2.4 Характеристика сырьевых материалов, топлива, требования к ним.

Цемент.

Складирование и хранение цемента производится в специализированном прирельсовом складе силосного типа. Цемент поступает на склад в железнодорожных вагонах всех видов (крытых, бункерного типа, цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцистернах с пневмовыгрузкой. Ёмкости для хранения цемента оснащают аэрационными сводообрушающими устройствами. Склад цемента должен быть герметичным и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги. Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. При длительном хранении цемента необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси.

Цемент должен соответствовать требованиям ГОСТ 10178 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия», марок 400 и выше. При просеивании проб цемента сквозь сито с сеткой №008 по ГОСТ 3584 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, конец – не позднее 10 час. от начала затворения.

Заполнители – щебень, гравий, песок.

Хранение заполнителей осуществляется на складе открытого типа. Поступающие на склад заполнители загружаются на специальные площадки. Не допускается смешивание заполнителей различных видов. На складе заполнители принимают по объёму или по массе в состоянии естественной влажности. Объём заполнителей, при необходимости, определяют по замерам в транспортных средствах, а массу путём взвешивания. Складирование и хранение заполнителей осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня, гравия различных фракций при складировании и хранении не допускается.

Щебень и гравий должны соответствовать ГОСТ 8267 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия». Щебень и гравий с зёрнами крупностью свыше 20мм не допускается применять при приготовлении бетонной смеси. Щебень из гравия должен содержать дроблёные зёрна в количестве не менее 80% по массе. Гравий не должен зёрен пластинчатой и игловатой формы более 35% по массе. Щебень из гравия должен содержать дроблёные зёрна в количестве не менее 80% по массе. Песок должен соответствовать ГОСТ 8736 «Песок для строительных работ. Технические условия». Модуль крупности песка 2,5-3,2.

Вода.

Вода должна соответствовать СТБ 1114 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия». Вода не должна содержать химических соединений и примесей в количестве, которое может влиять на сроки схватывания цементного теста, скорость твердения, прочность, морозостойкость и водонепроницаемость бетона, коррозию арматуры.

Арматурная сталь и проволока.

Арматурную сталь и проволоку следует хранить в закрытых складах рассортированными по классам, диаметрам и поставщикам на стеллажах или штабелями связок со свободными проходами, в условиях, исключаючих коррозию и загрязнение. Допускается хранить арматурную сталь и проволоку под навесом при условии защиты от влаги. Не допускается хранение арматурной стали и проволоки на земляном полу, а также вблизи агрессивных химических веществ.

Каждая партия арматурной стали и проволоки должна сопровождаться специальным документом-сертификатом, в котором указывается наименование завода-поставщика, дата и номер заказа, диаметр и марка стали, время и результаты проведения испытаний, масса партии, номер стандарта.

При складировании арматурной стали и проволоки следует проверять наличие ярлыка (бирки) с указанием: товарного знака завода-изготовителя, марки стали, номера плавки, размера, класса, массы в кг, номера заказа, дополнительную маркировку.

Для изготовления арматурных сеток применяется арматурная сталь классов АIII (S400) по ГОСТ 5781; ТУ РБ 400074854.001; ТУ РБ 19026671.001; Вр1 по ГОСТ 6727. Для изготовления закладных изделий применяется углеродистая сталь обыкновенного качества по ГОСТ 19281. Для изготовления монтажных петель применяется сталь АI (S240) марок Ст3сп и Ст3пс по ГОСТ 5781 и по ТУ РБ 04778771.031.

Химические добавки и смазки.

Химические добавки должны храниться в вентилируемом складе закрытого типа. Приёмные ёмкости для жидких добавок должны превышать объём транспортных цистерн для исключения сливных труб во время разгрузки. Химические добавки, затаренные в бумажные мешки, деревянные ящики, металлические барабаны, должны храниться на поддонах в штабелях. Высота штабеля должна быть не более 1,5м. Шкафы для растаривания сухих химических добавок должны быть укрыты и подключены к аспирационной системе. Химические добавки должны соответствовать нормативным документам, по которым они выпускаются: С3 – по ТУ 6-14-625-80.

Смазка поддонов форм на основе пасты ОПЛ. Плотность готовой смазки составляет 0,992 г/см. Расход на 1м бетонной поверхности – 0,025л, эмульсол ЭКС-А – для смазки бортов.

Материалы доводки.

Шпатлёвки, применяемые для заполнения трещин, раковин и выравнивания поверхностей, должны представлять собой однородную не расслаивающуюся массу, обладать свойством прочного сцепления с поверхностью, быть удобоносимой, не оставлять крупинок и царапин на обрабатываемой поверхности, не изменяться и не растрескиваться при высыхании. Шпатлёвки, приготовленные для механического нанесения на подготовляемую поверхность, должны иметь консистенцию, соответствующую 17~18см расплыва стандартного конуса по прибору Суттарда объёмной массой 1200кг/м. Шпатлёвки, приготовленные для нанесения вручную – 6~8см.

Трубки ПХВ и ПНД

Трубка ПХВ ТОРБ 00300417.087 «Материалы шприцованные поливинилхлоридные из отходов производства». Наружная поверхность трубки должна иметь гладкую поверхность без трещин, пор, расслоений, металлических включений и не должна иметь неприятного запаха. Внутренняя поверхность трубки не должна иметь выступов, препятствующих продеванию стержней.

В зимнее время трубка ПХВ перед использованием должна быть предварительно выдержана не менее 24 часа в сухом помещении при температуре не ниже 0 С.

Трубы напорные из полиэтилена по ГОСТ 18599. Поверхность труб должна быть ровной и гладкой. Допускаются незначительные следы от формующего и колибрующего инструмента на наружной поверхности трубы, а также углубления от маркирующего устройства глубиной не более 0,5мм. На поверхности и по торцу не допускаются трещины, пузыри, раковины и любые посторонние включения, видимые без применения увеличительных приборов, следы холодных спаев и разложения материала.