Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
Кузбасский государственный технический университет
Кафедра автомобильных перевозок
Расчет сцепления
Методические указания к практическим занятиям по курсу
Требования к конструкции подвижного состава
для студентов специальности 190701.01 Организация перевозок и управление на транспорте (Автомобильный транспорт)
Составители А. В. Буянкин
В. Г. Ромашко
Рассмотрены и утверждены
на заседании кафедры
Протокол №76 от 26.10.2007
Рекомендованы к печати
методической комиссией
специальности 190701.01
Протокол №76 от 26.10.2007
Электронная копия
хранится в библиотеке
главного корпуса ГУ КузГТУ
Кемерово 2008
Общие положения
Цель курса Требования к конструкции подвижного состава – дать студентам инженерные знания, необходимые для объективной оценки конструкций автотранспортных средств (АТС), их агрегатов и систем.
В данном курсе решаются следующие задачи:
знакомство с основными требованиями к конструкциям АТС, их агрегатов и систем, изучение выходных и оценочных параметров агрегатов и систем АТС;
изучение условий эксплуатации и нагрузочных режимов агрегатов и систем АТС;
изучение рабочих процессов агрегатов и систем АТС, оценка влияния конструктивных и эксплуатационных факторов на рабочие процессы и выходные параметры агрегатов и систем АТС;
знакомство с основами расчета агрегатов и систем АТС на прочность и долговечность.
При изучении данного курса необходимо в первую очередь рассмотреть требования, предъявляемые к конструкции агрегатов и систем АТС, и проанализировать, как эти требования выполняются в существующих конструкциях. Основное внимание следует уделить изучению рабочих процессов и выходных параметров агрегатов и систем АТС. При этом необходимо выделить связи между рабочими процессами, нагрузочными режимами и требованиями к конструкции, а также отметить влияние конструктивных и эксплуатационных факторов на рабочие процессы и выходные параметры агрегатов и систем АТС.
Проектирование трансмиссии автомобиля обычно осуществляется в такой последовательности: в зависимости от назначения автомобиля определить принципиальную схему трансмиссии, рассмотреть основные характеристики, выбрать принципиальные схемы агрегатов, провести их конструирование и выполнить расчеты на прочность основных деталей. При этом конструктор анализирует существующие конструкции, оценивает их конструктивные, производственные и эксплуатационные достоинства и недостатки, учитывает преемственность, особенности производства и возможности широкой унификации между существующими и проектируемыми образцами.
1 Расчет сцепления
Сцепление – механизм трансмиссии автомобиля, передающий крутящий момент двигателя и позволяющий кратковременно отсоединить двигатель от ведущих колес и вновь плавно их соединить.
Классификация и требования к конструкции сцепления подробно рассмотрены в [3, 4, 5].
На большинстве современных АТС устанавливаются постоянно замкнутые сухие одно- или двухдисковые сцепления с периферийным расположением цилиндрических нажимных пружин или центрально расположенной диафрагменной пружиной с принудительным управлением.
Выбор размеров сцепления производится из условия передачи максимального крутящего момента двигателя посредством трения с некоторым запасом.
Статический момент трения сцепления , Нм, определяют по формуле
, (1.1)
где – максимальный крутящий момент двигателя, Нм; – коэффициент запаса сцепления.
Значение коэффициента запаса сцепления выбирается с учетом неизбежного уменьшения коэффициента трения накладок в процессе эксплуатации, усадки нажимных пружин, наличия регулировки нажимного усилия, числа ведомых дисков. С другой стороны, пиковые нагрузки в трансмиссии, независимо от их происхождения, должны ограничиваться пробуксовыванием сцепления. По этой причине коэффициент запаса сцепления не должен превышать определенного значения.
Сцепления с регулируемым давлением пружин и с диафрагменными пружинами имеют наиболее низкое значение коэффициента запаса сцепления. Большие значения имеют сцепления грузовых автомобилей и автобусов.
Средние значения коэффициента запаса сцепления можно принять по рекомендациям [5]:
для легковых автомобилей – = 1,2 1,75;
для грузовых автомобилей – = 1,5 2,2;
для АТС повышенной проходимости – = 1,8 3,0.
Ориентировочно наружный диаметр дисков , см, определяют по формуле
, (1.2)
где – максимальный крутящий момент двигателя, кгсм; А – эмпирический коэффициент.
Величина эмпирического коэффициента выбирается в зависимости от типа транспортного средства [2]:
для легковых автомобилей – А= 4,7;
для грузовых автомобилей – А= 3,6;
для АТС повышенной проходимости – А= 1,9.
При этом внутренний диаметр , см, фрикционных накладок ориентировочно составляет:
. (1.3)
Рассчитанные величины необходимо привести в соответствие с требованиями ГОСТ 12238 – 76 (таблица 1.1) [5].
Таблица 1.1 – Диаметры фрикционных накладок
D, мм |
180 |
200 |
215 |
240 |
250 |
280 |
300 |
d, мм |
100, 120, 125 |
120, 130, 140 |
140, 150, 160 |
160, 180 |
155, 180 |
165, 180, 200 |
165, 175, 200 |
Продолжение табл. 1.1
D, мм |
325 |
340 |
350 |
380 |
400 |
420 |
d, мм |
185, 200, 220, 230 |
185, 195, 210 |
195, 200, 210, 240, 290 |
200, 220, 230 |
220, 240, 280 |
220, 240, 280 |
Средний радиус дисков , м, определяют по формуле
. (1.4)
Нажимное усилие пружин , Н, рассчитывают по формуле
(2.5)
где – расчетный коэффициент трения; i – число пар трения.
Расчетный коэффициент трения зависит от ряда факторов: параметров фрикционных материалов, состояния и относительной скорости скольжения поверхностей трения, давления, температуры.
Расчетный коэффициент трения – = 0,250,3 [3].
Число пар трения [5]:
для однодисковых сцеплений – i = 2;
для двухдисковых сцеплений – i = 4.
Для сцепления с периферийными цилиндрическими пружинами (рисунок 1.1) нажимное усилие пружин , Н, рассчитывают по формуле
(1.6)
где – диаметр проволоки пружины, м; – напряжение кручения пружины, Па; – число нажимных пружин; – диаметр пружины, м.
Рисунок 1.1 – Схема цилиндрической нажимной пружины
Обычно сцепление проектируется так, чтобы при выключении нажимное усилие пружин увеличивалось на 20 %, то есть:
(1.7)
где – усилие пружины при выключении сцепления, Н; – максимальное напряжение кручения, Па.
Максимальное напряжение кручения
– = 700900 МПа [4].
Число пружин выбирается в зависимости от наружного диаметра фрикционных накладок (таблица 1.2) [2] и должно быть кратно числу рычагов выключения.
Таблица 1.2 – Число нажимных пружин
D, мм |
180 – 250 |
280 |
300; 325 |
350; 380 |
400; 420 |
|
6 |
9 |
12 |
16 |
28 |
Нагрузка на пружину не должна превышать = 800Н [4].
Принимается = 310 [4].
После выбора отношения по формуле определяются диаметры проволоки и пружины, после чего согласовываются в соответствии с 5:
– 1,0; 1,2; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 7,0; 8,0; 9,0; 10,0.
– 16,0; 18,0; 20,0; 22,0; 25,0; 28,0; 32,0; 36,0; 40,0; 45,0; 50,0; 55,0; 60,0; 70,0.
После согласования уточняют нажимное усилие пружин по формуле (1.6).
Диафрагменная пружина (рисунок 1.2) представляет собой пружину Бельвиля, модифицированную для использования в автомобильных сцеплениях.
Рисунок 1.2 – Расчетная схема диафрагменной пружины
Нажимное усилие , Н, диафрагменной пружины определяют по формуле
, (1.8)
где Е – модуль упругости первого рода, Па; – толщина диафрагменной пружины, м; – перемещение пружины в месте приложения силы, действующей со стороны ведомого диска, м; k1, k2 – коэффициенты; h – высота сплошного кольца диафрагменной пружины, м; – коэффициент Пуассона; – наружный диаметр сплошного кольца диафрагменной пружины, м.
Модуль упругости 1-го рода – Е = 2·105 МПа [4].
Толщина диафрагменной пружины – = 2,02,5 мм [4].
Перемещение пружины в месте приложения силы –
= 1,52,0 мм [2].
Коэффициент Пуассона = 0,25 4.
Коэффициенты определяют по формулам (1.9), (1.10):
, (1.9)
где – внутренний диаметр сплошного кольца диафрагменной пружины, м.
Поскольку в расчетах можно принять D, то из рекомендуемого соотношения = 1,21,5 5 можно найти внутренний диаметр сплошного кольца.
, (1.10)
где – средний диаметр сплошного кольца диафрагменной пружины, м.
Средний диаметр , м, сплошного кольца диафрагменной пружины можно приближенно вычислить по формуле
. (1.11)
Усилие при выключении , Н, отличается от нажимного усилия передаточным числом диафрагменной пружины:
, (1.12)
где – внутренний диаметр лепестков диафрагменной пружины, м.
Внутренний диаметр лепестков , м, диафрагменной пружины можно определить из рекомендованного соотношения 4:
.
Высоту сплошного кольца диафрагменной пружины можно найти, задаваясь значением из рекомендованного соотношения 4:
= 1,5 2,0.
Отношение высоты сплошного кольца диафрагменной пружины к ее толщине определяет нелинейность пружины. При на характеристике пружины имеется большая область с постоянной осевой силой; при возможно "выворачивание" пружины.
Давление на фрикционные накладки , Па, рассчитывают по формуле
, (1.13)
где F – площадь поверхности одной стороны фрикционной накладки, м2.
Допустимые давления на фрикционные накладки – [P0] = 0,150,25 МПа [4].
Меньшие значения имеют сцепления грузовых автомобилей и автобусов или автомобилей, работающих в тяжелых дорожных условиях; большие значения – сцепления легковых автомобилей.
К показателям нагруженности деталей сцепления относятся удельная работа буксования (отражающая также износостойкость сцепления) и нагрев деталей сцепления при одном трогании с места.
Удельную работу буксования сцепления , Дж/м2, рассчитывают по формуле
, (1.14)
где – работа буксования, Дж.
Работу буксования , Дж, определяют по формуле
, (1.15)
где – момент инерции приведенного к коленчатому валу двигателя маховика, заменяющего поступательно движущуюся массу автомобиля, кгм2; – угловая скорость коленчатого вала, рад/с; – момент сопротивления движению автомобиля, приведенный к коленчатому валу двигателя, Нм.
При определении работы буксования следует иметь в виду, что формула (1.15) выведена при следующих допущениях:
для исключения влияния водителя предполагается, что сцепление включается мгновенно;
угловая скорость коленчатого вала двигателя в процессе включения постоянна;
крутящий момент двигателя, равный передаваемому сцеплением моменту, растет пропорционально времени;
момент сопротивления движению – величина постоянная.
Такая идеализация процесса включения сцепления позволяет проводить лишь ориентировочные расчеты. Для повышения точности результатов следует учитывать упругие свойства трансмиссии как колебательной системы и изменение переменных, входящих в формулу (1.15) в реальных условиях эксплуатации.
Момент инерции условного маховика , кгм2, заменяющего собой поступательно движущуюся массу автомобиля, рассчитывают по формуле
, (1.16)
где – момент инерции маховика двигателя, кгм2; – момент инерции условного маховика, приведенного к ведущему валу коробки передач, кгм2.
Величины момента инерции маховиков приведены в таблице 1.4 [6].
Таблица 1.4 – Момент инерции маховика двигателя
Автомобиль |
ЗАЗ- 968 |
ВАЗ-2101 |
ВАЗ-2121 |
М- 2140 |
ГАЗ- 24 |
, кг·м2 |
0,118 |
0,130 |
0,130 |
0,170 |
0,310 |
Продолжение табл. 1.4
Автомобиль |
УАЗ- 469 |
РАФ-2203 |
ПАЗ-3201 |
ЛиАЗ- 677 |
ЛАЗ-695Е |
, кг·м2 |
0,360 |
0,314 |
0,510 |
1,070 |
0,991 |
Продолжение табл. 1.4
Автомобиль |
ЛАЗ-699Н |
ГАЗ- 52 |
ГАЗ-3307 |
ЗИЛ- 4 31410 |
ЗИЛ- 133 |
, кг·м2 |
1,740 |
0,491 |
0,510 |
0,991 |
0,991 |
Продолжение табл. 1.4
Автомобиль |
КамАЗ –5320 |
Урал –375 |
КрАЗ –257 |
МАЗ – 5551 |
МАЗ – 5432 |
, кг·м2 |
2,070 |
1,740 |
4,61 |
2,60 |
4,61 |
Момент инерции условного маховика , кгм2, приведенного к ведущему валу коробки передач, рассчитывают по формуле
, (1.17)
где – полная масса автомобиля, кг; – радиус качения колеса, м; – передаточное число главной передачи; – передаточное число первой ступени коробки передач.
Угловую скорость коленчатого вала двигателя , рад/с, для автомобилей с бензиновыми двигателями рассчитывают по формуле
, (1.18)
где – угловая скорость при максимальном крутящем моменте, рад/с.
Для автомобилей с дизелями угловую скорость коленчатого вала двигателя , рад/с, определяют по формуле
, (1.19)
где – угловая скорость при максимальной мощности, рад/с.
Угловую скорость коленчатого вала двигателя , рад/с, определяют по формуле
, (1.20)
где – частота вращения коленчатого вала двигателя, об/мин.
Момент сопротивления движению автомобиля, приведенный к коленчатому валу двигателя , Нм, рассчитывают при допущении о равенстве радиусов качения всех колес автомобиля по формуле
, (1.21)
где g – ускорение свободного падения, м/с2; – коэффициент общего дорожного сопротивления; – КПД трансмиссии.
Ускорение свободного падения – g = 9,8 м/с2 5.
Коэффициент общего дорожного сопротивления – = 0,02 4.
КПД механической трансмиссии принимают согласно данным таблицы 1.5 5 в зависимости от типа АТС и типа главной передачи.
Таблица 1.5 – КПД механической трансмиссии
Легковые АТС |
Грузовые АТС и автобусы |
Много- приводные АТС |
||
классической компоновки |
передне-приводные |
с одинарной главной передачей |
с двойной главной передачей |
|
0,92 |
0,95 |
0,9 |
0,86 |
0,84 |
Допустимая удельная работа буксования [4]:
для легковых автомобилей – [ ]= 5070 Дж/см2;
для грузовых автомобилей – [ ]= 15120 Дж/см2;
для автопоездов – [ ]= 10 40 Дж/см2.
При определении теплового режима сцепления рассчитывается нагрев ведущего диска. Маховик имеет значительно большую массу, чем нажимной диск, и поэтому температура его нагрева сравнительно невелика.
При расчете нагрева ведущего диска принимается допущение, что теплопередача в окружающую среду отсутствует и вся работа буксования используется на нагрев диска.
Нагрев ведущего диска , С, при одном трогании с места рассчитывают по формуле
, (1.22)
где – доля теплоты, поглощаемая диском; – масса нажимного диска, кг; – удельная теплоемкость стали, Дж/(кгград).
Доля теплоты, поглощаемая диском [4]:
для ведущего диска однодискового сцепления и среднего диска двухдискового – = 0,5;
для наружного нажимного диска двухдискового сцепления – = 0,25.
Радиальные размеры дисков выбираются, исходя из размеров фрикционных накладок. Толщина нажимного диска , м, предварительно принимается в зависимости от наружного диаметра накладок и затем уточняется по результатам теплового расчета сцепления:
. (1.23)
Удельная теплоемкость стали – = 481,5 Дж/(кгград) [5].
Плотность стали – = 7600 7800 кг/м3 [5].
Допустимый нагрев нажимного диска – [ ] = 1015 С [4].
Полученная расчетная температура является условной (определение ее проведено при одном трогании автомобиля с места) и используется при сравнительной оценке конструкций сцеплений различных типов. В действительности же процесс нагрева дисков значительно сложнее из-за большого числа включений сцепления на единицу пройденного пути, особенно в условиях городского движения. Поэтому температура деталей сцепления в процессе работы автомобиля значительно выше.
При выборе основных параметров сцеплений и их приводов могут быть использованы данные таблицы 1.6 5.
Таблица 1.6 – Основные параметры фрикционных дисковых сцеплений
Параметр, размерность |
МеМЗ-968 |
АЗЛК-412 |
ВАЗ-2101 |
ВАЗ-2103 |
ВАЗ-2121 |
ГАЗ-24 |
ГАЗ-53 |
ЗИЛ-130 |
ЯМЗ |
||
14 |
236К |
238 |
|||||||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
Максимальный крутящий момент двигателя, Н·м |
74,5 |
111,8 |
87,3 |
105,9 |
121,6 |
186,3 |
284,4 |
402,1 |
637,4 |
666,9 |
882,6 |
Число ведомых дисков |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
Коэффициент запаса сцепления |
2,08 |
1,57 |
2,05 |
1,62 |
1,44 |
1,55 |
1,81 |
2,15 |
2,0 |
2,35 |
2,14 |
Допустимая частота вращения, об/мин |
4400 |
5800 |
7000 |
7000 |
7000 |
4500 |
3200 |
3200 |
2600 |
2100 |
2100 |
Фрикционные накладки, мм: наружный диаметр внутренний диаметр толщина |
190 130 3,5 |
204 146 3,3 |
200 142 3,3 |
200 142 3,3 |
200 130 3,3 |
225 150 3,5 |
300 164 4,0 |
342 186 4,0 |
350 200 4,5 |
400 220 4,0 |
400 220 4,0 |
Максимальный диаметр кожуха сцепления, мм |
245 |
270 |
263 |
263 |
263 |
279 |
352 |
400 |
410 |
464 |
460 |
Продолжение табл. 1.6
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
Число рычагов выключения |
3 |
181 |
181 |
181 |
181 |
3 |
3 |
4 |
4 |
4 |
4 |
Нажимные пружины: число |
6 |
1 |
1 |
1 |
1 |
9 2 |
12 |
16 |
12 |
14 2 |
12 2 |
усилие в выключенном сцеплении, кН |
4,07 |
– |
– |
– |
– |
5,50 |
8,39 |
12,00 |
13,30 |
11,84 |
13,78 |
усилие во включенном сцеплении, кН |
3,72 |
– |
– |
– |
– |
5,14 |
7,54 |
10,90 |
11,18 |
11,06 |
12,90 |
радиус установки, мм |
80 |
1942 |
1952 |
187,52 |
187,52 |
89 |
108 |
126 |
125 |
168 и 128 |
168 и 128 |
Параметры нажимной пружины: жесткость, Н/мм |
40,2 |
– |
– |
– |
– |
5,7 и 10,1 |
28,5 |
38,1 |
21,2 |
14,4 |
14,4 |
диаметр проволоки, мм |
4,0 |
2,293 |
2,23 |
2,23 |
2,323 |
3,0 |
4,2 |
4,5 |
5,5 |
4,5 |
4,5 |
средний диаметр, мм |
25 |
– |
– |
– |
– |
28,5 и 21,5 |
24,8 |
25,5 |
38,5 |
31,5 |
31,5 |
усилие в рабочем состоянии, Н |
623 |
33404 |
34944 |
30894 |
36204 |
257 и 314 |
628 |
682 |
931 |
461 |
461 |
число рабочих витков |
4,0 |
– |
– |
– |
– |
7 и 9,5 |
7 |
8,5 |
7,5 |
9 |
9 |
Продолжение табл. 1.6
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
Давление на фрикционные накладки, МПа |
0,235 |
0,210 |
0,224 |
0,198 |
0,200 |
0,233 |
0,153 |
0,165 |
0,167 |
0,140 |
0,115 |
Расчетный коэффициент трения |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
0,22 |
0,25 |
0,25 |
Передаточные числа: рычагов |
4,5 |
3,5 |
3,5 |
2,43 |
2,43 |
3,79 |
4,68 |
5,33 |
4,85 |
4,7 – 5,4 |
4,7 – 5,4 |
вилки |
1,69 |
1,8 |
2,5 |
2,45 |
2,45 |
1,44 |
1,68 |
2,12 |
1,67 |
1,86 |
1,86 |
Ход муфты выключения, мм: холостой |
2 – 3 |
4,5 – 5,5 |
2 |
2 |
2 |
2,5 |
4 |
3 – 4 |
3,6 |
3,6 |
3,6 |
рабочий |
10 |
7,1 |
8 |
8 – 9 |
8 – 9 |
10 |
11,7 |
9,6 |
16 |
15 |
16 |
Масса сцепления (без маховика, картера и механизма привода), кг |
4,1 |
6,1 |
4,38 |
5,52 |
5,55 |
14,0 |
20,0 |
20,5 |
– |
63,8 |
64,2 |
Примечание:
1число лепестков диафрагменной пружины.
2диаметр приложения нагрузки диафрагменной пружины.
3толщина диафрагменной пружины.
4рабочее усилие на нажимном диске.