Обзорно – аналитическая часть
1.1 Технико-организационная характеристика объекта исследования
Завод имени Петровского, основанный в 1887 г. как один из первых на Украине металлургических заводов по производству чугуна, стали и проката, на сегодняшний день одним из ведущих предприятий в черной металлургии Украины по производству металлургических профилей любого сортамента, сортового и фасонного проката. Форма собственности предприятия – открытое акционерное общество.
По своим мощностям основных металлургических производств ОАО «ДМЗ им. Петровского» относится к категории заводов средней мощности, что обуславливает высокую оперативность в работе – выполнение в кратчайшие сроки любых заказов широкого сортамента, с высоким качеством и относительно низкими затратами.
Завод располагает тремя доменными печами, которые могут
выпускать 1,8 млн. тонн чугуна в год, конвертерным цехом мощностью 1,25 млн. тонн стали в год и прокатным производством, позволяющим выпускать 1,7 млн. тонн проката ( уголок, швеллер, рельс, двутавровую балку, специальные профили и др.) Гордостью предприятия является современный прокатный среднесортный стан 550, введенный в эксплуатацию в 1987 году и способный выпускать сортовой прокат и специальные профили высокого качества, в том числе автообода, автооси, профили для угольной и сельскохозяйственной промышленности. Продукция стана 550 сертифицирована в 1996 году в соответствии с международной системой качества I SO - 9002.
Предметом и целями деятельности завода являются: производство товарного, передельного и литейного чугуна, стали, металлопроката. Кроме вышеперечисленного, ОАО «ДМЗ им. Петровского» занимается производством товаров народного потребелния, выполнением опытно-конструкторских и научно-исследовательских работ, промышленного и жилищного строительства хозспособом, ведением подсобного сельского хозяйства для производства продуктов питания, осуществлением внешнеэкономической деятельности на основе заключенных договоров и контрактов.
Географическое расположение завода благоприятно для производственной деятельности. Изначально место для строительства предприятия было задумано как точка пересечения основных сырьевых баз Украины: Криворожского и Донецкого регионов.
Для производства чугуна доменный цех использует агломерат, окатыши, железную и марганцевую руду, известняк обыкновенный, шлаки сталеплавильного производства, сварочный шлак, кокс, габаритные металлоотходы (чугунную стружку, проржавленный металл и др.). Агломерат и окатыши используются, в основном Криворожского бассейна (Южный горнообогатительный комбинат, Северный горнообогатительный комбинат) иногда применяют окатыши производства ГОКов Курской магнитной аномалии (Лебединский горно-обогатительный комбинат). Применение железорудного сырья производства России обусловлено как низки процентом выполнения производственных мощностей отечественных горно-обогатительных предприятий, так и более высоким содержанием железа в сырье.
Кокс на завод поступает от многих отечественных коксохимических предприятий, а в настоящий момент используется кокс Днепропетровского и Днепродзержинского или Баглейского коксохимов. Флюсы поступают на завод в виде обычных и доломитизированных известняков, добываемых в Днепропетровском и Донецком регионах.
Обеспечение электроэнергией и энергоносителями производится от собственной теплоэлектроцентрали и системы Днепрооблэнерго. Водоснабжение технической водой из реки Днепр через собственные насосные станции, питьевой – от городских сетей. Природный газ поступает через собственную ЦГРП от магистральных сетей Днепрогаза.
Необходимые для производства стали ферроматериалы поступают из Никопольского (силикомарганец, ферромарганец) и Запорожского (ферросилиций) ферросплавных заводов. В своей производственной деятельности предприятие использут большое количество огнеупорных изделий производства Украины (Запорожский, Пантелеймоновский, Донецкий огнеупорный заводы), России (саткинский огнеупорный завод), а также предприятий дальнего зарубежья (Германии и Китая).
Металлопродукция, производимая заводом, пользуется спросом как на рынке Украины, так и на рынках ближнего и дальнего зарубежья, планируется расширение и стабилизация поставок по долгосрочным контрактам с трубными заводами Украины и дальнего зарубежья, планируется расширение и стабилизация поставок по долгосрочным контрактам с трубными заводами Украины и предприятиями последующего передела продукции завода.
На рынке Украины в настоящее время находится и продукция прочих металлургических предприятий – конкурентов ОАО ДМЗ им. Петровского. Имеется конкуренция по производству квадратной и трубной заготовки, передельного и литейного чугуна, сортового проката (швеллера, балки, уголка), толстого листа. К основным конкурентам объекта исследования, выпускающим аналогичные виды продукции относятся: Днепровский металлургический комбинат, Мариупольский металлургический комбинат имени Ильича, Алчевский металлургический комбинат, Донецкий металлургический завод.
Кроме вышеперечисленной, ОАО «ДМЗ им. Петровского» производит ряд металлопродукции не имеющей конкуренции на рынках как Украины, так и ближнего зарубежья. Например, на рынке Украины нет конкурентов по производству крановых и бесшеечных рельсов, автоободов, лемехов, рельсовых прокладок. Данные виды продукции являются в настоящее время наиболее высокорентабельными.
Продукция предприятия реализуется как на внутреннем (в основном сотовой прокат), так и на внешнем рынке. При этом уровень экспортных поставок составлял за это время :
1995 г. - 40,9%, 1998г. - 47,8%, 1999 г. - 67,7% от общего объема реализации готовой продукции. Экспорт продукции осуществлялся, в основном, через фирмы-посредники, предприятиям Румынии, болгарии, Египта, Ирана, Индии, США, странам Прибалтики. К сожалению, экспортные поставки в этот период не оправдывали себя с экономической точки зрения. В связи с высокой себестоимостью продукции, связанной с наличием большого количества избыточных мощностей, продукция реализовывалась в убыток предприятию. Кроме того, структуру экспорта составлял заготовочный металл: чугун и квадратная заготовка, что негативно сказывается на платежном балансе и оставляет заводу проблемы экологии первого передела. Эта проблема, типичная для металлургических предприятий Украины, актуальна и сейчас. Реализация дешевого заготовочного металла на экспорт может привести в конечном итоге к импорту дешевого и качественного сортового проката из дальнего зарубежья, превращая ГМК Украины в сырьевой придаток западных индустриальных держав.
Кроме основной металлопродукции в общем объеме продукции весомую долю занимает вспомагательная продукция. ОАО ДМЗ имени Петровского оказывает услуги 50-ти предприятиям г. Днепропетровска по доставке пара, кислорода, азота, сжатого воздуха, электроэнергии, воды, теплоносителей, отгружает гранулированный шлак и шлаковый щебень для строительства и ремонта дорог, шлакоблочных и ремонтных заводов, поставляет прокат для производства металлоконструкций, обеспечивает стальной и чугунной дробью различные литейные предприятия, оказывает услуги связи.
Предприятием постоянно проводится работа по расширению номенклатуры изделий, согласно требованиям рынка. За последние годы освоено 78 новых видов проката (швеллер №8, №10, №12, профили для вагоностроения и автомобилестроения и др.). Кроме того, выпускается 38 видов товаров народного потребления.
Общая схема технологического цикла ОАО ДМЗ им. Петровского приведена на рис. 1.1.
Доменный цех имеет в своем составе три доменных печи общим объемом 2766 м3,в т.ч. печь №2-700 м3,№3-1033 м3,№5-1033 м3.Проектная мощность цеха-1795,0 тыс. тонн чугуна. Доменная печь №2 построена в 1951 году,№3- в 1958 году ,№5- в 1959г. У доменных печей имеются бункерная эстакада и общий рудный двор для выгрузки и хранения железорудного сырья и кокса. Подача железорудных и флюсовых материалов из бункеров эстакады к скиповому подъемнику (скипам) осуществляется на доменных печах вагон-весами, грузоподъемностью 40т. Подача кокса в скипы подъемника их коксовых бункеров, расположенных над скиповой ямой, осуществляется при помощи вибрационного грохота и весовой воронки.
Для нагрева воздуха, подаваемого в доменные печи, имеются 14 воздухонагревателей. На доменных печах применяется природный газ и азот для технологических нужд.
На печах выплавляется передельный и литейный чугун для нужд завода и других потребителей. Передельный чугун идет на пердел в конверторный цех и частично на сторону для внешних потребителей, в том числе на экспорт.
В цехе образуется доменный шлак, который используется на производство граншлака и рядового щебня. Грануляция доменного шлака производится в гранбассейне, состоящий из 4-х секций с крановой эстакадой.
Газ, выходящий из доменной печи, после газоочистных установок (пылеуловитель, скруббер и др.) используется в качестве топлива и направляется в нагревательные колодцы прокатного цеха №1,а также на Днепропетровский коксо-химический завод.
Конвертерный цех имеет в своем составе 3 конвертера объемом 50 м 3 каждый и 7 основных отделений: миксерное и шихтовое отделения, конвертерный и разливочный пролеты, отделение днищ и ковшей, участок газоотчистки. Конвертеры работают с продувкой технически чистым кислородом сверху. Цех выплавляет кипящие, полуспокойные и спокойные углеродистые, низколегированные и легированные марки стали. Жидкий чугун поступает к конверторам из 600-тонного миксера и подается в ковше с помощью чугуновозной тележки. Подача стального лома с цеха подготовки шихты осуществляется в специальных совках, установленных на платформы. Сыпучие материалы к 4 промежуточным бункерам конверторов транспортируютя бадьями емкостью 2м3 на шихтовозе. Из промежуточных бункеров материалы поступают в весовой дозатор, а затем по выдвижному желобу в полость конвертора.
В цикл конверторной плавки входят следующие периоды: завалка стального лома, слив чугуна и подъем конвертора, подъем и отвод фурмы, отбор пробы на химический анализ и ожидание анализа, корректирующие операции, замер температуры, слив металла и шлака. Цикл плавки может длиться от 45 до 75 мин.
После окончания плавки металл из конвертора сливается через летку в сталеразливочный ковш, подаваемой на сталевозе под конвертор. На той же тележке установлена шлаковая чаша. Разливка стали осуществляется сифонным способом с помощью 3-х разливочных стендов и 4-х разливочных кранов. Ковши оборудованы шиберными затворами. Сталь разливают в изложницы, установленные на поддоны, вес слитка 7,0-7,4 т.
Прокатный цех №1 имеет в своем составе блюминг 1050, рельсобалочный стан «800»,которые расположены последовательно в одном технологическом потоке и стан «3000». Блюминг 1050 введен в эксплуатацию после восстановления в феврале 1950г. и реконструирован в 1981г. Нагревательные колодцы цеха работают в основном на горячем всаде. Пролет нагревательных колодцев расположен перепндикулярно направлению прокатки, имеет 4 группы рекуперативных колодцев по две ячейки в каждом и одну группу на 36 ячеек регенеративных одноместных колодцев.
Рекуперативные колодцы, с горелкой в центре подины отапливаются смесью коксового и доменного газов теплотой сгорания 2000-2100 ккал/м куб. Рекуперативные колодцы работают на холодном и горячем всаде. Регенеративные колодцы отапливаются смесью коксового и доменного газов с добавкой природного газа, теплота сгорания 1200-1300 ккал/м куб 3300 мм.. Регенеративные колодцы работают только на горячем всаде (800-950 С).
Рельсобалочный стан 800 восстановлен в 1950 г., работает в одном технологическом потоке с блюмингом 1050 без второго нагрева и производит следующие виды проката: рельсы типа Р-34,рельсы крановые, балка двутавровая №22,швеллеры №24,трубная заготовка, заготовка квадратная и прямоугольная для среднесортного стана 550 и внешних заказов. Стан состоит из трех клетей дуо. Левая по ходу прокатки клеть (заготовочная) в основном предназначена для прокатки квадратной, прямоугольной, а также трубной заготовки. Фасонные и специальные профили прокатывают в черновой (средней) и чистовой (правой) клетях. Температура начала прокатки в зависимости от сортамента должна быть не ниже 1050-1700С и соответственно конца прокатки 850-980 С.
Стан 3000 восстановлен в 1944 г. и частично реконструирован в 1960-1976г.г. Стан работает на привозных слябах. Нагрев металла производится в нагревательной печи (методической, двухзонной с двухсторонним нагревом с торцевой посадкой и боковой выдачей металла). Печь отапливается смесью коксового и доменного газа калорийностью 2600-2800 калл/ м 3. Прокатка слябов производится на одноклетевом стане трио Лаута 3000. Уравновешевание верхного и перемещение среднего валков - гидравлическое. Максимальный разъем валков 520 мм. Стан специализируется на выпуске листов: толщиной 8-25 мм; шириной 1500-2400 мм; длиной 2000-9000 мм.
Среднесортный стан 550-2 введен в эксплуатацию в 1987 году. В настоящее время на стане освоено производство швеллеров №№ 8,10,12,14,16,18,20,22, уголка равнополочного №№ 70,80,90,100, автоободов , автоосей, лемехов и других спецпрофилей . Загруженные в печь заготовки нагреваются до температуры 1200-1250 С и поштучно выдаются на приемный рольганг стана. Стан состоит из 8 клетей дуо, расположенных последовательно в двух параллельных линиях. Клети 2-3 (первой линии), 5-6(второй линии) образуют попарно-непрерывные группы. Клеть №1-обжимная дуо реверсивная, валки с номинальным диаметром 670 мм и длиной бочки 1800 мм приводятся во вращение от электродвигателя мощностью 2500тквт с регулируемым числом оборотов 0,11—2 об/мин. Клети 2-8-дуо нереверсивные. Номинальный диаметр валков 630 мм, длина бочки-800 мм. Прокатанные на стане полосы поступают на участок порезки, где с помощью 8 передвижных дисковых пил режутся на мерные длины. Порезенные штанги транспортируются на двухсекционный холодильник левый и правый, охлаждаются и затем поступают на 2 потока участков отделки, симметрично расположенных в здании цеха. Полученный после отделки готовый прокат поступает на склад готовых изделий, откуда и транспортируется потребителям продукции.