических и конструкторских разработок;

- элементы научных исследований, выполняемых по линии УИРС и НИРС по тематике проекта;

- использование научно-технического потенциала России (оборудование, авторские свидетельства, патенты, производственный опыт);

- использование опыта зарубежных стран;

-использование компьютеров и специального программного обеспечения.

Возможно выполнение комплексного дипломного проекта группой студентов, но с четким разграничением задач, решаемых каждым студентом.

Рекомендуется использовать также метод сквозного проектирования, который заключается в том, что тема (или ее составные части) сначала разрабатывается в виде курсовых проектов и работ, а затем дополняется и углубляется в дипломном проекте.

1.2.2. Объекты проектирования и состав проектов

По первому типу проектов могут быть любые из основных производственных участков механических, механо-сборочных и сборочных цехов завода. При этом подробно разрабатывается технологический процесс и производственный участок с подбором и планировкой оборудования для обработки деталей или группы деталей.

Состав проекта включает:

- конструктивно-технологическую проработку объекта производства (агрегата, узла, детали);

- технологическую часть;

- спец, часть или элементы УИРС и НИРС;

- конструкторскую часть;

- проектирование заданного участка;

- организационно-экономические разработки;

- разработки мероприятий по охране труда, по охране окружающей среды и противопожарные меры;

- выводы

В разделе "спецчасть" (первый тип проекта), а также при разработке технологических процессов (второй тип проекта) должен решаться вопрос совершенствования производственных процессов. Этот раздел является обязательной и наиболее важной частью всех технико-экономических разработок. Для решения задач в этой области в качестве примеров могут быть рекомендованы:

- организация ГАУ для изготовления группы однородных деталей;

- комплексная автоматизация производства;

- разработка составных частей САПР ТП и баз данных технологического назначения;

- автоматизация универсальных и специализированных станков;

- разработка адаптивных систем автоматического управления процессом обработки;

- автоматизация рабочих циклов шлифования, хонингования, притирки точных деталей на основе средств автоматического контроля и д.р.

По второму типу проектов могут быть выбраны основные детали (или группа деталей) агрегатов авиадвигателя.

В проекте подробно разрабатывается технологический процесс и производственный участок, с подбором и планировкой оборудования (участок из станков с ЧПУ, управляемых от ЭВМ, участок групповой обработки, гибкая производственная система и т .д.).

Состав проекта включает:

- конструктивно-технологическую проработку объекта производства (детали или группы деталей);

- технологическую часть;

- развитую экспериментально-исследовательскую часть;

- конструкторскую часть;

- организационно-экономические разработки;

- разработки мероприятий по охране труда, по охране окружающей среды и противопожарные меры;

- выводы

По третьему типу проектов выбор объектов проектирования должен быть связан с созданием принципиально новой техники, обеспечивающей внедрение новых технологий, таких как лазерная и плазменная, технологии с использованием сверхвысоких давлений и импульсных нагрузок и т.д.

Или должен решаться вопрос автоматизации и механизации производства, позволяющий повысить производительность и снизить себестоимость изготовления деталей

Объектами проектов технологического оборудования могут быть:

- металлорежущие, электрохимические и электрофизические, специализированные полуавтоматические и автоматические станки для выполнения отдельных технологических операций;

- групповые автоматические линии с ЧПУ или с управлением от ЭВМ для серийного изготовления однородных деталей разных типоразмеров;

- роботы и манипуляторы (универсальные и специализированные) для обслуживания станков и технологических установок с цикловым и числовым программным управлением;

- модернизация универсальных или специализированных станков различного назначения с целью расширения их технологических возможностей и повышение эффективности: автоматизация таких станков на основе ЧПУ;

- универсальные и специализированные контрольно-измерительные стенды для комплексного контроля сложных деталей с быстросменными наладками;

- контрольно-измерительные машины с ЧПУ;

- полуавтоматические и автоматические приборы и стенды для точной настройки регулируемых режущих инструментов к многоцелевым станкам с ЧПУ

Состав проекта включает:

- проработку конструкции объекта производства (узла, детали);

- технологическую часть;

- анализ состояния вопроса, имеющейся техники (ее преимущества, недостатки), выводы;

- разработку технического задания на проектирование;

- конструкторскую часть;

- оценку технико-экономической эффективности;

- организацию проектных разработок с построением сетевого графика;

- разработки мероприятий по охране труда, по охране окружающей среды, противопожарные мерам;

- выводы.

..Объектами дипломного проекта или его разделом может быть предложена следующая тематика:

1 Разработка структуры и моделей систем автоматизированного проектирования типовых и единичных технологических процессов механообработки деталей двигателя

2 Разработка автоматизированных информационно-поисковых систем (ИПС) технологического оборудования, режущего и контрольно-измерительного инструмента, приспособлений, инструмента и оснастки для ЭХО и ЭФО

3 Разработка структур данных, алгоритмов и программ для расчета режимов резания, режимов упрочняющей, электрохимической и электрофизической обработок

4 Разработка структур данных, алгоритмов и программ для нормирования операций механообработки, ЭХО и ЭФО

5 Разработка алгоритмов и программ для расчета инструментов для ЭХО и ЭФО

6 Разработка алгоритмов и программ для расчета сложно-фасонного инструмента для механической обработки

Состав проекта включает:

- анализ и подбор деталей для САПР ТП, а также для обработки на станках с ЧПУ;

- систематизацию данных производства - технологического фонда для информационно-поисковой системы:

- разработку инструкций по кодированию и алгоритмизации;

- разработку критериев оптимизации технологического процесса;

- конструкторскую часть;

- организационно-экономические разработки;

- разработки мероприятий по охране труда, охране окружающей среды, и противопожарным мерам;

- выводы

По четвертому типу проектов могут быть выполнены различные исследования по установлению влияния технологических факторов на выносливость деталей авиадвигателей и агрегатов и определению оптимальных режимов обработки; исследования конструктивно-технологических факторов повышения надежности соединений в коммуникациях двигателя и д.р.

Состав проекта включает:

- технологическую часть;

- анализ состояния вопроса;

- разработку методики проведения эксперимента;

- обработку результатов эксперимента;

- выводы;

- конструкторскую часть;

- организационно-экономические разработки;

- разработки мероприятий по охране труда, по охране окружающей среды, обороне и противопожарным мерам;

- выводы

В разработках дипломных проектов следует использовать:

-рациональные заготовки литья, штамповок, сортового проката, обеспечивающих существенное снижение отходов металла при размерной обработке;

-высокоэффективные методы и прогрессивное технологическое оснащение для формообразования тонкостенных деталей из листа, профилей и труб.

1.3 .Подготовительная работа и сроки выполнения проекта

1.3.1. Преддипломная практика и руководство проектом

Преддипломная практика является по существу первым этапом дипломного проектирования и должна быть посвящена выбору темы проекта подготовке всех необходимых исходных, материалов и разработке принципиального направления, которое должно определять содержание дипломного проекта. Так как преддипломная практика проходит в основном на предприятиях по месту будущей работы, то тема проекта и его принципиальная направленность должны устанавливаться исходя из реальных потребностей и актуальных задач данного производства.

Для наиболее полного использования периода преддипломной практики объект проектирования должен определяться еще до ее начала. Выбор объекта проектирования производится руководителем практики от кафедры совместно с руководителем того подразделения, в котором будет работать студент Одновременно кафедрой подбирается и утверждается руководитель проекта из числа ведущих специалистов данного подразделения или преподавателей кафедры. В течение первой недели практики студент изучает производственные условия и все технические материалы, связанные с выбранным объектом и прорабатывает необходимую техническую литературу в соответствии с указаниями и рекомендациями руководителя дипломного проектирования и руководителя практики.

В период преддипломной практики руководитель проекта совместно со студентом окончательно уточняют тему проекта и содержание всех его технических и организационных разработок. Руководитель заполняет бланк задания на дипломный проект, который не позднее последней недели практики представляет для утверждения на кафедру. Все вопросы, подлежащие разработке, должны быть указаны в задании и в конкретной форме должны быть связаны с решением наиболее существенных технических и организационных задач по заданной теме. Для этого руководитель проекта вместе с дипломантом определяют основную направленность проекта - его основную идею и характер разработок, необходимых для ее реализации. Все это вместе с описанием исследовательской части проекта оформляется студентом в виде реферата объемом порядка 10 - 20 стр.

По итогам практики студент сдает зачет, который принимается руководителем преддипломной практики при наличии у студента:

- бланка утвержденного задания;

- реферата, подписанного руководителем дипломного проекта;

- календарного плана работы над проектом;

- отчета по работам, выполненным студентом на практике; данный отчет должен быть подписан заводским руководителем практики.

Посещение студентами консультаций по дипломному проектированию должно быть обязательным в установленные руководителем дни и часы.

Если руководство и консультации происходят непосредственно на производстве, то эти часы должны быть свободными от служебных обязанностей и должны полностью посвящаться работе со студентами.

Кроме основного руководителя проекта, который несет ответственность за работу студента над проектом в целом, назначаются консультанты: по экономике и организаций производства, по охране труда.

Если руководителем проекта является специалист из промышленности или отраслевого НИИ, то к студенту может быть прикреплен дополнительный консультант из числа преподавателей кафедры для осуществления общего методического руководства и контроля за обеспечением требований, предъявляемых к дипломному проекту.

1.3.2. Содержание и форма заполнения заданий на дипломное проектирование.

Задание на дипломный проект утверждается в 2-х экземплярах на бланках установленной формы. Один экземпляр задания хранится на кафедре, а второй у дипломанта и в последствии подшивается в расчетно-пояснительную записку (РПЗ) после титульного листа.

Название темы должно полностью характеризовать поставленную перед студентом общую техническую задачу и содержать конкретное указание на объект проектирования.

В исходных данных (раздел III бланка задания) должны быть указаны:

- для проектов производственных участков:

а) общий вид узла и рабочий чертеж детали;

б) условный годовой объем выпуска - обычно серийного производства:

в) режим работы, т.е фонд времени, число рабочих, смен - обычно 2-3 смены при 8-ми часовом рабочем дне, 41 час рабочей недели и 253 рабочих днях в году;

г) производственная программа 200-300 комплектов.

Для проектов по разработке технологического оборудования:

а) основные эксплуатационные и технологические параметры;

б) требуемая точность, желаемая степень автоматизации, производительность и д.р.;

- для исследовательских проектов указываются параметры, подлежащие исследованию и методы исследования, физико-механические свойства материала и т.п.

В IV разделе - Основные технические разработки в проекте:

1) Технологические разработки включают перечень конкретных вопросов, подлежащих подробной разработке в дипломном проекте. При этом обязательной по любому типу проекта является конструктивно-технологическая проработка объекта производства со всеми необходимыми технико-экономическими расчетами.

Для проектов производственных участков должна быть указана подробная разработка операций, выполняемых на станках с ЧПУ, при этом обязательно разрабатывается расчетно-технологическая карта, карта эскизов и схем с целью точной увязки траектории инструмента с системой координат станка, исходной точкой увязки траектории инструмента с системой координат станка, исходной точкой положения инструмента и положением заготовки. Разрабатываются алгоритмы и программы проектирования. Могут также подробно разрабатываться операции с использованием многоцелевых станков с ЧПУ типа "обрабатывающий центр", токарных станков с ЧПУ и автоматической сменой инструмента.

В технологические разработки необходимо включать исследовательские разделы: экспериментальные, патентный поиск, анализ литературных данных по одному из вопросов, разрабатываемому в проекте и др.

По третьему типу проектов должен быть сделан анализ известных образцов и моделей технологического оборудования, предназначенных для выполнения аналогичных операций и разработка технического задания на проектирование с формулировкой технологической задачи:

2) Конструкторские разработки включают перечень оборудования и технологической оснастки, подлежащей проектированию, с выполнением в записке необходимых схем и расчетно-экономических обоснований;

3) Организационно-экономические разработки согласуются с консультантом по экономике и организации производства;

4). Мероприятия по технике безопасности согласуются с консультантом по охране труда.

Проекты также должны предусматривать разработки инженерно-технических мероприятий по охране окружающей среды.

В разделе V - "Содержание графической части проекта" - должен быть дан укрупненный объем графической части в листах формата А1 (594х841) по разработкам, перечисленным в IV разделе

Общий объем разработок - не менее 12 листов

В разделе VI - "Консультанты по проекту" - указываются фамилии консультантов с указанием относящихся к ним разделов:

Организационно-экономические - ФИО

Охрана труда - ФИО

1.3.3. Сроки выполнения этапов проектирования

Учитывая, что в процессе дипломного проектирования выполняются разнообразные работы (с технической и справочной литературой, расчетно-аналитические, графические и т.п.), которые требуют определенной логической последовательности, для правильного распределения бюджета времени при выполнении проекта рекомендуется придерживаться следующего примерного графика (см. табл. 11)

Перечень работ, последовательность их выполнения и примерный объем этапа

Таблица 11

№ п/п	Наименование работы.	Объем работы, %
	Получение задания на дипломное проектирование( в том числе по экономике и охране труда) не позднее чем на 1-2 неделе практики.
1	Конструктивно-технологическая проработка объекта производства.	2
2	Анализ литературных данных, патентный обзор.	3
3	Утверждение руководителем 1-2 этапа.
4	Определение типа производства.	1
5	Выбор заготовки и метода ее получения с установлением допусков на размеры и общих припусков на обработку.	2
6	Вычерчивание чертежей узла, детали.	5
7	Выбор системы базирования детали.	1
8	Предварительная разработка технологического маршрута обработки детали с операционными эскизами, выбором оборудования и технологической оснастки.	5
9	Согласование с руководителем 4-8 этапа.	1
10	Разработка операционного технологического процесса. Определение межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки Расчет операционных размеров.	7
11	Согласование с руководителем 10 этапа.
12	Окончательный выбор средств технологического оснащения: станка, приспособления, режущего инструмента, контрольно-измерительных средств.
13	Вычерчивание заготовки Разработка эскизов технологических наладок и схем. Составление программ для станков с ЧПУ.	8
14	Назначение режимов резания и выбор смазывающие-охлаждающих технологических средств. Расчет технических норм времени и определение разряда работ (квалификации исполнителя). Окончательное оформление технологического процесса.	6
15	Согласование с руководителем 12-14 этапов.
16	Окончательное оформление вводной и технологической части пояснительной записки.	5
17	Предъявление работ с 1 по 16 этапы руководителю на утверждение.	20-25 декабрь.
18	Расчеты трудоемкости, потребного количества оборудования и его загрузки.	2
9	Разработка организационных мероприятий (организация рабочих мест, инструментального хозяйства, мероприятия НОТ и т.п.)	3
20	1 Расчеты: по энергетической части, прямых затрат на производство, по содержанию и эксплуатации оборудования, по калькуляции себестоимости детали	3
21	Окончательное оформление организационно-экономической части записки	1
22	Вычерчивание графиков - схем по экономике	1
23	Утверждение консультантом по экономике 18-22 этапов
24	Вычерчивание планировки участка	2
25	Утверждение работ с 18 по 24 этап руководителем проекта
26	Конструирование и расчет технологической оснастки:
	а) модернизация оборудования	5
	б) приспособления	5
	в) режущий инструмент	5
	г) контрольно-измерительный инструмент	5
27	Согласование с руководителем по каждой позиции 26 этапа эскизных проектов и расчетов
28	Окончательное оформление конструкторской части пояснительной записки: принцип работы, прочностные и точностные расчеты	3
29	Вычерчивание чертежей оборудования и оснастки 2 смотр графика выполнения дипломного проекта	12-15 января
30	Разработка мероприятий по охране труда и противопожарной профилактике	2
31	Утверждение консультантом по охране труда 30 этапа
32	Разработка мероприятий по защите окружающей среды	1
33	Предъявление работ с 26 по 32 этап руководителю на утверждение
34	Окончательное оформление чертежей и пояснительной записки	4
35	Подготовка доклада по проделанной работе	1
36	Сдача дипломного проекта и предварительная защита руководителю, получение отзыва
37	Получение направления на рецензию
38	Сдача дипломного проекта на рецензию и получение рецензии
39	Защита дипломного проекта в государственной комиссии

На основании приведенного примерного перечня работ руководитель совместно со студентом составляют календарный план работы с указанием очередности и средств выполнения этапов (табл.12).

Таблица 12

№ этапа	Наименование работ	Плановое задание		Фактическое выполнение
		по объему	по срокам	по объему	по срокам

Руководитель проекта на консультациях (не реже 1 раза в неделю) определяет фактическую степень готовности, записывает ее в календарный план работы студента и кафедральный "Экран степени готовности дипломного проекта"

1.3.4. Организация работ на заключительной стадии проектирования и защита дипломного проекта

По итогам второго смотра выполнения дипломного проекта назначается срок защиты проекта, перенос которого без уважительной причины не допускается

Руководитель и консультанты проекта не позднее чем за неделю до защиты обязаны подписать полностью оформленные пояснительную записку и все листы графической части проекта. Дипломант готовит доклад (не более 15 минут) по выполненной дипломной работе, где должен:

1. Сформулировать задачу, решаемую в ходе дипломного проектирования;

2 .Обосновать выбранный метод решения;

3 .Охарактеризовать результаты основной части дипломного проекта;

4. Кратко осветить технико-экономические данные, мероприятия по охране труда, о защите окружающей среды и противопожарные меры;

5. Выводы и рекомендации.

Ответственность за разработки и уровень выполнения дипломного проекта возлагаются на студента. Подпись руководителя констатирует, что проект соответствует заданию и его разработки принципиально правильны. В заключение руководитель проекта составляет отзыв на проект, в котором обязан отразить:

- актуальность и практическое значение проекта;

- самостоятельность и ритмичность работы студента;

- уровень теоретической подготовки и практических навыков;

- мнение о практической значимости проекта в целом или его части;

- дать оценку подготовленности студента и мнение о возможности присвоения квалификации инженера-механика по авиадвигателестроению.

Допущенный к защите проект подписывается заведующим кафедрой и направляется на рецензию

Рецензент подробно знакомится с проектом, беседует со студентом по существу проекта и на основании этого составляет рецензию и подписывает титульный лист пояснительной записки

Внесение в проект исправлений и добавлений после получения рецензии не допускается

Перед заседанием ГЭК, секретарь комиссии обязан взять в деканате книгу протоколов ГЭК, справку-выписку из зачетной книжки студента

Студент-дипломник обязан предъявить секретарю ГЭК: паспорт, зачетную книжку, дипломный проект в полном объеме, отзыв руководителя и рецензию

Защита дипломного проекта проводится на открытом заседании ГЭК с участием не менее 50% ее членов в следующем порядке:

- секретарь ГЭК зачитывает документы, представленные деканатом;

- студент-дипломник докладывает о проекте и отвечает на вопросы членов ГЭК и присутствующих на защите;

- секретарь ГЭК зачитывает отзыв и рецензию и представляет слово желающим выступить;

- заключительное слово студента-дипломника

Результаты защиты дипломного проекта объявляются в тот же день после оформления протокола заседания ГЭК

2. ТИПОВОЕ СОДЕРЖАНИЕ, ОБЪЕМ И ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ПРОЕКТА

Единство требований содержания дипломного проекта заложено в типовой структуре и включает:

- расчетно-пояснительную записку с общим объемом не более 100 - 120 рукописных страниц;

- технологическую документацию (операционные карты, карты эскизов, расчетно-технологические карты и т.п.);

- графическую часть в объеме 12 листов формата А1 (594х841) с плотно заполненными чертежами, схемами и графиками

2.1. Пояснительная записка

211 Последовательность разделов и их объем

Материалы, входящие в РПЗ, располагаются в следующей последовательности и имеют ориентировочно объем стр.:

- аннотация 1

- титульный лист 1

- задание на дипломное проектирование 1

- содержание 1-2

- введение 1-2

- конструктивно-технологические проработки объекта производства 10-15

- технологические проработки 35-45

- конструкторские разработки 15-25

- проектирование цеха и планировка оборудования 10-15

- охрана труда окружающей среды и пожарная профилактика 10

- гражданская оборона 4-5

- организационно-экономические разработки 10-15

- заключение 1

- список литературы 1-2

- приложение (при необходимости)

В дипломных работах конструкторского и исследовательского направления объем записки по проектированию цеха перераспределяется на расчетные и исследовательские разделы.

2.1.2. Требования к текстовой части.

Заготовки разделов пишутся симметрично тексту прописными буквами (СОДЕРЖАНИЕ, РЕФЕРАТ, ВВЕДЕНИЕ, ЗАКЛЮЧЕНИЕ, СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ, ПРИЛОЖЕНИЕ) символично без подчеркивания и переноса слов с интервалом до текста до 15 мм. Заголовки подразделов пишутся с абзаца строчными буквами (кроме первой прописной). Точка в конце заголовка не ставится. Перечисленные выше заголовки разделов не нумеруются.

Тексты конструктивно-технологической проработки, технологических и конструктивных разработок в записке делятся на разделы, подразделы, пункты Разделы должны иметь порядковую нумерацию арабскими цифрами в пределах всей пояснительной записки (1; 2; и т.д.). Подразделы нумеруются в пределах каждого раздела (11; 21; и т.д.). Раздел следует начинать с новой страницы Страницы нумеруются арабскими цифрами Титульный лист, задание включают в нумерацию, но номер не ставят. На последующих страницах номер проставляется в правом верхнем углу. Формулы вписываются отдельной стройкой сначала в общем виде, затем в том же порядке в формулы подставляются числовые значения. Все формулы нумеруются в пределах раздела, те номер состоит из номера раздела и порядкового номера формулы, разделенных точкой. Например, (25) - пятая формула второго раздела. Номер проставляется с правой стороны листа на уровне формулы в круглых скобках.

2.1.3. Требования к иллюстрациям, таблицам, ссылкам

Иллюстрации-рисунки, диаграммы, фотографии. Их следует располагать после первого упоминания в тексте таким образом, чтобы их было удобно рассматривать без поворота или с поворотом по часовой стрелке.

Все иллюстрации также нумеруют номером раздела и порядковым номером иллюстрации, например, "Рис.32" - второй рисунок третьего раздела. Иллюстрации могут иметь наименование которое помещается над иллюстрацией: а пояснительные данные под ней. Номер в этом случае помещается ниже пояснительных данных.

Таблицы размещают также после первого упоминания в тексте.

Заголовок выполняется строчными буквами (кроме первой прописной) и помещают над таблицей по середине. Номер таблицы состоит также из номера раздела и порядкового номера таблицы, Над заголовком в правом ряду таблицы помещают надпись "Таблица ".

Ссылки на произведения, включенные в список литературы, проставляют после напоминания о нем, указывая в квадратных, скобках номер, под которым оно значится в списке используемой литературы. Например: [9], [3 – 5], [7, т 2, с 19].

При ссылке на иллюстрации, формулы, таблицы указывают "рис. 13", "в формуле 23"; "в табл. 12", если повторяется ссылка, то добавляется слово "смотри" Например: "см. рис. 13" и т.д.

2.1.4. Требования к списку литературы

Произведения следует располагать в порядке появления ссылок в тексте пояснительной записки .Библиографическое описание зависит от вида издания, состоит из следующих элементов:

- на книги: заголовка, основного на звания, сведения о повторности издания, места и года издания, порядкового номера тома (при наличии их), количества страниц Например:

11 Евстигнеев МИ, Подзей АВ, Сулима АМ

Технология производства двигателей летательных аппаратов,

М:Маш, 1982, 211 с

38 Одинцов ЛГ Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием; Справочник - М: Машиностроение, 1987 328 с.

- На статьи: заголовка, основного заглавия, на звания журнала (сборника), места издательства, года издания, порядкового номера, тома, части, выпуска, страниц, на которых напечатана статья

Например:

47 Свиридский ЭА Проектирование наладок на автоматы продольного точения при мелкосерийном характере производства Приборостроение, 1980, Вып3 с 56-60

68 Юнусов ФC, Паутов ГА Качество поверхностного слоя и усталостная прочность титановых сплавов ВТ3-1, ВТ-14 после различных видов механической обработки. Технология производства и прочность деталей летательных аппаратов и двигателей: Межвузовский сборник 1978 с. 50 – 56.

2.1.5. Приложение.

Иллюстрационный материал, таблицы, технологические документы допускается делать в виде приложения. Приложение оформляется как продолжение пояснительной записки, нумерация при этом должна быть сквозной. Каждое приложение начинается с новой страницы. В правом верхнем углу прописными буквами пишется ПРИЛОЖЕНИЕ и нумеруется арабскими цифрами (без знака №). Тексты каждого приложения при необходимости подразделяются на разделы, подразделы и пункты, нумеруемые в пределах каждого приложения. Рисунки, таблицы, формулы, помещенные в приложении, также нумеруются арабскими цифрами в пределах каждого приложения.

Спроектированный технологический процесс оформляется на бланках с соблюдением общих требований ЕСТД

ГОСТ 3 1119 - 83 - Комплектность документов и правила оформления документов на единичные ТП

Г0СТ 3 1121 - 84 - Комплектность документов и правила оформления документов на типовые (групповые) ТП

ГОСТ 3 1118 - 82 - Формы и правила оформления маршрутных карт (здесь же правила применения символов М, А, В, О, Т)

ГОСТ З 1404 - 86 - формы и правила оформления документов на ТП и операции обработки резанием

ГОСТ 3 1107 - 81 - Графические обозначения опор, зажимов и установочных устройств

ГОСТ 3 1104 - 81 - Общие требования к формам бланкам, документам

ГОСТ 3 1702 - 79 - Правила записи содержания операций и переходов

ГОСТ З 1120 - 83 - Отражение требований по охране труда в документах

Технологические документы обозначаются в соответствии с приложением 2, СТП МАТИ 2-86 [54]

Технологическая часть в исследовательских и конструкторских проектах должна содержать маршрутно-операционный технологический процесс (по ГОСТ З 1109-81) на изготовление базовой детали и подробные разработки операции, связанной с исследованием или разработкой оборудования

2.2. Графический материал

2.2.1. Типовое содержание и объем графики

Графическая часть проекта состоит из:

- сборочного чертежа узла, рабочего чертежа детали и заготовки - 2 листа

- технологических схем и графиков, графиков экспериментальных исследований - 3 - 4 листа

- общие виды и сборочные чертежи оборудования и оснастки, контрольно-измерительных приборов и ТП - 5-6 листов

- планировка участка - 1 лист

- экономика - 1 лист

Для исследовательских проектов сокращается объем конструкторских разработок до 3-4 листов, но при этом увеличивается объем схем и графиков.

Графический материал оформляется на листках чертежной бумаги форматом А.1 (594х841). Допускается использование других форматов по ГОСТ 2 301-86. Графический материал выполняется карандашом. Плакаты, схемы и диаграммы допускается оформлять, используя цветную тушь, гуашь, фломастеры. Все подписи выполняются по ГОСТ 2 304-81.

2.2.2. Требования к чертежам

Содержание и расположение, размеры граф основных надписей, дополнительных граф к ним, а также размеры рамок должны соответствовать форме 1 ГОСТ 2 104-68 или форме 3 приложения 1, СТП МАТИ Чертежи рекомендуется выполнять в масштабе 1:1 или в соответствии с ГОСТ 2 302-68 Сборочные чертежи следует выполнять, как правило, с упрощениями, соответствующими требованиям стандартов ЕСКД или ГОСТ 2 109-73

Изображения изделий, деталей (виды, разрезы сечения) должны соответствовать ГОСТ 2 505-68, ГОСТ 2 306-68 Чертеж общего вида ГОСТ 2 118-73, ГОСТ 2120-73, ГОСТ 2 307-68 устанавливает правила нанесения размеров и предельных отклонений ГОСТ 2 308-68 устанавливает правила указана на чертежах изделий допусков формы и расположения поверхностей

На сборочном чертеже указываются:

- габаритные размеры;

- монтажные и посадочные поверхности с посадками на основные сопряжения;

- контрольные и координирующие0 поверхности, которые определяют точность координации поверхностей, обрабатываемых в приспособлении деталей;

- допуски на параллельность, перпендикулярность, плоскостность установочных поверхностей и осей центрирующих элементов приспособления;

- диаметры отверстий под рабочую часть режущего инструмента в сменных кондукторных втулках

На сборочном чертеже все основные части нумеруются в соответствии с номером позиции, указанном в спецификации. Номера позиций наносят на полках линий-выносок, которые выполняются в соответствий с требованиями ГОСТ 2316-68 Располагают их в колонки или в строчки вне контура изображения Спецификацию составляют на отдельных листках на каждую сборочную единицу по 54 (приложение 1, форма 4) или ГОСТ 2108-68 Она, состоит из разделов: сборочные единицы, детали, стандартные изделия, покупные изделия и др. - запись производят по группам изделий в алфавитном порядке наименований изделий

Кроме изображения изделия с размерами и предельными отклонениями, чертеж может содержать:

- текстовую часть, состоящую из технических требований или технических характеристик;

- таблицы с параметрами, установочными обозначениями и т. п.

Текстовую часть располагают над штампом колонкой не более 185 мм Между текстовой частью и основной надписью не допускается помещать изображение, таблицы и т.п.

Технические требования должны содержать:

- требования, предъявляемые к сборке, настройке и регулированию;

- основные условия эксплуатации;

- размеры, предельные отклонения размеров, формы и расположение поверхностей массы и т.п.

Пункты технических требований имеют сквозную нумерацию. Каждый пункт записывается с новой строки Заголовок "технические требования" не пишут

2.2.3. Требования к плакатам и диаграммам

Содержание, расположение и размеры граф основной надписи, а также размеры рамок приведены в (54, приложения 1, форма 5).

Наименование плаката, диаграммы дается в виде заголовка в верхней средней части. Изображение выполняется в аксонометрических проекциях по ГОСТ 2 317-69 или в перспективе.

Для раскрашивания составных частей используется, как правило, не более 6 цветов, включая черный. При этом дается пояснение условных цветам-обозначениям элементов.

Составные части изделия, изображенные на плакате, должны иметь сквозную нумерацию. Номера позиций располагаются на линиях - выносках в возрастающем порядке по часовой стрелке в соответствии с требованиями ГОСТ 2316-68.

2.2.4. Требования к схемам

Схемы выполняются без соблюдения масштаба, действительное пространственное расположение составных частей изделия не учитывают. Графическое обозначение элементов (устройств, функциональных групп) и соединяющие их линии связи следует располагать на схеме таким образом, чтобы обеспечить наилучшее представление о структуре изделия и взаимодействии его составных частей.

При выполнении схем применяют установленные ЕСКД условные графические обозначения.

Линии связей выполняют толщиной до 1 мм в зависимости от формата схемы. Перечень элементов оформляют в виде таблицы и заполняют сверху вниз. Располагают над штампом на расстоянии не менее 12 мм.

3. Указания по проработке разделов расчетно-пояснительной записки

3.1. Реферат

Реферат представляет собой краткое изложение содержания дипломного проекта, включающее основные фактические сведения и выводы, необходимые для первичного ознакомления с дипломным проектом, который позволяет определить целесообразность обращения к нему. Реферат выполняется на русском и иностранном языке, изучавшемся студентом в институте.

3.2. Введение

Во введении кратко отражаются основные направления экономического и социального развития, задачи, поставленные по развитию авиадвигателестроения, а также задачи, решаемые в дипломном проекте.

3.3.. Конструктивно-технологическая проработка объекта производства

3.3.1. Общая характеристика проектируемого объекта

Этот раздел должен содержать краткое описание назначения и условий эксплуатации заданного узла, детали или другого объекта производства.

3.3.2. Анализ технологичности узла

Общие требования к технологичности конструкции изделий приведены в ГОСТ 14201-83 и ГОСТ 18831-83. Основные критерии и требования к технологичности изложены в.

Количественная оценка технологичности узла производится по основных и дополнительным показателям .

Основной задачей анализа технологичности узла является выявление его конструктивных элементов и технических требований, которые без достаточной технической необходимости усложняют сборку и которые, нарушая рабочие функции и надежность узла, могут быть изменены и приведены к рациональным формам и оптимальному уровню. Для того чтобы это можно было выполнить, необходимо тщательно изучить условия работы узла, последовательность сборки.

При анализе технологичности узла должны быть сделаны проверочные расчеты размерных цепей и определены оптимальные условия их замыкания.

При сборке наиболее распространенными являются линейные размерные цепи. Решают размерную цепь путем составления уравнения номинальных размеров и построения геометрической схемы цепи, что облегчает анализ (5, с40) и расчет допусков. При составлении схемы сборки в ряде случаев, для увеличения технологичности сборки узла приходится изменять конструкцию отдельных деталей. Предлагаемые конструктивные изменения согласовываются с КБ.

Анализируя технологичность узла, необходимо оценить степень унификаций всех соединений и применяемых при этом нормализованных и специальных деталей. Степень унификации деталей узла оценивается по коэффициенту унификации, который определяется по формуле (36):

, (36)

где: Дн, Ду - соответственно число нормализованных и унифицированных деталей в данном изделии;

Дз - число деталей, заимствованных из ранее выпускаемых изделий;

Д - общее число деталей в узле

Аналогично по формуле (37) определяется коэффициент унификации соединений в узле:

, (37)

где: - число унифицированных соединений в узле;

- общее число соединений

Анализируются и другие коэффициенты унификации [33]

3.3.3. Анализ технологичности детали

Анализ и отработка технологичности детали производится раздельно с позиции заготовительного процесса и процессов обработки (11). Задача анализа: выявление технологически неоправданных конструктивных элементов и требований к ним, ухудшающих технологичность, те вызывающих затруднения при обработке и без достаточных оснований увеличивающих трудоемкость и себестоимость изготовления деталей

Анализ целесообразно проводить в следующей последовательности:

а) рассматривается обоснованность назначенных материалов и термообработки и выявляется возможность изменения марки материала в целях улучшения обрабатываемости и унификации материалов;

б) анализируется обоснованность требований по точности и качеству поверхностей и выявляется возможность их снижения, а также полного исключения обработки не сопряженных поверхностей за счет точности их выполнения в заготовке;

в) рассматривается возможность замены и унификации конструктивных элементов детали требующих применения фасонного или специального инструмента. К таким элементам относятся: радиусы, галтели, фаски, кольцевые проточки, резьбы, диаметры отверстий.

В сложных корпусных деталях следует оценивать степень унификации наиболее часто встречающихся элементов по формуле (38):

, (38)

где: - число унифицированных элементов;

- общее число элементов

Обратить внимание на расположение и высоту обрабатываемых платиков и бобышек, стараясь их скорректировать так, чтобы обеспечить однопроходную обработку всех выступающих поверхностей.

При пользовании ЭХО и ЭФО должны оцениваться и предусматриваться возможности токопровода, гидродинамики потока электролита и особенности формы и конструкции электродов-инструментов.

При анализе деталей, обрабатываемых на станках с ЧПУ, должны учитываться не только специфика работы станка и особенности построения технологического процесса для их эффективного использования, но и конкретный тип намечаемого станка и его технологические особенности. К ним относятся:

- вид системы - позиционная, контурная или комбинированная;

- возможности смены инструмента в процессе работы и объем магазина;

- количество степеней свободы стола и шпиндельной головки и д.р.

Главные принципы технологичности деталей, подлежащих обработке на станках с ЧПУ;

- наличие системы баз, обеспечивающих простое и точное закрепление в приспособлении таким образом, чтобы обеспечить обработку максимального количества поверхностей (в идеале - полная обработка);

- формы обрабатываемых поверхностей должны позволять обработку их наибольшего числа одним инструментом без его замены, при наименьшей протяженности холостых ходов. Все радиусы сопряжений должны быть по возможности одинаковыми и кратными нормальному ряду типоразмеров инструмента и т.п.

Анализ технологичности завершается рекомендациями, целесообразность которых оценивается, хотя бы приближенно, по снижению трудоемкости и себестоимости их изготовления, сокращению производственного цикла или др. показателям (ГОСТ 14201-73-ГОСТ 14204-73).

3.4. Указания при разработке технологической части проекта

3.4.1. Содержание технологических разработок и их объем

Технологическая часть содержит:

- критический анализ построения существующего технологического процесса изготовления заданной детали ;

- определение типа производства и размера партии деталей;

- выбор вида заготовки и ее размеров;

- выбор технологических баз;

- выбор метода обработки (маршрута) и типа оборудования и технологической оснастки;

• спецчасть или исследовательский раздел;

• - разработка операционных карт и окончательный выбор средств технологического оснащения (технологические карты);

- разработка технологических операций выполняемых на станках с ЧПУ;

- разработка технологических операций с применением методов ЭХО, ЭФО и ЛО;

- расчет межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки; определение КИМ;

- назначение режимов резания и выбор смазывающе-охлаждающих технологических средств;

• расчет технологической нормы времени и определение разряда работы;

• - выводы по технологической части;

- приложение, комплект технологической документации.

3.4.2. Анализ существующего технологического процесса

При анализе необходимо обратить внимание на вид заготовки, трудоемкость основных операций, объем и характер ручных работ, применяемое оборудование и степень совершенства технологической оснастки.

Анализируется также номенклатура деталей с точки зрения возможности технологической специализации производственного участка и организации групповой обработки деталей. Проведенный анализ должен быть кратко изложен вместе с выводами в начале технологической части РПЗ. При этом вырабатывается основная прогрессивная идея проекта - его общая принципиальная направленность. Так, например, замена заготовительного процесса более прогрессивным, замена процессов механической обработки принципиально новыми технологиями - лазерная, струйная и д.р., комплексная автоматизация технологических процессов на основе станков с ЧПУ и ЭВМ, механизация ручных работ и др.

Выбранная генеральная направленность проекта должна определять его частные задачи и характер всех организационно-технологических разработок.

3.4.3. Определение типа производства и размера партии деталей

Тип производства определяется в зависимости от габаритов, массы, годового объема выпуска и других факторов.

Тип производства и соответствующие ему формы организации работы определяют характер ТН и его построения.

В соответствии с ГОСТ 31108-74 тип производства регламентируется значением коэффициента закрепления операций К_ЗО определяемого для планового периода, равного одному месяцу:

К_ЗО = О / Р, (39)

где О - число различных технологических операций, подлежащих выполнению в течение одного месяца;

Р - число рабочих мест, на которых выполняются эти операции.

При К_ЗО = 1 - производство массовое, при К_ЗО = 1 до 10 - крупносерийное, при К_ЗО = 10 до 20 - среднесерийное, при К_ЗО = 20 до 40 – мелкосерийное. При определения К_ЗО следует использовать методические указания ЕСТПП РД 50-174-80 ориентировочно коэффициент закрепления операций при двухсменной работе может быть определен по формуле:

К_ЗО = 13434∙О_ТП / t_ШТ∙N, (310)

где О_ТП - число операций в ТП (можно принять по базовому варианту ТП),

t_ШТ - штучное время в часах (можно принять по базовому варианту ТП).

При проектировании ТП для серийного производства важно определять размер партии деталей n т.к. от него зависят такие важные технико-экономические показатели, как вид заготовки, КИМ, степень использования специализированного оборудования и оснастки, квалификация рабочих и д.p.

Для определения в начальный период проектирования можно попользовать упрощенную формулу:

n = N∙t / Ф_У, (311)

где N - количество деталей одного наименования и размера в годовом выпуске изделий;

t - необходимый запас заготовок на складе:

2-3 дня для крупных, тяжелых деталей и большой трудоемкости, массой свыше 30 кг;

5 дней для средних, 8-10 дней для мелких, легких, малотрудоемких деталей, массой до 8 кг;

Ф_У - число рабочих дней в году (при 8 ч 12 мин неделе фонд 41 час и Ф_У = 253 дня)

На последующем этапе проектирования ТП, после выполнения технического нормирования всех операций, величина n уточняется по формуле:

, (312)

где: - сумма подготовительно-заключительного времени на партию по всем операциям ТН;

- сумма штучного времени на единицу изделия (деталь) по всем операциям ТП;

К=10 - для мелкосерийного производства,

К=20 - для среднесерийного производства,

К=30 - для крупносерийного производства.

Размер партии деталей в зависимости от конкретных производственных условий затем уточняется: он должен быть кратным объему выпуска: не меньше сменной выработки; кратным количеству деталей, одновременно обрабатываемых в многоместных приспособлениях; кратным емкости гальванических ванн (если требуется нанесение покрытия), стойкости режущего инструмента и др.

3.4.4. Выбор вида заготовки

Выбрать заготовку - это значит установить способ ее получения и наметить общие припуски на обработку каждой поверхности. При этом должно быть обращено особое внимание на обоснование вида заготовки и характер заготовительного процесса, который оказывает существенное влияние на качество детали и экономическую эффективность производства. Совершенная заготовка, приближенная к формам и размерам готовой продукции - детали, получается, как правило, на дорогостоящем оборудовании, но при этом достигается меньшая трудоемкость механической обработки.

При выполнении дипломного проекта должны проводиться анализ методов получения заготовок и широко использоваться прогрессивные заготовительные процессы, такие, как точное фасонное литье, точное горячее прессование и высадка, высокоэнергетическая штамповка, вальцевание и др.

Выбор метода формообразования заготовки определяется, прежде всего, технологическими свойствами материала, его литейными свойствами, способностью претерпевать пластические деформации, те исходя из особенностей материала детали и требований, предъявляемых к нему в отношении структурного состояния и физико-механических свойств.

Наиболее распространенные типы заготовок и методы их получения:

- сортовой металл - прокат: прутки горячекатаные, холоднотянутые, прессованные профили, трубы, ленты, листовой материал;

- поковки: штамповки на молотах, прессах, ГКД, плоская и объемная чеканка, электро и холодная высадка, холодное выдавливание, гибка и др.;

- отливки: в кокиль, под давлением, в оболочковую форму, по выплавляемым моделям, выжиманием и д.р.;

- прессованием заготовок из порошка с последующим спеканием.

При выборе заготовки должно быть обеспечено соответствие конструктивных форм детали требуемой точности и качество поверхностного слоя технологическим возможностям того или иного заготовительного процесса. Справочные данные по выбору заготовки приведены в ОСТ 141154-72 для отливок, ОСТ 141187-78 и ОСТ 141188-78 для штампованных заготовок, а также (21, 51, 64). При ЭХО и ЭФО припуски на заготовки устанавливаются, как правило, на основе производственного опыта с учетом массы и размеров деталей» необходимой точности обработки, шероховатости поверхности, объема выпуска изделий (63, 65).

При выборе метода получения заготовок необходимо учитывать реальную производственную возможность заготовительных цехов, достижения науки и техники, а также реальную возможность приобретения оборудования и оснастки.

3.4.5. Выбор системы базирования

При проектировании технологического процесса выбор системы базирования детали является одним из основных этапов, представляющих определение совокупности черновых и чистовых установочных поверхностей и последовательность их использования. Рациональное базирование заготовки должно обеспечить при обработке заданную точность деталей с наименьшими затратами. Выбор черновых баз тесно связан с выбором заготовки и по существу должен решаться при ее разработке, те при назначении плоскостей разъемов, расположения литников и прибылей. При отсутствии приемлемых для базирования поверхностей они должны дополнительно создаваться в заготовке. В качестве черновых баз выбираются поверхности, которые остаются в дальнейшем не обработанными или с которых снимается наименьший припуск. Они используются однократно.

В качестве чистовых баз должны выбираться поверхности, от которых задается допускной размер, определяющий положение данной обрабатываемой поверхности, а также поверхности, которые обеспечивают наименьшие деформации от сил резания и зажима. Выбирая технологическую базу (ТБ), прежде всего выявить, в какой мере пригодна для этой цели конструкторская база (КБ) Если она не пригодна, то отказываются от правила совмещения баз. При этом необходимо рассчитывать цепочку установочных и обрабатываемых размеров и допуски на них так, чтобы обеспечить точность обработки размеров от конструкторских баз.

Особое значение приобретает выбор баз для обработки деталей на станках с ЧПУ типа "обрабатывающий центры. На этих станках целесообразно проводить весь комплекс обработки за одну установку, начиная с черновых и кончая чистовыми проходами и поэтому выбранные базы должны обеспечивать наиболее точное базирование, неизменность положения и надежное крепление детали в приспособлении.

Выбор базовых поверхностей для станков о ЧПУ должен обеспечивать:

- заданную точность на всех этапах обработки детали;

- минимальное число установов при формировании маршрута. К базам, используемым на первой операции, предъявляются дополнительные требования:

- она должна быть выбрана для той поверхности, которая далее будет использоваться для обработки большинства поверхностей. Это следствие из требования минимальной размерной цепи между базой и обрабатываемой поверхностью;

- база должна обеспечивать связь между обрабатываемой и необрабатываемой поверхностью.

Некоторые особенности базирования при ЭХО изложены в (86).

3.4.6. Выбор метода обработки (маршрута)

При разработке нового технологического процесса (ТП) необходимо учесть положительные и отрицательные стороны действующего ТП на изготовление детали. Разработка ТП должна быть основана на использовании научно-технических достижений и направлена на повышение технического уровня производства, качества проекции и производительности труда.

Студент, исходя из заданной производственной программы, выбирает оптимальный (перспективный) вариант маршрутной обработки. Маршрутная технология решает основные вопросы будущей серийной технологии, а именно:

- количество, содержание и последовательность выполнения операций;

- выбор метода обработки, точности и шероховатости обработки;

- выбор системы базирования и типа оборудования.

Основные требования к ТП механической обработка определены ГОСТ 143012-83 "Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технического оснащения".

При определении последовательности и содержания технологических операций на основе выбранной рациональной формы заготовки необходимо:

- стремиться к максимальной концентрации обработки на одном станке, сокращая число операций и общую протяженность цикла обработки. Широко использовать оборудование с ЧПУ и автоматической сменой инструмента;

- правильно установить место термической обработки (закалки, цементации, азотирования, цианирования и дp.)

Обычно закалку деталей небольшого размера с HRC менее 40 рекомендуется производить в заготовках; крупных деталей с большим припуском - после чернового этапа; а тонкостенные - перед чистовой обработкой. Детали, имеющие твердость HRC более 40, рекомендуется закаливать перед отделочной обработкой.

Цементация и закалка обеспечивает получение поверхностного слоя глубиной 0,5 - 1,5 мм с твердостью HRC 55 – 60. Местоположение цементации и закалки в структуре ТП определяется в основном способом защиты нецементируемых поверхностей от науглероживания.

Азотирование обеспечивает твердость более HRC 80 с глубиной до 0,5 мм; его обычно выполняют перед окончательным этапом.

Учитывая влияние различных факторов на качество поверхностного слоя, выбрать метод чистовой обработки с учетом экономической целесообразности его применения.

Маршрутная технология составляется по ГОСТ 31118-82

Форма приведена в табл. 31

Таблица 31

МАТИ Кафедра ТПДЛА	Маршрутный технологический процесс		Наименование детали
			№ детали
№ операции	Краткое содержание	Эскиз обработки детали	Тип оборудования и модель

Правила записки содержания операций и переходов по ГОСТ 1702-79 Номер операция проставляется через 5, 10, 15 и т.д. При разработке маршрута необходимо составить эскиз обработки, который должен отвечать всем требованиям графических документов по ГОСТ 31404-86 и ГОСТ 31105-84.Так, операционные эскизы детали выполняются в рабочем положении обработки, масштаб произвольный, но одинаковый для всего ТП. Их следует выполнять аккуратно и четко Обрабатываемые поверхности обозначаются утолщенными линиями (2 - 3 по ГОСТ 2303-86) или линиями красного цвета. Все обрабатываемые поверхности условно нумеруются арабскими цифрами в технологической последовательности и соединяют с размерной линией. Номера обводят знаком окружности диаметром 6-8 мм.

На эскизы наносятся: условные обозначения шероховатости, причем одинаковые группируются и выносятся в правый верхний угол эскиза; условные обозначения опор зажимов на базовых поверхностях детали - согласно ГОСТ 31107 "Опоры, зажимы и установочные устройства. Графические обозначения"

Разработанный технологический маршрут позволяет студенту наглядно представить последовательность обработки детали. Он утверждается, а затем оформляется студентом в соответствии с ГОСТ 31105-84 форма 3.

3.4.7. Выбор средств технологического оснащения

Выбор средств технологического оснащения производится по ГОСТ 14,301-83 и основывается на анализе затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном количестве изделий.

3.4.7.1. Станки, средства механизации и автоматизации

Выбор технологического оборудования производится в соответствии с ГОСТ 14304-83 и определяется:

1. Соответствием требуемой точности и основных размеров станка обрабатываемой детали;

2.Производительностью станка, которая должна соответствовать заданной программе обрабатываемых на ней деталей;

3. Возможностью полного использования станка по мощности и по времени;

4. Стоимостью станка.

Обычно для обдирочных операций целесообразно использовать станки с большими подачами и большой мощностью, для окончательных - скоростные станки с малыми подачами. Окончательный выбор станка осуществляется на основании технико-экономического сравнения.

При выборе станков можно пользоваться справочной литературой и каталогами станков.

3.4.7.2. Станочные приспособления

Выбранное приспособление должно способствовать повышению производительности и точности обработки, улучшению условий труда. В технологической карте должны указываться все применяемые приспособления (как для крепления детали, так и для крепления инструмента). При выборе приспособления следует руководствоваться следующими соображениями:

- возможность использования универсальных приспособлений;

- при использовании специального приспособления, обусловленном экономической целесообразностью, применяют высокопроизводительные многоместные приспособления. Они должны быть просты по конструкции, удобны в эксплуатации, обеспечивать механизированный зажим детали.

3.4.7.3. Режущий инструмент

При выборе режущего инструмента рекомендуется использовать стандартный инструмент, режущая часть которого изготавливается из быстрорежущих сталей твердых сплавов, в том числе с износостойкими покрытиями Выбор материала инструмента зависит от формы и размеров инструмента, режимов резания, обрабатываемого материала и условий обработки (наличие СОТС и др.)

Для эффективной обработки на станках о ЧПУ и ГАП большое значение имеет рациональное инструментальное обеспечение. Инструмент должен быть жестким, точным и надежным и обеспечивать автоматическую быстросменность Для этой цели используют: сменные многогранные пластины (ГОСТ 19042-80), систему блочного инструмента и др.."

3.4.7.4. Контрольно-измерительные средства

При проектировании ТП по возможности необходимо использовать стандартный измерительный инструмент; при целесообразности применяют специальный контрольно-измерительный инструмент. Наиболее полный межоперационный и входной контроль может быть выполнен при помощи контрольно-измерительных машин (КИМ) с ЧПУ, которые по назначению бывают универсальными и специальными.

Основные требования предъявляемые к измерительным средствам:

1. Соответствие их точности показателям проверяемого элемента;

2. Объективность измерения;

3. Простота конструкций и минимальная стоимость;

4. Быстродействие.

3.4.8. Расчет межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки. Определение коэффициента использования материала (КИМ).

При разработке ТП студент определяет припуск расчетно-аналитическим методом для трех наиболее точных поверхностей: наружной, внутренней и для одного из торцов. Для остальных поверхностей припуск назначается в зависимости от вида обработки и габаритов детали по некоторым осредненным данным по ОСТ 141512-74

На основании расчета припусков, допусков и промежуточных размеров проставляются размеры на картах эскизов по переходам и на технологических наладках.

Критерием правильного выбора заготовки является коэффициент использования материала (КИМ), характеризующий отношение масс готовой детали и заготовки

КИМ = М дет / М заг, (313)

В механическом цехе серийного производства КИМ в среднем составляет 0,7 При изготовлении деталей из отливок - 0,75 - 0,85; штамповок - 0,6 - 0,75; поковок - 0,3 - 0,4; a из проката - 0,4

3.4.9. Назначение режимов резания и выбор смазывающе-охлаждающих технологических средств (СОТС)

Для достижения динамичной обработки на каждой операции необходимо в полной мере использовать возможности оборудования и режущие свойства инструмента При выборе режимов резания необходимо установить: глубину резания (t), подачу (S) и скорость резания (V)

В проекте расчет режимов резания аналитическим методом должен производиться на 2-3 операции Для остальных операций технологического процесса механической обработки детали режимы резания определяют по таблицам нормативных справочников .

Расчет режимов резания для точения идет в следующем порядке:

1 Выбирается глубина резания в зависимости от припуска на обработку и числа переходов

2 Выбирается режущий инструмент

3 Определяется подача исходя из:

а) вида детали и характеристик ее обрабатываемых поверхностей;

б) режущего инструмента;

в) характеристики станка

Назначение режимов резания при многоинструментальной обработке обычно ведут по лимитирующему (более нагруженному) инструменту Основной особенностью расчета режимов резания при многоинструментальных наладках является согласование работы отдельных позиций, шпинделей, суппортов и отдельных инструментов между собой.

3.4.1.0. Специальная часть или исследовательский раздел

Этот раздел технологической части пояснительной записки должен содержать, в зависимости от задания, обоснование и решение вопроса автоматизации технологической подготовки производства, автоматизации производственных процессов ) или информацию о выполненных исследованиях теоретического и экспериментального характера, такие как:

- элементы научных исследований выполненных по линии УИРС или НИРС по тематике проекта;

- анализ литературных данных и их обобщения по установлению влияния технологических факторов на работоспособность;

- установление оптимальных режимов обработки и т.п.

3.4.1.1. Разработка операционных карт и окончательный выбор средств технологического оснащения

Технологический процесс механической обработки разрабатывается в соответствии с ЕСТД и ЕСТПП и должен отвечать требованиям ГОСТ 14301-83 "Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения".

В технологической документации содержатся:

1). Сведения о заготовке, те указывается марка материала, заготовительный метод, габаритные размеры, нормы расхода материала, коэффициент использования материала;

2). Модель технологического оборудования;

3). Трудоемкость выполнения каждой операции и всей детали в целом;

4). Разряд выполняемой работы;

5). Применяемая оснастка;

6). Маршрутная технология;

7). Разработанные и оформленные на соответствующих бланках операционные карты, подробную разработку которых следует вести в последовательности их выполнения, в соответствии с маршрутной картой.

Разработанный ТП обработки детали после расчета режимов резания на выбранном оборудовании и технического нормирования оформляется на бланках в соответствии с ГОСТ 3 1404-86 "Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием."

Состав и форма карт, входящих в комплект документов (по ГОСТ 31119-83 и ГОСТ 31121-84), зависят от вида ТП (единичный, типовой или групповой), типа производства и степени использования вычислительной техники.

В дипломном проекте рекомендуется использовать операционный или маршрутно-операционный ТП.

В операционном ТП маршрутная карта выполняет роль сводного документа, в котором указывается наименование всех операций в технологической последовательности их выполнения, перечень документов, применяемых при выполнении операций, технологическое оборудование и трудозатраты. Сведения по содержанию и выполнению операций приводятся в операционных картах.

При маршрутно-операционном описании ТП в маршрутной карте описывается весь процесс технологической последовательности и приводится краткое описание отдельных операций, а остальные операции оформляются на операционных картах.

Маршрутная карта заполняется по ГОСТ З1118-82, форма 1.

.

Запись данных в бланках следует производить в технологической последовательности выполнения операций, переходов, приемов работ.

Операции следует нумеровать числами ряда арифметической прогрессии (5, 10, 15 и т.д.) Наименование операции обработки резанием должно отражать применяемый вид оборудования (или назначение) и записываться именем прилагательным в именительном падеже (за исключением "Галтовка"), например: агрегатная, токарная с ЧПУ, токарно-отрезная, токарная, круглошлифовальная, комбинированная (сверлильно-фрезерные и др. станки), суперфинишная и др.

Переходы следует нумеровать числами натурального ряда (1,2,3 и т.д.) При записи информации допускаются сокращения, предусмотренные ГОСТ 2316-68, ГОСТ З1702-79. Работы, подлежащие выполнению на данном переходе записываются глаголом в неопределенной форме, например: "Точить пов. 1", "Сверлить отверстие 2".

Установы следует нумеровать прописными буквами русского алфавита (А, Б, В и т.д.).

Для обозначения позиций и осей допускается применять римские цифры.

Операционные эскизы следует выполнять с соблюдением или без соблюдения масштаба, но в последнем случае с примерным соблюдением пропорций, с указанием элементов обрабатываемых поверхностей. Изображать изделия на эскизах необходимо в рабочем положении изделия на операции. Если эскиз изделия разработан к нескольким позициям допускается изображать изделие на эскизе в нерабочем положении. Изображение изделия на эскизе должно содержать размеры по ГОСТ 2307-68, предельные отклонения по ГОСТ 2308-79, обозначения шероховатости по ГОСТ 2789-83, баз, опор, зажимов и установочно-зажимных устройств по ГОСТ 31107-81, необходимых для выполнения операций, для которых разработан эскиз. На эскизах к операциям все размеры или конструктивные элементы обрабатываемых поверхностей условно нумеруются арабскими цифрами. Номер размера или конструктивного элемента обрабатываемой поверхности в тексте содержания операции или перехода не указывают. Допускается в тексте содержания операции или перехода номер раздела или конструктивного элемента не обводить окружностью, например, "Развернуть отверстие 1", "Точить канавку 2". Нумерацию следует производить в направлении часовой стрелки.

Обрабатываемые поверхности изделия на эскизе следует обводить утолщенной в два раза линией (2S) по сравнению с контурной линией детали (S).

Технические условия, таблицы и графики на эскизе следует помещать справа от изображения изделия по ГОСТ 2 316-68 и ГОСТ 2105-79.

Если изображение изделия на эскизе относится к нескольким операциям ТП, то номера этих операций следует указывать над изображением изделия и подчеркивать.

Кодирование инструментов, оборудования и операций производится в соответствии с общесоюзными классификаторами и рекомендациями ГОСТ 31404-86 или условно в виде знака "ХХХХХХХХХХ" - для кода технологического документа, знака "АБВГХХХХХХХХ" - для инструмента, знака "ХХХХ" - для оборудования.

3412 Разработка технологических операций, выполняемых на станках с ЧПУ

Разработка технологических операций на многоцелевых станках с ЧПУ имеет свои особенности. При этом используются операционные и наладочные карты, данные в которых используются для расчета программы. Проектирование операции производится в следующем порядке:

1. Исходя из условий максимального использования возможностей станка намечается количество и характер переходов. При этом устанавливаются типы и количество необходимых режущих инструментов. Каждый переход должен обозначаться дробью, где в числителе указывается обозначение обрабатываемой поверхности, а в знаменателе номер инструмента.

2. Производится выполнение технологического эскиза на операцию путем пересчета и перестановки размеров поверхностей, подлежащих обработке на данной операции, в соответствии с условиями программирования технологического цикла операции. Для этого выбирается целесообразное положение пространственной системы координат и ее центра на чертеже детали.

Относительно выбранных осей координат рассчитываются и проставляются размеры всех обрабатываемых элементов детали, координаты центров всех радиусов обрабатываемого контура или поверхности, их узлов точек и координаты базовых поверхностей деталей.

3. Определяется положение выбранной системы координат относительно "нулевой" точки станка. Определяются координаты исходной точки движения инструмента.

4. На бланках операционных карт или на карте эскиза вычерчивается эскиз детали с расчетными размерами и допусками, с указанием требуемых величин шероховатости обрабатываемых поверхностей.

5. Заполняется графа "содержание переходов" с дополнительными указаниями (числа проходов или выводов сверла и т.п.) Устанавливается величина каждого инструмента, которая должна быть минимально-возможной.

6. Выбираются режимы резания и вносятся в соответствующие графы.

7. Устанавливаются последовательность выполнения переходов, исходя из минимальных затрат вспомогательного времени. При этом определяется положение "нуля", по оси "Z ", т.е. начало отсчета перемещения инструмента.

8. Производится расчет штучного времени на операцию, в котором учитываются все затраты времени на установку и снятие детали, а также холостые движения.

9. Все данные о положении системы координат от нулевой точки станка, о положении нулевой точки по оси "Z", данные об инструментах, последовательность их работы, величина вылета и рабочие ходы вносятся в карту наладки инструментов и составляется карта эскизов наладки.

10. Составляется карта кодирования информации.

3.4.1.3. Разработка группового технологического процесса

Для внедрения групповой обработки необходимо обеспечить увеличение партии обрабатываемых деталей. Серийность производства обычно повышается за счет широкого применения нормальных и унифицированных деталей в конструкции двигателя или агрегата, а также за счет унификации технологических процессов и оснастки. Основные этапы подготовки производства:

- составление классификатора деталей и чертежа на комплексную деталь;

- разработка группового технологического процесса на обработку группы деталей,

- проектирование и изготовление групповых приспособлений и инструментальных наладок;

- модернизация оборудования и изготовление специальных станков;

- организация групповых потоков.

При комплектовании деталей необходимо учитывать:

1. Общность геометрических форм и диапазон габаритных размеров;

2. Общность поверхностей, подлежащих обработке;

3. Однородность точностей и шероховатостей обрабатываемых поверхностей;

4. Однотипность заготовительных процессов;

5. Законченность цикла обработки.

Классификатор оформляется на карте эскизов по форме 5 и 5а ГОСТ 31105-84 на формате А1 (594х841). Все детали одной группы вычерчивают в одном, но произвольном масштабе с указанием габаритных размеров и поверхностей, подлежащих обработке. На данную группу деталей разрабатывается комплексная деталь. На комплексную деталь разрабатывается групповой технологический процесс, который должен обеспечить возможность изготовления любой детали данной группы. Чертеж комплексной детали выполняется в масштабе 1:1 на карте эскизов по форме 5 и 5а ГОСТ 31105-84. На чертеже указываются диапазоны размеров, допуски проставляются на максимальное значение размера. Например: Ф (70-90)^+0,023 Проставляются и другие требования (точность взаимного расположения поверхностей, шероховатость и др.) На чертеже комплексной детали помещается таблица всех деталей, входящих в одну группу, где указываются: наименование деталей, обозначение, марка материала, твердость, количество деталей на изделие и др. данные, необходимые для разработки ТП.

Групповой технологический процесс оформляется технологической документацией:

- маршрутная карта по Форме 4 и 4а ГОСТ 31105-84;

- ведомость детали по форме 4 ГОСТ 31105-84;

- операционная карта типовой механической обработки по форме 1 и 2 ГОСТ 31404-86 с картами: эскизов на комплексную деталь и каждую конкретную деталь данной группы;

- операционная карта групповой наладки на многошпиндельных и одношпиндельных автоматах по форме 11 ГОСТ 3 1404-86.

3.4.1.4. Технический контроль

В этом разделе проекта описывается в общем виде принятая в данном цехе или на участке система операционного и окончательного контроля, порядок контроля и применяемые при этом средства. Характеризуется степень ответственности рабочего и контролера за качество детали на различных этапах технологического процесса. Рассматривается возможность применения прогрессивных форм контроля.

Заполняются карты технического контроля по ГОСТ 31502-74, форма 1 и 2 на каждую контрольную операцию с подбором средств контроля. Рассматривается возможность автоматизации операционного и окончательного контроля. Определяется разряд работы.

Рассматриваются мероприятия по обеспечению требуемого качества продукции и методы исправления брака.

3.4.1.5. Расчет технической нормы времени и определение квалификационной характеристики

Основное (машинное) время в операции рассчитывается по соответствующих формулам отдельно по каждому переходу, а затем суммируется для всей операции. При расчетах необходимо также произвести анализ возможности многостаночного обслуживания. Для этого определяется коэффициент занятости рабочего:

К_ЗР = ( Т_Р + Т_МР + Т_АН + Т_П) / Т_ОП,

где: Т_Р - суммарное время ручных работ;

Т_МР - машинно-ручное время;

Т_АН - время, затраченное на активное наблюдение за автоматической работой станка;

Т_П - время перехода от станка к станку;

Т_ОП - оперативное время, те, сумма машинно-автоматического и вспомогательного не перекрывающегося времени.

Многостаночное обслуживание возможно, если сумма коэффициентов занятости рабочего на отдельных станках не превышает единицы. В записке целесообразно привести циклограмму многостаночного обслуживания, где отражается полнота загрузки рабочего и оборудования Норма выработки станка определяется по формуле:

Н_ВС = Т_СМ - (Т_ПЗ + Т_Д) / Т_Ц, (324)

где: Т_СМ - продолжительность смены, мин;

Т_ПЗ - учитывается, если рабочий сам настраивает станок;

Т_Д - дополнительные затраты времени;

Т_Ц - длительность цикла.

Разряд работы характеризует сложность выполняемой операции, определяется по [30 и др.]

3.4.1.6. Выводы

В заключение технологических разработок дается конкретная оценка основных решений, выполненных в дипломном проекте, перспективы использования разработок в промышленности, научно-техническая и социальная ценность проведенных разработок, исследований.

Основные итоги технико-экономических показателей.

34.1.7. Комплект технологической документации

Стадии разработки и виды технологической документации установлены в ГОСТ 31102-74.

В дипломном проекте студент разрабатывает на спроектирированный технологический процесс только рабочую технологическую документацию. По этой причине соответствующие методы, характеризующие стадии разработки документации, студенты в своих технологиях не проставляют в комплект технологической документации входят:

1 Титульный лист, где в верхней части указывается: Московский авиационный технологический институт Кафедра ТПДЛА. В средней части: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ, дается также наименование детали в правом углу: составил, подпись, фамилия, студента и номер группы проверил подпись, дата, фамилия, руководителя проекта внизу год

2. Маршрутная карта (ГОСТ 31118-82, форма 1)

3 .Операционные карты (ГОСТ 31404-86, формы 2 и 2а)

4 .Карта эскизов (ГОСТ 3,1404-86, приложение 2, форма 7а).

Для операций обработки изделия на станке с ЧПУ следует применять в дополнение к указанных документам в соответствии с ГОСТ 31404-86 карту наладки инструмента (КНИ) форма 4 и 4 а, а также, если данная операция подлежит подробной разработке (по заданию проекта), то карту кодирования информации - формы 5 и 5а.

Правила оформления технологической документации общего назначения осуществляются по ГОСТ 31105-84.

3.5. Указания по разработке элементов систем автоматизированного

проектирования технологических процессов (САПР ТП)

При решении в дипломном проекте задач автоматизированного проектирования технологических процессов необходимо осуществлять системный подход к разработке структуры задачи, как элемента общей системы, структур информационного и программного обеспечения на основе единых математических моделей.

САПР ТН связана с другими системами автоматизированной системы технологической подготовки производства (АСТПП), такими как система обработки изделий на технологичность (Т) и САПР технологического оснащения. Для этих систем общими должны разрабатываться управляющая и информационно-поисковая системы.

При разработке ИПС ТН в дипломном проекте должны быть отражены следующие вопросы: классификация и система кодирования объекта; описание состава реквизитов объекта, логическая (концептуальная) модель данных ИПС; информационные модели функции и задач; разработка алгоритмов и программ; описание алгоритмов, программ, структур и типов данных.

Общие требования, этапы и содержание работ по созданию ИПС ТН, требования к программному обеспечению изложены в ГОСТ 14409-75, ГОСТ 14412-79, ГОСТ 14414-79. Требования к информационно-поисковым языками (ИПЯ) для ИПС ТН изложены в ГОСТ 1440775.

Разработка ИПС, включающих базы данных с большим объемом информации, должна выполняться на основе систем управления базами данных (СУБД) СУБД обеспечивает подготовку, ввод и вывод информации, ее хранение, учет и корректировку, поиск информации по заданным параметрам и др. ИПС ТН могут разрабатываться как в САПР ТП, так и для самостоятельного функционирования при обслуживании технолога и конструктора технологического оснащения. Во втором случае они должны обеспечить простоту кодирования и ввода новой информации в систему, формирования запроса, возможность замены и корректировки информации.

В ИПС ТН может применяться существующая система классификации и кодирования объектов, однако в ряде случаев необходима ее разработка. К системе классификации предъявляются следующие общие требования:

- система должна охватывать все объекты классифицируемого множества и отражать их основные признаки;

- классификатор должен обеспечить возможность его расширения и внесение необходимых изменений без нарушения структуры;

- система классификации должна быть согласованной с алгоритмами переработки информации и обеспечивать решение комплекса задач АСТПП и ТПП.

В проектах обязательными является разработка алгоритмов и их оформление в виде схем, которые позволяют наглядно описать состав и последовательность выполнения операций по обработке информации, а также представить структуру программы.

Запись операций, выполняемых в блоках, может быть математической или словесной, выполненной в сжатой форме, однако достаточной для того, чтобы она читалась без дополнительных пояснений.

В больших схемах алгоритмов блоки рекомендуется объединять пунктирными линиями в группы, давая при этом описание их назначения. Блоки ввода и вывода информации должны содержать наименования или обозначения входных или выходных параметров.

При решении задач автоматизированного проектирования технологических процессов важным этапом является выбор и разработка математических моделей, которые позволяют нормализовать структурные связи и параметрические зависимости между объектами и их свойствами, провести оптимизацию выбора решений. Основными требованиями к модели являются требования адекватности объекту в отношении основных его свойств.

Для выбора технологических или конструкторских решений при проектировании технологий или оснастки используются математические модели в виде таблиц соответствий, а также табличные дизъюнктивные и конъюнктивные модели . Табличные модели устанавливают соответствие между множеством возможных решений V (операции, технологические переходы, модели станков и др.) и множеством свойств объекта реализации Х (виды поверхностей детали, их точность, шероховатость и др.

Применение графов для моделирования структурных связей при технологическом проектировании позволяет на их основе строить сетевые модели проектирования техпроцессов, модели, выбора технологического оснащения, размерного анализа и др.

При выполнении данного раздела в дипломном проекте необходимо привести обоснование применения выбранной методики, описание алгоритмов решения задач и их схемы, описание структуры информационного обеспечения и структур данных, текст программы (листинг с ЭВМ) и обозначения переменных.

36 Указания по конструкторской части проекта в пояснительной записке

Материалы, излагаемые в пояснительной записке по каждой разработанной дипломантом конструкции, должны содержать:

1. Формулировку технической задачи, для выполнения которой разрабатывается данная конструкция, и основные эксплуатационные требования, которым она должна удовлетворять.

2. Краткую характеристику применяемых в промышленности или известных по литературе и патентам аналогичных приспособлений или устройств и их критическую оценку.

3 .Обоснование принципиальной схемы конструкции и ее главных частей с расчетом ее основной характеристики и экономической эффективности

4. Техническое задание на разработку заданного объекта (при проектных разработках станков).

5. Описание спроектированной конструкции и особенностей ее работы в сопровождении необходимых схем, эскизов на страницах записки.

6. Технические расчеты, обосновывающие выбор основных элементов и параметров конструкции и гарантирующие их работоспособность в заданных условиях. Эти расчеты в зависимости от особенностей конструкции должны включать:

а) кинематический расчет механизмов;

б) расчет силовых приводов (цилиндры, электромагниты, гидро- и электромоторы) с определением их рабочих габаритов, усилий и потребной мощности с учетом всех видов потерь;

в) расчет прочности наиболее нагруженных деталей и расчет жесткости системы или определение деформации под действием усилий резания и усилий зажима (расчет деталей, работающих в сложных условиях нагружения, должен сопровождаться построением схем действующих сил и эпюр напряжений);

г) расчеты размерных цепей и другие метрологические расчеты, определяющие суммарную точность приспособления, станка или измерительного прибора

Особое внимание дипломника и руководителя проекта должно быть обращено на полноту и высокий теоретический уровень всех указанных выше расчетов

Кроме технических расчетов, обязательным является расчет экономической эффективности, разработанных технических средств, в котором должны сопоставляться затраты на проектирование и изготовление данного станка, приспособления или прибора с тем экономическим эффектом, который будет обеспечиваться при использовании этих устройств по сравнению с ранее применявшимися.

При этом нужно учитывать не только снижение трудоемкости и технической себестоимости, но и уменьшение потребного количества рабочих и единиц оборудования для изготовления или контроля заданных деталей.

3.6.1. Указания по конструированию станочных приспособлений

Для проектирования технологической оснастки необходимо иметь исходные данные: рабочий чертеж и технические требования к выполняемой операции, режимы резания, вид охлаждения, паспортные данные станка, характеристики режущего инструмента, каталоги нормализованных узлов сборочных единиц приспособлений и др. Проектированию подлежат только специальные приспособления.

Конструирование станочных приспособлений начинается с выбора принципиальной схемы конструкции, на основе следующих соображений:

- учета конструктивных особенностей станка и условий его работы на данной операции;

- обеспечения требований в отношении базирования и закрепления;

- механизации силовых функций приспособлений;

- обеспечения минимального вспомогательного времени;

- обеспечения наибольшей производительности при наименьшей его сложности и стоимости;

- возможности использования для обработки других подобных деталей при его быстрой переналадке

Проработка конструкции приспособления начинается с вычерчивания в трех проекциях закрепляемой детали, относительно которых располагаются установочные и зажимные элементы приспособления. На окончательном чертеже приспособления контур детали вычерчивается на основных проекциях общего вида тонкими синими линиями.

До окончательной компоновки приспособления производится расчет потребных усилий зажима, расчет зажимных механизмов и определение мощности и габаритных размеров силовых приводов, тип которых должен быть намечен при разработке принципиальной схемы приспособления

Устанавливая места положения зажимных усилий следует обеспечивать наибольшую надежность закрепления и наименьшие деформации детали. В отдельных сомнительных случаях необходимо произвести расчет на жесткость и определять максимально возможные допустимые деформации. При построении схемы действия сил следует учитывать все три составляющие силы резания (моменты или создаваемые силы), моменты трения и силу тяжести Определив потребную мощность силового привода с учетом всех механических и прочих потерь в цепи привода, нужно умножить ее на коэффициент надежности К = 1,5 – 2.

Выбранный нормализованный или специальный источник энергии зажима по своим размерам и xapактepистикам должeн полностью соответствовать результатам проведенного расчета.

Определив тип, габариты и промежуточные механизмы силового привода, производят их компоновку относительно детали и зажимных элементов, размещая их в корпусе приспособления. При этом нужно стремиться к рациональности и компактности. Одновременно устанавливается характер выполнения корпуса: литье или сварочно-сборочная конструкция. Особое внимание необходимо обратить на технологичность корпуса и всех деталей, входящих в приспособление.

Производя компоновку приспособления, следует максимально использовать нормализованные детали и узлы: корпусы, опорные плиты, стойки, делительные столы, узлы силовых приводов, узлы фиксаторов, гидро- и пневно-арматуру, крепежные детали. Кроме того, разрабатывая в проекте несколько приспособлений, нужно стремиться к унификации их основных деталей и узлов, а также к унификации применяемых материалов.

Одним из основных вопросов при конструировании приспособлений является обеспечение требуемой точности и надежности закрепления детали, что определяется условиями установки детали в приспособлении, точностью выполнения его базовых и установочных элементов, условиями зажима детали и жесткостью системы деталь-приспособление. Поэтому приспособления, предназначенные для операции окончательной обработки или работающие под действием больших усилий резания, должны обязательно рассчитываться на точность.

Для этого необходимо определить суммарные погрешности размеров детали, получаемые в процессе разработки на данном приспособлении, те необходимо произвести следующие расчеты:

1. Расчет погрешностей установки и определение точности выполнения установочных элементов приспособления по всей размерной цепочке от опорных поверхностей станка до установочной поверхности обрабатываемой детали .

2. Расчет жесткости системы деталь - приспособление в направлении заданных размеров в условиях действия зажимных усилий и усилий резания .

В оснастке для станков с ЧПУ и особенно для станков типа "обрабатывающий центр" необходимо расширять их технологические возможности с целью сокращения времени на переналадку при переходе на обработку других деталей.

В мелкосерийном производстве наиболее рационально проектировать универсально-наладочные (УНП) и универсально-сборочные приспособления (УСП)

3.6.3. Разработка конструкций режущего инструмента

Конструкторская разработка режущего инструмента в дипломном проекте предусматривается в тех случаях, когда при проектировании технологического процесса возникает необходимость или целесообразность применения сложного специального инструмента. Такими инструментами могут быть червячные фрезы специальных профилей, сборные и комбинированные многолезвийные зенкеры, сборные и комбинированные протяжки для пазов и наружных контуров, расточные оправки для станков с ЧПУ с тонкой регулировкой положения резцов, резцовые блоки нового типа для токарных станков с автоматической сменой инструмента и т.п. Конструирование типовых инструментов: резцов, фрез, разверток, цилиндрических, плоских и прямоугольных - шлицевых протяжек, отличающихся от нормальных только своими размерами и геометрией режущей части, в дипломных проектах не допускается.

Конструирование режущего инструмента производится на основе подробного расчета всех его геометрических параметров и размеров. Должны также производиться расчеты на жесткость и прочность его рабочих элементов (при значительных усилиях резания).

При конструировании инструментов следует широко использовать режущие пластинки и гребенки из твердых сплавов и минералокерамики или эльбора (по нормалям, ГОСТ), применяя везде, где представляется возможным, механическое крепление пластин, в том числе, силами резания, обеспечивающее быструю замену пластинок при износе. Особенно эффективным является использование многогранных поворотных режущих пластинок.

Все посадочные и крепежные элементы инструмента по форме и размерам должны строго соответствовать ГОСТам и отраслевым нормалям на инструмент. Особое внимание должно быть обращено на обеспечение высокой производительности и стойкости инструмента. При выполнении чертежа многолезвийного инструмента отдельно выносятся в увеличенном масштабе сечения режущих зубьев со всеми размерами и углами резания и указывается ГОСТ на режущие пластины. Все рабочие размеры нерегулируемого инструмента для обработки отверстия проставляются с допусками, исходя из заданной точности обработки, возможного разбивания отверстия и обеспечения максимальной размерной долговечности: указывается степень шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73. На чертежах инструмента для многоцелевых станков с ЧПУ должны оговариваться особые технические требования на установочные и режущие элементы, направленные на обеспечение точности и правильной геометрии обрабатываемых поверхностей без дополнительной подналадки и без жестких направляющих устройств (кондукторных втулок).

При конструировании инструмента для станков с ЧПУ целесообразно объединить в одном инструменте несколько режущих элементов (резцов, коронок), обеспечивая параллельную или последовательную обработку нескольких поверхностей отверстия (торцевая подрезка, проточка нескольких ступеней), При этом следует располагать резцы в оправе так, чтобы радиальные усилия резания по возможности были уравновешены. Многорезцовые расточные оправки следует выполнять переналаживаемыми на разные радиальные и осевые размеры, что позволит их использовать для обработки различных деталей. Конструкция резцов и оправки должны обеспечивать удобную и точную установку резцов на размер вне станка на настроечном приборе и возможность тонкой регулировки на станке в рабочей позиции для особо точной обработки.

3.6.4. Проектирование контрольно-измерительных средств

Разработка и выбор методов и средств технического контроля один из важных этапов проектирования технологического процесса изготовления деталей и узлов авиационных двигателей и агрегатов.

Особенно это касается контроля сложных геометрических форм (лопатки, диски) и контроля относительного расположения рабочих поверхностей в сложных корпусных деталях.

Проектируя технологический процесс, дипломант должен продумать методы контроля детали на основных операциях ее обработки и в ее окончательном виде. При этом основное внимание должно быть обращено на рационализацию методов контроля, повышение его надежности и снижение времени контроля.

Для обеспечения указанных требований в условиях серийного производства могут быть рекомендованы многомерные полуавтоматические контрольные приборы (или стенды) со сменной наладкой для комплексной проверки деталей. В таких приборах деталь, устанавливаемая по базовым поверхностям на контрольной позиции, проверяется по всем основным линейным размерам и геометрическим формам при помощи ряда измерительных датчиков, размещенных в требуемых положениях относительно детали. При проектировать следует максимально использовать нормализованные типовые узлы и детали измерительных приборов (опоры, центры, плиты, стойки, рычажные блоки). В зависимости от условий контроля и заданной точности измерений производится выбор пневматических электроконтактных или электроиндуктивных датчиков, выпускаемых нашей промышленностью, а также стрелочных индикаторов с ценой деления 0,01 мм и 0,002 мм

Автоматизация технологических процессов серийного производства на основе широкого применения станков и агрегатов с ЧПУ способствовала разработке новых технических средств контроля, обеспечивающих автоматизацию контрольных операций с помощью систем программного управления. Для автоматизации контроля различных деталей сложной формы и высокой точности теперь применяются универсальные контрольно-измерительные машины с ЧПУ, которые позволяют значительно сократить время контроля и повышают достоверность измерений, исключая влияние субъективного фактора.

Использование и разработка контрольных машин такого рода в дипломных проектах отвечает реальным требованиям современного производства в соответствии с задачами обеспечения высокого качества продукции

Объем конструкторской части не дает возможности достаточно полного проектирования измерительной машины, но выполнение ее принципиальной или компоновочной схемы с подробной конструкторской разработкой одного из ее узлов вполне может быть объектом конструкторской части проекта.

При конструировании контрольно-измерительных машин и приборов очень важно помнить, что точность измерения определяется прежде всего неизменностью положения детали и жесткостью опорных элементов и датчиков держателей, а также отсутствием лифтов в кинематических цепях измерительных систем и в направляющих передвижных кареток прибора.

. При конструировании приборов является обязательным выполнение метрологического расчета суммарных погрешностей, определяющих точность измерений.

3.6.5. Указания по проектированию технологического оборудования

1. После детальной разработки заданной технологической операции, для которой предназначается проектируемый станок, уточняются его рабочие функции и требования к нему.

2. На основе технологической разработки и выявления основных требований к станку устанавливается диапазон его технологических возможностей и степень специализации. Формируется подробное техническое задание на проектирование, которое должно содержать:

а) исходные технологические требования (размеры и форма обрабатываемых деталей, вид выполняемых обработок, обеспечиваемая точность и качество поверхности);

б) основные рабочие функции станка, характер и диапазон перемещений органов станка;

в) диапазон режимов работы и потребная максимальная мощность приводов;

г) число и одновременность использования инструментов;

д) производительность станка;

е) степень и характер автоматизации рабочего цикла;

ж) габаритные размеры;

з) особые требования к наладке, условиям управления и обслуживания станка рабочим - оператором

Техническое задание является основным исходным документом, определяющим характер технических задач, стоящих перед конструктором Рассматриваются и критически анализируются станки и установки, предназначенные для подобных работ, известные по промышленной практике. (Знакомство с патентными материалами являются обязательным при проектировании технологического оборудования). Формулируется основная техническая идея будущего станка или установки

Уточняются рабочие функции станка, характер рабочих органов, вид и число используемых инструментов, условия концентрации процесса обработки, последовательность действий и их соотношения по времени.

Строится обобщенная циклограмма работы станка.

Производится выбор типа приводов, рабочих цепей, и цепей управления. Разрабатываются принципиальная и компоновочная схемы станка.

Производятся расчеты и окончательная компоновка кинематической, гидравлической и электрической системы станка. Разработка этих систем должна производиться с учетом существующих технических возможностей и требований технического задания. При этом должны использоваться нормализованные и типовые конструкции приводов, отдельных узлов, гидро- и пневмо- аппаратуры.

Расчеты должны выполняться с использованием современного математического аппарата, с учетом всех имеющих место потерь (трение, гидравлические сопротивления, инерция), скорости срабатывания и инерционности аппаратуры.

Для систем автоматического управления необходимы расчеты на устойчивость и надежность.

Систему программного управления рекомендуется представлять только в виде блок-схемы в сопровождении краткого описания.

Конструкторская разработка отдельных узлов производится на уровне технического проекта в соответствии с заданием.

Рекомендуется разрабатывать один, два, три (в зависимости от сложности) основных узла, например, координатный стол с механизмом подачи, делительный поворотный стол, узел шпинделя, узел гидравлического устройства подъема стола, узел следящей или дискретной подачи (в станке для ЭХО), копировальное устройство, руку манипулятора и т.п.

Расчеты узлов, не подвергающихся конструкторской разработке дипломантом, равно как конструирование сложных узлов, без расчетного обоснования не допускается. При конструировании узла и отдельных деталей необходимо обеспечивать их хорошую технологичность, при наименьшей металлоемкости. Следует стремиться применять нормализованные детали, по возможности ограничивая их номенклатуру, также как номенклатуру марок материала.

3.7. Указания по проектированию производственных участков

Во время преддипломной практики дипломант должен собрать дополнительные сведения к исходным данным, указанным в задании на дипломное проектирование (см. 132, раздел III), а именно:

- подобрать оптимальную номенклатуру и количество изделий ;

- рассчитать проектную трудоемкость и станкоемкость изделий.

В последующих расчетах дипломант определяет параметры участка:

1. Потребное количество производственного оборудования для изготовления заданной программы изделий с расчетом его коэффициента загрузки;

2. Численность рабочих в и их состав по категориям;

3. Необходимые размеры площадей;

4. Тип и потребное количество подъемно-транспортных средств

5. Потребности участка в энергетических ресурсах.

После расчета параметров участка планировка оборудования. При этом решаются отдельные вопросы по охране труда, окружающей среды и пожарная профилактика (см. разд. 38).

3.7.1 Производственная программа

Производственная программа выпуска задается на основании данных» полученных во время прохождения практики: составляется комплектовочная карта (по ГОСТ 31102-74), где должны быть указаны наименования деталей, узлов, подлежащих обработке (сборке) их количество на одно изделие и годовая программа, материал, вид, вес заготовки и детали, габариты. (Ориентировочно годовая программа – 200-300 изделий).

3.7.2. Определение трудоемкости

В проекте для основного объекта разработки (заданной детали) определяется станкоемкость и трудоемкость путем нормирования затрат времени по переходам для каждой операции разработанного ТП, те рассчитывается штучное и штучно-калькуляционное время по видам работ (см разд 3415) Трудоемкость по остальным деталям, подлежащим обработке на проектируемом участке, можно принимать по данным завода с учетом коэффициента ужесточения, который определяется путем деления расчетной технологической нормы времени (по новому ТП) на заводскую норму времени (по старому ТП) для той же детали.

3.7.3. Расчет оборудования

3.7.3.1. Производственное (технологическое) оборудование

На каждую операцию определяется расчетное количество станков, которое округляется до ближайшего целого числа

, (325)

где: Т_ШК - штучно-калькуляционное время;

N - годовой объем выпуска деталей;

F_Э - эффективный годовой фонд времени работы одного станка; при двухсменной работе для рабочих мест без оборудования, а также для металлорежущего оборудования составляет 4015 часов, для уникальных станков - 3890 ч, автоматизированных линий - 3725 ч

Далее определяется коэффициент загрузки (К_З) данного типа станка

, (326)

В авиадвигателестроении для серийного производства он составляет 0,6 ÷ 0,95, в среднем К_З = 0,82, тк имеется возможность догрузки Варианты догрузки могут быть различные:

1 Подбирается номенклатура деталей При этом заводские нормы времени на обработку, которые дипломник должен откорректировать, уменьшить Для этого определяется коэффициент ужесточения (поправочный)

, (327)

Затем определяют количество станков данного типа с учетом догрузки

2. Расчет догрузки можно осуществлять с помощью приведенной программы выпуска изделий.. При этом догружаемые детали по конструктивным и технологическим признакам должны быть близкими к типовой и отличаться только массой и некоторыми конструктивными особенностями

3. В виде кооперации:

Выбранный метод догрузки оборудования студент должен согласовать с руководителем проекта. На основании данных об оборудовании включаются в сводную ведомость оборудования, а на основании проведенных расчетов строится график загрузки основного (технологического) оборудования.

3.8. Безопасность производства, промышленная экология и пожарная профилактика

Задание дипломанту на выполнение раздела выдается на второй неделе преддипломной практики консультантом кафедры "Охрана труда". При этом заполняется карточка, где указывается содержание, которое должно соответствовать основному направлению дипломного проекта, и график консультаций. Содержание раздела "Охрана труда, окружающей среды и пожарная профилактика" согласуется с руководителем проекта.

3.9. Организационно-экономические разработки

Дипломант разрабатывает организационную структуру и структуру управления цехом, а также экономическую часть проекта с выявлением технико-экономических показателей, разработанного проекта цеха, определяет себестоимость выпускаемой, продукции.

Задание по организационно-экономической части дипломного проекта выдается кафедрой "Организация и планирование предприятий". Для технологических процессов обычно включают технико-экономические показатели цеха, экономическую оценку новых технологических процессов, оборудования, оснастки, средств механизации и автоматизации производства, оценку экономической эффективности роботизированных технологических комплексов, технико-экономическую оценку разработки САПР и др.

3.1.0. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В заключении (выводах) дается конкретная оценка основных решений, выполненных в дипломном проекте, использование ЭВМ и микропроцессорной техники, технико-экономическая эффективность, перспективы использования разработки в промышленности, а также научно-техническая и социальная ценность выполненных исследований.

ЛИТЕРАТУРА

1. Абраимов Н.В., Елисеев Ю.С., Крымов В.В. Авиационное материаловедение и технология обработки металлов: Учебное пособие для авиационных вуз\ Под. ред. Н.В. Абибова. – М.: Высш. шк., 1998. – 444 с., ил.

2. Авиастроение: Летательные аппараты, двигатели, системы, технологии. (Колл. Авторов; Под ред. А.Г. Братухина.- М.: Машиностроение, 2000. – 536 с.: ил.

3. Воробей В.В., Логинов В. Е. Технология производства жидкостных ракетных двигателей: Учебник. – М.: Издательство МАИ, 2001. – 496С.: ил.

4. Елисеев Ю.С., Абраимов Н.В., Крымов В.В. Химико-термическая обработка и защитные покрытия в авиадвигателестроении: Учеб. пособие для вузов. – М.: Высш. шк., 1999. – 525 с., ил.

5. Елисеев Ю.С., Крымов В.В., Митрофанов А.А. и др. Физико-химические методы обработки в производстве газотурбинных двигателей / Под ред. Б.П. Саушкина.- М.: Изд. Дрофа

6. Современные технологии в производстве ГТД Под ред. Братухина А.Г. Язова Г.К. Карасева Б.Е. М.: Маш. 1997. 411 с.

7. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении. Под ред. Г.К.Горанского М: Маш,1976 240 с.

8. Анисимов АП, Толстая МА, Хахин ВН и др Разработка технологического процесса и оснащения для изготовления деталей двигателей летательных аппаратов ЭХО и ЭФО: Методические указания; МАТИ, М, ,1984 24 с.

9. Ансеров МА Приспособления для металлорежущих станков Л: Маш, Ленинградское отд, 1975 651 с.

10. Антонов Б.П, Дудко М.Н. Методические указания по разработке вопросов гражданской обороны в дипломных проектах; МАТИМ, 1987.

11. Артамонов Б.А. и др Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов, т 1 и 2 (Под ред ВП Смоленцева М; Высш.школа, 1982 247 с.

12. Болотин X.Л, Костромин Ф.И. Станочные приспособления М: Маш, 1973.

13. Геворкян А.М, Иванов А.И. и др Технология авиадвигателестроения: Учебное пособие по дипломному проектированию М: Маш, 1966, 175 с.

14. Горошкин АИ Приспособления для металлорежущих станков Л: Маш, 1982.

15. Евстигнеев МЛ, Подзей А.В, Сулима АМ Технология производства двигателей летательных аппаратовМ: Маш, 1982 261 с

заводов М, 1960.

16. Иванов А.П, Павлов Ю.И, Самарина Л.А. Проектирование и расчет установочно-зажимных механизмов, направляющих элементов, делительных устройств и корпусов; МАТИМ, 1982.

17. Иванов А.П, Павлов Ю.И, Самарина Л.А. Общие принципы конструирования Установочные и зажимные устройства; МАТИ М, 1986.

18. Иванов А.П, Павлов Ю.И, Самарина Л.А. Расчет механизмов передачи силы, приводов зажимных устройств; МАТИ М, 1986.

19. Иващенко И.А. Проектирование технологических процессов производства двигателей летательных аппаратов М: Маш, 1981.

20. Игнатов М.П, Хахин В.Н. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, МАТИ М, 1988.

21. Капустин Н.М, Павлов В.В. и др Диалоговое проектирование технологических процессов М: Маш, 1983 255 с.

22. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений М: Маш, 1983 227 с.

23. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ М, 1972-78.

24. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на работы, выполняемые на металлорежущих станках с программным управлением; Центральное бюро нормативов по труду при НИИтруда М, 1980 209 с.

25. Панов ФС, Травин Работы на станках с ЧПУ Л: Лениздат, 1984.

26. Попилов Л Я Электрофизическая и электрохимическая обработка металлов М: Маш, 1982 400 с.

27. Применение ЭВМ в технологической подготовке серийного производства С П Митрофанов и др М: Маш, 1981 287 с.

28. Родинов ВБ и др Оценка экономической эффективности роботизированных технологических комплексов: Методические указания; МАТИ М, 1986.

29. Самарина ЛA Расчет геометрической точности станочных приспособлений и контрольных приборов; МАТИ М, 1983.

30. Сердюк НИ, Скрипников АВ, Лапин ВЛ Охрана труда и окружающей среды; МАТИ М, 1986 31 с.

31. Сердюк НИ Пожарная профилактика М: Маш, 1986 30 с.

32. Справочник технолога машиностроителя (Под редА.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова М:Маш, 1973 Т1 295 с, 1985Т1 656 с.

33. Справочник металлиста Под ред АНМалова 3-е изд, перераб М,: Маш, 1977 Т3 720 с.

34. Стандарт МАТИ на дипломные проекты по кафедре ТПДЛА Организация и обеспечение работ СТП МАТИ, 1-86 Оформление дипломного проекта СТП МАТИ, 2-86

35. Цветков В.Д Системно-структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов Минск: Наука и техника, 1979 264 с.

36. Челищев Б.Е и др Автоматизация проектирования технологии в машиностроении М: Маш, 1987 264 с.

37. Четвериков ВН и др Базы и банки данных М: Высш. школа, 1987 268 с.

38. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ М:Маш, 1986 172 с.

39. Шманев В.А., Филимошин В.Г., Наримов А.X. и др Технология электрохимической обработки деталей в авиадвигателестроении М: Маш, 1986, 186 с.

40. Шерышев В.И, Игнатов М.П, Самарина Л.А Определение межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки: Методические указания; МАТИ : М, 1986.

41. Щербак М.В., Толстая М.А., Анисимов А.П. и др Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов М: Машиностроение, 1981, 263 с

42. Экономика, организация планирования машиностроительного производства Под ред. К.М.Коростелевой. М: Маш, 1984

ОГЛАВЛЕНИЕ