Способы замеса теста

В зависимости от конструкции тестомесительной машины тесто может быть периодическим или непрерывным. Тестомесительные машины периодического действия замешивают отдельные порции теста через определенные промежутки времени (ритм замеса составляет 10-30 минут).

В машинах непрерывного действия дозировка сырья в месильную емкость, замес и выгрузка теста происходит непрерывно (поточно).

Непрерывно-поточный способ замеса и приготовления теста имеет большие преимущества перед порционным тестоприготовлением.

При непрерывном процессе повышается производительность труда работающих и облегчаются его условия. Один тестовод может обслуживать до трех тестомесильных машин непрерывного действия. Непрерывные процессы легче автоматизируются.

Непрерывно-поточное приготовление теста создает предпосылки для обеспечения параметров теста и происходящих в нем процессов на заданном уровне, тогда как в тесте, изготовляемом порционно, неизбежны колебания кислотности, влажности и других показателей.

В тоже время порционное приготовление теста отличается большей технологической гибкостью. В этом случае легче регулировать технологический режим, исправить ошибки в замесе и приготовлении теста, обеспечить двухсменный режим работы, перейти от выработки одного вида изделия к другому. При малой мощности печей или при выработки широкого ассортимента изделий на одной производственной линии порционный замес пока не заменим.

Замес теста может быть осуществлен при различной затрате энергии, то есть осуществлен с различной интенсивностью механической обработки теста в месильной машине.

При интенсивном замесе микромолекулы клейковины частично дезагрегируются, но затем их структура перестраивается за счет разрыва одних и образования других связей, что улучшает эластичность теста.

Разделка теста.

разделка теста - операции по обработке выброженного теста перед его выпечкой: деление на куски определенной массы, округление кусков, предварительная расстойка, формирование ТЗ и окончательная расстойка.

Выброженное тесто из бродильной емкости попадает в тестоспуск, расположенный над воронкой делительной машины. Тестоспуск- стальной бункер, должен вмещать определенный запас теста ( 1,5 дежи ). Это необходимо для равномерного питания делителя и для дображивания теста. В нижнем отверстии тестоспуска имеется шибер, регулирующий подачу теста в воронку тесто делителя, где уровень теста должен быть постоянным.

Все тестоделители работают по объемному принципу, т. е. делят тесто на куски одинакового объема. Масса куска теста будет одинакова, если будет постоянна плотность теста. Но она зависит от влажности и выброженности теста. Уровень теста нарушает заданный развес.

Весь ассортимент изделий вырабатывают штучным, поэтому точность деления имеет большое значение. Допустимое отклонение от стандартной массы для остывших изделий развесом до 0,2 кг включительно 3%, более 0,2 кг - 2,5% (при взвешивании 10 шт.). Для одного изделия до 0,2 кг - 5%, более 0,2 кг - 3%. При больших отклонениях изделия бракуются. Выпуск изделий с массой, превышающей стандартную, вызовет снижение выхода. Масса ТЗ должна быть на 13-15 % больше массы остывшего изделия, т. к. во время выпечки и остывания масса хлеба уменьшается. Уменьшение массы хлеба при выпечки называется упеком, а при хранении - усушкой.

Машинист следит за тем, чтобы уровень теста в воронке был постоянным. Масса ТЗ систематически проверяется на электронных весах. При значительных отклонениях от установленной массы регулируется объем мерных карманов. Не допускается частых остановок в работе и длительной переработки порций теста. Во время работы тестоделителя нельзя пытаться регулировать массу кусков теста и чистить рабочие детали машины. Перед началом работу машины проверяют в течение 2-3 минут на холостом ходу.

Первые 8-10 кусков после начала работы имеют неточную массу в следствие подсоса воздуха внутрь т/д. Эти куски возвращают в воронку т/д, а массу следующих проверяют. Несколько раз в смену т/д очищают. Рабочие органы, соприкасающиеся с тестом, очищают, смазывают растительным маслом.

В округлителе кусок теста попадает в зазор между неподвижной и вращающейся поверхностью машины, при этом он обкатывается, округляется и обминается. При округлении сглаживаются все неровности на поверхности куска теста, затираются поры, создается пленка, которая хорошо задерживает углекислый газ внутри теста при расстойке, улучшается пористость. Округление облегчает формование заготовок, т. к. из шаровидного куска легко получить заготовку требуемой формы. Правильное округление зависит от величины трения куска о поверхность чаши и желоба и ритма подачи теста в округлитель. При слишком частой подачи куски теста набегают один на другой и сдавливаются. Если сила трения не достаточна, куски буксуют на месте. Это может произойти при излишней смазке поверхности округлителя. При формовании слабого теста используют подсыпку мукой, иначе куски теста будут размазываться, и прилипать к поверхности округлителя. Зазор между кромкой спирального желоба и поверхностью чаши должен быть минимальным (не более 1 мм), иначе произойдет отщипывание кусочков теста.

Предварительная расстойка - это отлежка округленных кусков в течение 3-10 мин. Во время предварительной расстойки восстанавливается структура клейковины, нарушенная при делении и округлении. Предварительная расстойка значительно повышает пористость булочных и сдобных изделий.

Формование ТЗ зависит от вида изделия. Для батонов - с помощью тестозакаточной машины. Заготовка раскатывается в блин, закатывается в рулон и обкатывается, иногда еще и удлиняется. Для раскатки в блин в закаточной машине имеются валки с регулированным зазором между ними. Обкатывающее устройство представляет собой ленточный транспортер и прижимную доску. Диаметр ТЗ регулируется зазором между ними.

Необходимо систематически очищать рабочие органы ТЗ машины, соприкасающиеся с тестом.

Формование плетеных и сдобных изделий осуществляется вручную. При ручном формовании используют различный мелкий инвентарь - скалки, ноже, кисточки. Сформованные изделия аккуратно укладывают на металлические листы.

Окончательная расстойка - период брожения сформованы ТЗ перед выпечкой. ТЗ значительно увеличиваются в объеме, поверхность их становится гладкой и эластичной. Расстойка производится на вагонетках в стационарной расст. камере или конвейерном расстойном шкафу. Расстойка производится при температуре 35-40 С и относительной влажности воздуха 75-80 %. На продолжительность расстойки влияет температура, относительная влажность воздуха, рецептура изделия, развес куска, влажность теста, хлебопекарные свойства муки, активность и количество дрожжей. ТЗ в формах расстаивается длительнее, чем на листах, куски меньшей массы требуют более продолжительной расстойки. Конец расстойки определяют органолептически, нажимая слегка кончиками пальцев на ТЗ.