- •Отчет по технической практике студента чмк по специальности 150411 "Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования"
- •Общая часть
- •1.1 Назначение и структура цеха, производства.
- •1.2 Характеристика основного механического оборудования участка,цеха.
- •1.3 Организация ремонтной службы на предприятии
- •1.3.1 Цели и задачи ремонта промышленного оборудования.
- •1.3.2 Понятие о рациональной системе технического
- •1.3.3 Виды ремонта.
- •1.3.4 Структура и периодичность работ по плановому
- •Специальная часть.
- •2.1 Износ деталей мостового крана.
- •2.1.1 Виды и характер износа деталей.
- •2.1.2 Признаки износа.
- •2.1.3 Особенности выбора материалов при ремонте.
- •2.1.4 Основные факторы, увеличивающие продолжительность работы оборудования.
- •2.2 Пути и средства повышения долговечности оборудования.
- •2.2.1 Значение режима смазывания для увеличения
- •2.2.2 Смазочные материалы и их применение
- •2.2.3 Диагностирование оборудования.
- •2.2.4 Техническая документация ремонтных работ
- •2.2.5 Подготовка оборудования к ремонту
- •2.2.6 Разборка механизма. Очистка и промывка деталей
- •2.2.7 Дефектация деталей
- •2.2.8 Сборка оборудования после ремонта
- •2.2.9 Обкатка и испытание машин после ремонта
- •2.3 Подъемно – транспортные устройства, применяемые при ремонте.
- •2.4 Типовые методы и способы восстановления деталей механизмов электромостовых кранов
- •2.4.1 Экономическая целесообразность восстановления деталей.
- •2.4.2 Восстановление деталей механической обработкой
- •2.4.3 Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •2.4.4 Восстановление деталей металлизацией.
- •2.4.5 Восстановление и упрочнение деталей электролитическим способом.
- •2.4.6 Электромеханическое восстановление и упрочнение деталей.
- •2.4.7 Ремонт и упрочнение деталей пластическим деформированием.
- •2.4.8 Восстановление деталей пластмассовыми композициями.
- •2.4.9 Восстановление деталей и ремонт оборудования клеевым методом.
- •2.5 Ремонт деталей и механизмов мостового крана.
- •2.5.1 Ремонт соединений
- •2.5.2 Ремонт валов
- •2.5.3 Ремонт деталей и сборочных единиц с подшипниками качения и скольжения
- •2.5.4 Ремонт передач
- •2.6 Приспособления для механизации ремонтных работ
- •2.7 Монтаж основных узлов мостового крана.
- •3 Мероприятия по охране труда и техника безопасности при проведении ремонтных работ
2.5 Ремонт деталей и механизмов мостового крана.
2.5.1 Ремонт соединений
Резьбовые соединения. Основными видами резьбовых соединений являются соединения болтами, винтами и шпильками.
В резьбовых соединениях, особенно воспринимающих во время работы большие или знакопеременные нагрузки, повышенные износы и повреждения возникают из-за недостаточной затяжки винтов и гаек. При совместном воздействии различных нагрузок болты и винты растягиваются, шаг резьбы и ее профиль нарушаются, гайки начинают «заедать», следствием чего являются поломки деталей соединений.
Ремонту подвергают резьбы, нарезанные в корпусах, на валах, а также крупные резьбовые детали. Мелкие крепежные детали при выходе из строя заменяют новыми.
При выходе из строя наружной резьбы (болта) вследствие износа ее заменяют.
При выходе из строя внутренней резьбы (гайки) ее рассверливают до ближайшего большего стандартного диаметра и нарезают новую резьбу большего диаметра. При необходимости сохранения прежнего диаметра рассверливают отверстие для установки в него на резьбе или клее переходной втулки с внутренним диаметром резьбы нужного размера.
Шпоночное соединение служит для передачи вращения валу от насаженной на него детали (шкива, зубчатого колеса, втулки). Соединительной деталью является шпонка. Шпоночные соединения делят на две группы: ненапряженные (призматические и сегментные) и напряженные (клиновые и тангенциальные).
В основном применяются обыкновенные призматические шпоночные соединения (для передачи вращающего момента).
При ремонте шпоночных соединений изношенные шпонки не ремонтируют, а изготовляют новые, подгонкой добиваясь их плотного сопряжения с боковыми поверхностями пазов соединяемых деталей.
При износе, смятии шпоночного паза вала делают обработку паза под шпонку до следующего стандартного размера. При этом устанавливается обычная шпонка с расширением паза ступицы. В большинстве случаев изготовляют новый шпоночный паз под углом 90...120° к старому; изношенный паз заваривается. Когда на чертеже нет указаний о фиксированном положении шпоночного паза, допускают изготовление его заново на другом месте без заделки старого паза (не более одного на сечение). Новый паз фрезеруют параллельно бывшему пазу в диаметральной плоскости, расположенной относительно последнего под углом 90, 135 или 180°.
При износе шпоночного паза в ступице делают обработку шпоночного паза под следующий стандартный размер.
Шлицевые соединения обеспечивают передачу больших крутящих моментов. Это объясняется тем, что в шлицевом соединении вал меньше ослабляется шлицами, чем гнездами под шпонки в шпоночном соединении, так как впадины выполняют неглубокими. Они могут быть подвижными и неподвижными.
В основном валы имеют шлицы с прямобочной формой профиля.
При больших износах шлицов на валах производят электродуговую наплавку с последующей механической обработкой. При износе по ширине паза до 0,5...1мм разделяют шлицы отожженого вала зубилом с последующей заваркой образующейся канавки и механической обработкой. При небольших износах (0,1...0,2мм) шлицы восстанавливают наращиванием с последующим шлифованием.
Забоины, заусенцы, острые края запиливают, на торцах вала и втулки
снимают фаски.
При износе шлицов во втулке отверстие во втулке по внутреннему диаметру продавливается на прессе прошивкой, а затем калибруется шлицевой протяжкой.
Сварные соединения. Ремонт сварных соединений включает в себя операции по выявлению дефектов, подготовку дефектных мест под заварку и сам процесс сварки.
Подлежащие восстановлению детали подвергают подготовке. Замасленные детали очищают пламенем газовой горелки. Поверхности деталей зачищают напильником, а затем тщательно осматривают.
При наличии трещин детали подготавливают к заварке следующим образом. После очистки поверхности у концов трещины сверлят отверстия диаметром З...3,5 мм, чтобы трещина не распространялась дальше. По всей длине трещины прорубают вручную или выполняют на станке фаску. Иногда для большей прочности сварного шва вдоль трещины устанавливают несколько шпилек. Заваривают трещину с помощью дуговой сварки.
Мелкие трещины на неответственных местах устраняют короткими поперечными сварными швами, которые, охлаждаясь, стягивают трещину. При ремонте деталей приваркой накладок поверхность вокруг трещины зачищают. Между краями накладок и трещиной должно быть 25... 30 мм.