2. способы изготовления зубчатых колес. Технологические процессы изготовления зубчатых колес делятся на две группы.К первой группе относятся такие технологические процессы, которые основаны на обработке материала без снятия стружки (например, литье под давлением).Ко второй группе относятся процессы, при которых получение зубчатого венца выделяется в самостоятельную операцию (например, зубонарезание).Нарезание зубьев производится методом копирования или методом обкатки. Метод копирования является менее распространенным, чем метод обкатки. Он применяется в основном при обработке зубчатых колес неэвольвентного профиля и при ремонте, если нет зуборезного оборудования, работающего по методу обкатки.Сущность метода копирования заключается в том, что изготовление зубчатого венца производится инструментом, имеющим профиль, совпадающий с профилем его впадины (рис. 1). После нарезания одной впадины с помощью дисковой (или пальцевой) фрезы заготовка поворачивается на угловой шаг, и процесс повторяется до тех пор, пока не будут нарезаны все впадины. Преимущество метода обкатки по сравнению с методом копирования заключается, в первую очередь, в универсальности зуборезного инструмента. Одним и тем же инструментом можно нарезать зубчатые колеса с любым числом зубьев. При этом, выбирая соответствующую установку инструмента по отношению к заготовке, можно получить наивыгоднейшую форму профиля зуба, в частности, таким образом можно устранить явление подрезания.

5. настройка зубодолбёжного станка. Обычно рабочее движение долбяка осуществляется вниз, холостое — вверх.Во время холостого хода долбяка нарезаемая заготовка отходит от долбяка, образуя зазор с таким расчетом, чтобы не происходило затупления долбяка и повреждения обработанной поверхности заготовки. Перед началом рабочего хода нарезаемая деталь возвращается в исходное положение.Врезание вращающегося долбяка на глубину резания производится в радиальном направлении до тех пор, пока долбяк не врежется на полную глубину. После этого радиальная подача прекращается и продолжается движение обкатки.На зубодолбежных станках может производиться нарезание зубчатых колес в один, два и три прохода.Для осуществления вышеуказанных движений должны быть настроены следующие кинематические цепи и механизмы:1. Скоростная цепь, определяющая необходимое число двойных ходов долбяка. Настройка производится подбором сменных колес или установкой соответствующих рычагов управления коробки скоростей.2. Цепь делительная, определяющая взаимно согласованное вращательное движение нарезаемой детали и инструмента. Настройка производится подбором сменных колес.3. Цепь круговых подач, определяющая длину дуги начальной окружности, на которую повернется зуб долбяка за один двойной ход.Настройка производится подбором сменных колес или установкой рычагов управления коробки подач.4. Механизм радиальной подачи на глубину врезания.5. Механизм отвода стола (или долбяка) во время холостого хода последнего.

7,Роль металлообработки в развитии машиностроения.

На сегодняшний день мы не можем представить современный мир без металлообработки, которая именно сегодня совершенствуется и развивается активными темпами в плане своей модернизации. Наиболее значительное развитие металлообрабатывающая промышленность в России получила во время правления Петра 1. Ремесленные мастерские превращались в фабрики и заводы, оборудованные станками. Сначала детали машин конструировались учеными, затем, в зависимости от наличия материалов, осуществлялось производство первых машин. Предпосылками развития машиностроения как отрасли было: 1. Бурное развитие фабричного производства в конце 18 века, вызвавшее потребность в машинах, способных изготовлять другие машины; 2. Появление мощных источников энергии пара и электроэнергии, приведшие к созданию паровой машины Уолта и электродвигателей, которые существенно увеличили мощность изготовляемых машин. За последние 200 лет машиностроение превратилось из узкой отрасли производства, выпускавшей в основном примитивные устройства для замены монотонного ручного труда, в мощный сектор экономики, выпускающей самые сложные и разнообразные машины. И все это благодаря интенсивному развитию металлорежущего оборудования, инструмента, технологической оснастки. Поэтому несомненно развитие маш.строя не могло быть осуществимо без развития металлообработки.

11,49,24.Расчет и настройка делительной головки

Делительная головка, приспособление для станков (главным образом фрезерных), позволяющее периодически поворачивать обрабатываемое изделие на равные и неравные доли оборота. Различают Делительная головка механические (в том числе простые и универсальные) и оптические. Наиболее распространённая универсальная Делительная головка может быть настроена для простого и дифференциального деления и для нарезания (фрезерования) винтовых канавок. Она позволяет фрезеровать многогранники, прямолинейные и винтовые канавки (например, на шлицевых валиках, зубчатых колёсах, свёрлах, фрезах, развёртках и т.п.). Делительну головку располагают на столе станка (рис. 1), а изделие устанавливают при помощи оправки в центрах между задней бабкой и шпинделем, от которого изделию сообщается поворот.

Настройку Делительной головки на простое деление производят по неподвижному (закреплённому штифтом) лимбу (делительному диску), имеющему несколько круговых рядов концентрично расположенных отверстий, по которым отсчитывают необходимый угол поворота изделия с помощью рукоятки, кинематически связанной со шпинделем. Число оборотов рукоятки подсчитывают по формуле:

где iд. г. — передаточное отношение Делительная головка (основные стандартные значения 1/30, 1/40, 1/60), z — необходимое число делений. Делительная головка обычно снабжаются набором лимбов с разными числами отверстий. Для удобства отсчёта при делении служит раздвижной сектор.

При настройке на дифференциальное деление штифт, закрепляющий лимб, вынимают. Расчёт производят по фиктивному числу частей x, близкому к заданному . Для компенсации допущенного приближения осуществляется дополнительный поворот изделия через сменные зубчатые колёса Z1, Z2, Z3 и Z4 (рис. 2), т. е. поворот рукоятки происходит относительно лимба, который сам поворачивается.

При настройке Делительная головка для нарезания (фрезерования) винтовых канавок (рис. 3) обеспечивают кинематическую связь вращения изделия с его поступательным (от винта продольной подачи стола) перемещением через сменные зубчатые колёса; рукоятка и лимб соединены фиксатором. Стол станка поворачивают на угол, равный углу наклона винтовой канавки w; ось шпинделя станка (ось фрезы) составляет с осью изделия угол где D — диаметр изделия, Н — шаг винтовой канавки. За один оборот изделие должно переместиться на Н, следовательно, где tB — шаг винта продольной подачи.

13. Классификация систем управления станками В настоящее время в станках, станочных системах, промышленных роботах используются числовые системы программного управления, сокращенно ЧПУ — CNC {Computer Numerical Control). Все они включают вычислительное устройство (процессор), блоки памяти и ввода-вывода информации.

Характерные особенности систем ЧПУ можно определить на основе обозначения их разновидностей:

Hand Numerical Control (HNC) — системы, позволяющие вводить информацию вручную с клавиатуры на панели управления и хранить ее в памяти станка; наиболее часто используется в токарных станках с ЧПУ;

Speiher Numerical Control (SNC) — системы с хранением программы во внутренней памяти;

Direct Numerical Control (DNC) — системы более высокого уровня, обеспечивающие:

— управление сразу несколькими станками;

— хранение в памяти весьма значительного количества программ;

— взаимодействие со вспомогательными системами ГПС (транспортирования, складирования);

— выбор времени начала обработки той или иной детали; учет времени работы и простоев оборудования; учет количества обработанных деталей и т.д.

По характеру движения рабочих органов станка системы ЧПУ подразделяются на позиционные, контурные и комбинированные. Позиционные системы обеспечивают прямолинейное перемещение исполнительного органа станка по одной или двум координатам. Контурные системы предназначены для выполнения рабочих перемещений по определенной траектории с заданной скоростью согласно программе обработки. Комбинированные системы обладают особенностями как позиционных, так и контурных систем и наиболее типичны для многоцелевых станков.