- •Горячие трещины в сварных соединениях.
- •Трещины повторного нагрева
- •Тема 26. Методы технологических испытаний 228
- •Тема 27. Контроль свойств паяльных соединений 234
- •27.4.3. Определение эрозии паяемого материала
- •27.4.6. Выявление и определение толщины прослойки химического соединения
- •27.4.7. Определение совместимости металлических материалов с припоями
- •Предисловие
- •Тема 1. Понятие промышленной продукции сварочного производства и её качества
- •Тема 2. Методы определения и нормирование показателей качества
- •Тема 3. Система формирования качества промышленной продукции сварочного производства
- •Контроль Стадии цикла продукции
- •Этапы формирования качества
- •Тема 4. Система разработки и постановки продукции в производство
- •Разработчик Заказчик
- •Изготовитель
- •Тема 5. Виды контроля технической документации
- •Тема 6. Общий и технологический контроль технической документации
- •Тема 7. Метрологическая экспертиза и нормоконтроль технической документации
- •Тема 8. Система технического контроля в сварочном производстве
- •Тема 9. Виды и средства технического контроля
- •Тема 10. Система испытаний в сварочном производстве
- •Тема 11. Особенности организации технического контроля в сварочном производстве
- •Тема 12. Контроль основных материалов
- •12.1. Трещины Виды трещин
- •Условия и причины образования
- •12.2 Волосовины
- •12.3. Скворечник
- •12.4. Надрывы
- •12.5. Расслоения
- •12.6. Закаты
- •12.7. Газовая раковина
- •12.8. Газовая пористость
- •Осевая пористость
- •12.9. Газовые пузыри
- •Поверхностные (подкорковые) газовые пузыри в литом металле
- •12.10. Усадочная раковина
- •12.11. Усадочная рыхлость
- •12.12. Неметаллические включения
- •12.13. Точечная неоднородность
- •12.14. Интерметаллидные (интерметаллические) включения
- •12.15. Инородные металлические включения (корольки)
- •Тема 13. Контроль сварочных материалов
- •Тема 14. Аттестация сварщиков и специалистов сварочного производства
- •Тема 15. Контроль сварочного оборудования
- •Тема 16. Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции опасных технических устройств
- •16.1. Организация аттестации технологий сварки на опасных производственных объектах
- •16.2. Исследовательская аттестация технологий сварки и наплавки
- •16.3. Производственная аттестация технологий сварки и наплавки
- •16.4. Оформление документации по аттестации технологии сварки и наплавки
- •16.5. Порядок получения разрешения на применение технологии сварки и наплавки
- •16.6. Требования к центрам, проводящим аттестацию технологий сварки и наплавки
- •Тема 17. Операционный контроль технологического процесса сварки
- •Контроль подготовки деталей под сварку.
- •Для контроля геометрических параметров разделки кромок использует мерительный инструмент и шаблоны (бесшкальная мера).
- •Контроль сборки свариваемых деталей.
- •Контроль процесса сварки
- •Контроль сварных соединений.
- •Тема 18. Приёмочный контроль сварных изделий
- •Тема 19. Ремонт сварных соединений и контроль подварок
- •Выборка выполняется до полного удаления дефектного металла (в необходимых случаях на всю толщину сварного шва). При неполной выборке толщина остающегося металла должна быть не менее 1мм.
- •Дефекты – несплошности сварки плавлением классифицируются по следующим признакам:
- •По форме: плоскостные (трещины, непровары); объёмные (поры, включения).
- •Тема 21. Дефекты сварки плавлением
- •Трещины;
- •Горячие трещины в сварных соединениях.
- •Трещины повторного нагрева
- •Тема 22. Дефекты контактной сварки
- •Тема 23. Основные неразрушающие методы дефектоскопии сварных соединений
- •23.1. Общие положения
- •23.2. Радиационный контроль Возможности контроля
- •23.3. Акустический контроль
- •23.4. Магнитный контроль
- •23.5. Течеискание
- •23.6. Капиллярный контроль
- •23.7. Метод магнитной памяти металла
- •Что же принципиально нового в предложенном методе контроля?
- •В России разработаны и введены в действие следующие стандарты:
- •24. Методы механических испытаний сварных соединений
- •24.1. Общие положения
- •24.2. Правила отбора проб, заготовок и образцов
- •24.3. Испытания при статических нагрузках
- •24.4. Испытание сварного соединения на статическое растяжение
- •Определение прочности металла шва в стыковом соединении.
- •Испытание на растяжение образцов, вырезанных поперек шва
- •24.5. Испытание сварного соединения на статический изгиб и сплющивание
- •24.6. Испытания сварного соединения на ударный разрыв
- •24.7. Испытания металла на длительную прочность при растяжении
- •24.9. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении
- •24.10. Испытание металлов на сжатие
- •24.11. Испытание на кручение
- •24.12. Измерение твёрдости
- •Измерение твёрдости при статическом нагружении
- •Измерение твёрдости при динамическом нагружении
- •24.13. Испытания при ударных нагрузках
- •24.14. Испытания при циклических нагрузках
- •Тема 25. Методы коррозионных испытаний сварных соединений
- •25.1. Виды и показатели коррозии
- •Основные методы коррозионных испытаний следующие:
- •23.2. Испытания на коррозионное растрескивание.
- •Испытание на коррозионное растрескивание образцов при одноосном растяжении (в соответствии с госТом 9.901.489)
- •25.3. Испытания на коррозионное расслаивание
- •25.4. Испытания на межкристаллитную коррозию
- •25.5. Испытания на питтинговую коррозию
- •25.6. Испытания на коррозионные потери в атмосферных условиях
- •25.7. Электрохимические коррозионные испытания
- •25.8. Металлографическое определение коррозионных поражений
- •Тема 26. Методы технологических испытаний
- •26.1. Испытания на сопротивляемость образованию холодных трещин при сварке плавлением
- •26.2. Испытания на сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке плавлением
- •26.3. Оценка влияния процесса сварки плавлением на основной металл
- •26.4. Оценка хладостойкости сварных конструкций по реакции на ожог сварочной дугой
- •26.5. Испытания на релаксацию напряжений
- •26.6. Определение коррозионных поражений металлографическим методом
- •26.7. Определение содержания диффузионного водорода в наплавленном металле и металле шва при сварке
- •Тема 27. Контроль свойств паяных соединений
- •27.1. Общие положения
- •27.2. Методы неразрушающего контроля
- •27.3. Методы механических испытаний
- •27.3.1. Испытания на растяжение и длительную прочность
- •27.3.2. Испытания на удар
- •27.3.3. Испытания на изгиб
- •27.4. Методы технологических испытаний
- •27.4.1.Испытания для оценки влияния жидкого припоя на механические свойства паяемого материала.
- •27.4.2. Определение заполнения зазора припоем
- •27.4.3. Определение эрозии паяемого материала
- •27.4.4. Определение растекания припоя
- •27.4.5. Определение температуры распайки
- •27.4.6. Выявление и определение толщины прослойки химического соединения
- •27.4.7. Определение совместимости металлических материалов с припоями
- •27.4.8. Определение снижения прочности металлических материалов с трещинами под действием припоя
- •Список литературы
23.5. Течеискание
Методами течеискания выявляют места локальных течей в сварных соединениях открытых и замкнутых конструкций.
Различают следующие виды течеискания:
- радиационный, масс-спектрометрический, манометрический, галоидный, газоаналитический, химический, акустический, капиллярный (нестандартные);
- наливом воды (под напором или без него), поливанием струей воды под напором, поливанием рассеянной струей воды, пузырьковый.
Толщины контролируемого этими методами металла не ограничиваются. Выявляемые дефекты, чувствительность и области применения этих методов приведены в табл. 23.2 в соответствии с ГОСТ 324279.
23.6. Капиллярный контроль
Капиллярный неразрушающий контроль основан на проникновении жидких веществ в капилляры на поверхности объекта контроля с целью их обнаружения. Выявляются как поверхностные несплошности тупиковые капилляры, выходящие на поверхность объекта контроля, так и сквозные несплошности сквозные капилляры, соединяющие противоположные стенки объекта.
Капиллярный контроль позволяет выявлять дефекты на поверхности сварных соединений (например, трещины, плены, пористость и др.).
Капиллярные методы могут быть использованы независимо от физических свойств материалов при условии, если поверхность материала не обладает поглощающими свойствами и совместима с капиллярными процессами (это касается длительного коррозионного воздействия).
Общие требования к капиллярным методам неразрушающего контроля изложены в ГОСТ 1844280. Этот стандарт распространяется на капиллярные методы неразрушающего контроля, предназначенные для обнаружения дефектов типа несплошностей металла, выходящих на контролируемую поверхность.
Стандарт оговаривает основные капиллярные методы контроля, дефектоскопические материалы, аппаратуру, порядок проведения контроля и оформления результатов.
Основные принципы методов капиллярного неразрушающего контроля, термины и определения приведены в ГОСТ 2552290 и ИСО 3452-1÷6.
Суть методов капиллярного контроля заключается в следующем.
На очищенную поверхность наносится слой пенетранта, который в течение определенного времени заполняет все поверхностные несплошности, затем производится нанесение слоя проявителя для извлечения жидкого пенетранта из несплошности на поверхность с тем, чтобы получить более четкое изображение дефекта.
При капиллярном (пенетрационном) методе контроля выявляется индикаторный рисунок изображение, образованное пенетрантом в месте расположения несплошности и подобное форме ее сечения у выхода на поверхность объекта.
Пенетранты подразделяют на следующие типы: люминесцентные; цветные; двухцелевые (люминесцентно-цветные).
Проявителями могут быть: сухие порошки; водные суспензии или их растворы; суспензии порошка в летучих безводных растворителях.
Методика испытаний: контролируемую поверхность равномерно смачивают пенетрантом любым способом (кистью, распылителем, погружением детали). Время пропитки зависит от свойств пенетранта, температуры, контролируемого материала и конкретных дефектов. Пенетрант не должен сохнуть в период пропитки. После сушки контролируемой поверхности на нее равномерно наносится проявитель, который выдерживается некоторое время (это зависит от материала, вида дефекта и других факторов) до появления индикаторного следа дефектов. Несплошности воспроизводятся в виде точек или линий.
Чувствительность методов очень высока, например, выявляются мелкие трещины шириной порядка 103 мм.
Для контроля металлических изделий и полуфабрикатов, в том числе сварных соединений, используются следующие методы капиллярного неразрушающего контроля:
- жидкостной метод контроля проникающими жидкими веществами, растворами, суспензиями, основанный на регистрации жидкости, проникающей в или через несплошности объекта контроля;
- проникающих растворов жидкостной метод, основанный на использовании в качестве проникающего вещества жидкого индикаторного раствора;
- фильтрующихся суспензий жидкостной метод, основанный на использовании в качестве жидкого проникающего вещества индикаторной суспензии, которая образует индикаторный рисунок из отфильтрованных частиц дисперсной фазы;
- люминесцентный жидкостной метод, основанный на регистрации люминесцирующего в ультрафиолетовом излучении видимого индикаторного рисунка на поверхности объекта контроля;
- цветной жидкостной метод, основанный на регистрации контраста красного красителя в видимом излучении индикаторного рисунка на поверхности объекта контроля;
- люминесцентно-цветной жидкостной метод, основанный на регистрации контраста цветного или люминесцирующего индикаторного рисунка на фоне поверхности объекта контроля в видимом или ультрафиолетовом излучении;
- яркостный – жидкостной метод, основанный на регистрации контраста в видимом излучении ахроматического рисунка на поверхности объекта контроля;
- капиллярно-магнитопорошковый жидкостной метод, основанный на обнаружении комплексного индикаторного рисунка, образованного пенетрантом и ферромагнитным порошком при контроле намагниченного объекта.