7.2. Виготовлення арматури, що попередньо не напружується

Процес виготовлення арматури, що попередньо не напружується складається з окремих технологічних операцій, число, комбінація і послідовність виконання яких залежать від вигляду арматурної сталі, що обробляється, типу продукції, що виготовляється і рівня механізації заводів і майстерень.

Процес заводського виготовлення механізований і частково автоматизований. Він складається із заготівельних і збиральних операцій.

До заготівельних операцій відносяться: вирівнювання, очищення, відрізання і зварювання арматурної криці.

До збиральних операцій відносять зварювання плоских або просторових каркасів, збирання плескатих каркасів в просторові блоки, збирання арматурних і арматурно-опалубочних блоків, які виконують на спеціальних стендах.

Арматурну сталь, що поступає в бухтах або прутках, переробляють за допомогою різного обладнання і різними методами.

Механічна обробка сталі складається у виправленні, чищенні, різанні необхідної довжини і гнутті (при необхідності) стержнів.

Виправлення, чищення і різання арматурної сталі, що поступає в бухтах, проводять на автоматичних правильно-відрізних станках, що виробляють всі операції: розмотування бухти, чищення, виправлення і різання стали на стержні певної довжини. У станках арматурну сталь пропускають через барабан, що має декілька ексцентрично укріплених плашок. При обертанні барабана легка арматура, яку тягнуть ролики, проходячи між плашками, згинається в різних напрямах, очищається і випрямляється. Мірні прутки ріжуться роликами, що спрацьовують в момент упора в електровимикач.

Виправлення арматурної сталі, що поступає в прутках, проводять звичайно вручну на спеціальних правильних плитах, а при діаметрі більше за 24 мм — на механічних станках для гнуття арматури. Стержні арматури чистять ручними стальними щітками або на спеціальному станку з механічною електрощіткою. Для різання пруткової арматурної сталі застосовують механічні станки, робочою частиною яких є два ножі гильотинного типу.

При централізованому виробництві арматури основним методом з'єднання стержнів при виготовленні сіток і каркасів є контактна електрозварка: стикова і точкова.

Контактне стикове зварювання застосовують для з'єднання стержнів між собою, коли потрібне збільшення їх довжини, а також для зрощення обрізків сталі. При цьому методі торці стержнів, затиснуті в струмопровідникових колодязях, одночасно з включенням струму приводяться в стик. У результаті торці розігріваються до пластичного стану і потім зазнають стиснення і осідання.

Контактне точкове зварювання - застосовують для з'єднання пересічних стержнів в сітках і каркасах. Струм пропускають через вузол, що зварюється, затиснутий між двома контактами зварювальної машини. У місці контакту метал розплавляється, включається механізм стиснення, яким стискають стержні до отримання заданого осідання.

Дугове зварюванням - стержні з'єднують внахлест при діаметрі стержнів 8...40 мм, з накладками 8...80 мм. Зварювання виконують за допомогою трансформаторів змінного струму або агрегатів постійного струму.

Основні переваги дугового шовного зварювання - простота і універсальність; недоліки - трудомісткість і велика витрата металу на нахлест і накладки.

Дугове ванне зварювання - застосовують для з'єднання стержнів діаметром від 20 мм і більше. Воно характеризується нескладність процесу при одночасному зменшенні трудомісткості робіт, а також витрати електродів і електроенергії в 2...2.5 разів в порівнянні із контактним.

Суть ванного способу зварювання полягає в наступному: кінці підлягаючих зварюванню стержнів укладають із зазором між торцями на стальну підкладку або форму і за допомогою одиночного електрода або гребінки електродів запалюють дугу між торцями стержнів, що зварюються. Внаслідок виникнення вольтової дуги метал розплавляється, утворюється рідка ванна. Після утворення ванни розплавленого металу в неї опускають електроди і струм продовжує йти, розплавляючи електроди вже без утворення дуги. Істотна особливість ванного зварювання те, що кромки або торці стержнів, що зварюються розплавлюючись не під дією дуги, а теплом рідкого металу у ванні.

Електрошлакове - зварювання являє собою поліпшене ванне зварювання під флюсом. У плавильний простір між стержнями, що зварюються і формою засипають флюс і потім, вводячи в нього пластинчатий електрод з сталі марки або гребінку електродів з голого зварювального дроту, запалюють вольтову дугу. Після утворення шлакової ванни дуга гасне, продовжується пропущення струму через розплавлений шлак флюсу. Тепло, що виділяється при цьому сприяє подальшому розплавленню осідання металу, а також флюсу. Весь процес відбувається без утворення відкритої вольтової дуги. Електрошлакового зварюванням з'єднують арматуру з стержнів діаметром 20...80 мм. Цей спосіб найбільш ефективний з всіх інших способів зварювання стиків арматури плавленням.

Останнім часом стали застосовувати високоефективне напівавтоматичне електрошлакове зварювання з механізованою безперервною подачею електродного дроту. Для зварювання використовують голий електродний дріт діаметром 2...2,5 мм або порошкову проволоку. Порошковий дріт являє собою трубку, згорнену з стальної маловуглецевої стрічки і заповнену порошкоподібним осердям спеціально підібраного по складу флюсу.

Для перевезення арматури використовують автомобілі загального призначення, а також напівпричепи, трейлери або залізничні платформи Для перевезення негабаритних арматурних конструкцій, по згоді з проектною організацією, їх розрізають на окремі елементи. Щоб при транспортуванні арматура не деформувалася, між каркасами влаштовують дерев'яні дшієчкж

Білет № 20

1. Розробка грунту взимку

2. Призначення опалубки, її складові частини. Типи опалубок і області їх застосування. Вимоги до опалубки