- •Раздел 2. Процессы изготовления деталей самолета. Глава 5. Характеристика предметов обработки и классификация технологических процессов. §1. Конструктивно-технологические особенности деталей.
- •§2. Используемые сплавы. Алюминиевые сплавы
- •Титановые сплавы
- •Высокопрочные сплавы
- •Интерметаллидные сплавы
- •Композиционные материалы
- •Покрытия
- •§3. Характерные полуфабрикаты и заготовки, используемые при изготовлении деталей ла.
- •§4. Классификация технологических процессов. Заготовительно-обработочные процессы.
- •Глава 6. Процессы формообразования разделением полуфабриката а удалением лишнего материала. §1. Классификация процессов и припуски на обработку.
- •§2. Механические процессы.
- •Резка ножницами и штампами.
- •Обработка резанием.
- •1) Корпус хона; 2) абразивный брусок; 3) деталь.
- •§3. Электрические процессы.
- •§4. Электрохимические процессы.
- •§5. Химические процессы.
- •§6. Акустические процессы.
- •Глава 7. Процессы формообразования холодным деформированием.
- •§1. Листовая штамповка.
- •Обтяжка
- •Вытяжка
- •Рельефная формовка
- •Глава 8. Технологическая оснастка для изготовления деталей.
- •Базирующие элементы:
- •§1. Методика проектирования технологических процессов.
- •§2. Проектирование специальных станочных приспособлений.
- •§3. Проектирование заготовительно-штамповочной оснастки.
- •§4. Проектирование технологических процессов.
- •§5. Современные тенденции в области проектирования процессов изготовления деталей.
- •§6. Комплексный метод проектирования технологических процессов.
§5. Химические процессы.
Размерное травление - применяется для всех металлов и сплавов, заключается в удалении металла путем растворения его в травящих средах – 5-6 мин алюминиевые сплавы, малолегированные стали, 1,5 мин магниевые сплавы, 0,7 мин коррозостойкие сплавы (рис. 3.34):
Рис.3.34 Схема бокового подтравливания при размерном травлении:
1-заготовка, 2-пленка защитного покрытия.
§6. Акустические процессы.
Применяется ультразвуковой метод обработки для изготовления твердых, но хрупких материалов. Этот метод основан на выкрашивании при импульсном воздействии элементов абразива (рис. 3.35):
Рис. 3.35 Схема ультразвуковой обработки:
1-заготовка, 2-инструмент, 3-концентратор, 4-магнитострикционный пакет, 5-кольцо для разбрызгивания воды, 6-генератор ультразвуковых колебаний, 7-центробежный насос.
Глава 7. Процессы формообразования холодным деформированием.
Рис.3.36 Классификация основных процессов формообразования деталей холодным деформированием
Наиболее тяжелонагруженными являются операции объемной штамповки (прессование, высадка) и резки (вырубка, пробивка). Вследствие больших удельных давлений, сложнонапряженного состояния и высоких температур разогрева рабочих частей инструментов в процессе работы стойкость последних во многих случаях является неудовлетворительной. Большинство других операций холодной штамповки не вызывает особых осложнений, связанных со стойкостью, поэтому условия работы штамповых инструментов рассмотрены в основном применительно к объемной штамповке и резке. Условия работы инструментов при этих операциях достаточно полно можно охарактеризовать величиной удельных давлений, характером нагружения и температурой разогрева их рабочих частей.
Удельные давления предопределяются свойствами штампуемых материалов, скоростью и степенью деформации заготовок, видом смазки, конструкцией детали и т.п. Величина удельных давлений при прессовании достигает 220 - 250 кгс/мм2 и более.
По характеру нагружения холодное деформирование можно разделить на два основных вида:
плавное — штамповка на гидравлических и механических (для объемного прессования) прессах со скоростью нагружения 0,1 — 0,4 м/с.
ударное — штамповка на чеканочных и горячештамповочных прессах со скоростью нагружения 0,5 — 1,0 м/с, на холодновысадочных автоматах и быстроходных пресс-автоматах со скоростью 0,5 - 1,5 м/с.
Температурные условия работы инструментов меняются в широком диапазоне в зависимости от характеристик штампуемого материала и технологических особенностей процесса. Так, в наибольшей степени разогреваются инструменты при холодной объемной штамповке (и в частности, при таких операциях, как прессование, высадка) и отдельных операциях пробивки (рубки).
Высоколегированные штамповые стали обладают низкой теплопроводностью, поэтому отмеченные колебания температуры в основном происходят в поверхностных слоях инструментов и, естественно, оказывают влияние на уровень и характер распределения напряжений, ответственных за образование и развитие микротрещин, которые в дальнейшем приводят к чешуйчатому скалыванию участков металла на рабочих поверхностях и выходу инструментов из строя.