ТИ 226-СТ.М-06-2010

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

"ЗАПОРОЖСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ

"ЗАПОРОЖСТАЛЬ"

РАЗЛИВКА СТАЛИ.

ПОДГОТОВКА СТАЛЕРАЗЛИВОЧНЫХ

СОСТАВОВ

Технологическая инструкция

ТИ 226 – СТ.М – 06 – 2010

г. Запорожье

2010г.

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО

"ЗАПОРОЖСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ

"ЗАПОРОЖСТАЛЬ"

УТВЕРЖДАЮ:

Технический директор – первый

заместитель генерального директора

___________________А. Ю. Путноки

"_____"_____________________2010г.

РАЗЛИВКА СТАЛИ.

ПОДГОТОВКА СТАЛЕРАЗЛИВОЧНЫХ

СОСТАВОВ

Технологическая инструкция

ТИ 226 – СТ.М – 06 – 2010

РАЗРАБОТАНО:

Заместитель технического директора-

начальник технического отдела

_____________________В. И. Набока

"_____"____________________2010г.

Начальник ЦЛК

_________________В. С. Мовшович

"_____"____________________2010г.

г. Запорожье

2010г.

УТВЕРЖДАЮ:

Технический директор – первый

заместитель генерального директора

___________________А. Ю. Путноки

"_____"____________________2010г.

ОАО "Запорожсталь" Цех подготовки составов. Мартеновский цех

Технологическая инструкция "Разливка стали. Подготовка сталеразливочных составов"

ТИ 226 – СТ.М – 06 – 2010 взамен ТИ 226 – СТ.М – 06 – 2004

Настоящая инструкция устанавливает технологию разливки стали, продувки аргоном через шиберный затвор спокойных углеродистых, низколегированных, кипящих (полуспокойных) и нестареющих марок стали, подготовки сталеразливочных составов, ковшей, сталевыпускных желобов, шиберных затворов, виды и состав применяемых материалов и огнеупорных масс, объекты и средства контроля при основных операциях.

Изложенные в инструкции требования и технологические приемы разработаны на основе результатов законченных научно-исследовательских работ и обобщения передового опыта по разливке стали.

Разработана ЦЛК

Внесена на утверждение техническим отделом

Срок действия с 02.04.2010г. по 02.04.2015г.

1 Общие положения

1.1 Назначение инструкции – установление единых для всего обслуживающего персонала основных технологических правил и практических приемов разливки стали, подготовки ковшей для продувки и продувка металла аргоном в ковше, подготовки сталеразливочных составов, сталевыпускных желобов, ковшей, шиберных затворов с целью получения качественного слитка с наименьшими потерями металла.

2. Ответственность за выполнение инструкции возлагается:

- по подготовке составов – на старших мастеров, мастеров и бригадиров ЦПС;

- по подготовке ковшей – на старших мастеров разливочного пролета, сменных мастеров, бригадиров-каменщиков, сменных ковшевых, разливщиков, мастеров и звеньевых ЦРМП по футеровке ковшей;

- по подготовке сталевыпускных желобов – на старших мастеров разливочного пролета, сменных мастеров, мастеров, бригадиров-каменщиков, старших желобщиков и разливщиков;

- по подготовке шиберных затворов – на старших мастеров разливочного пролета, сменных мастеров, мастеров, сменных ковшевых и разливщиков;

- по разливке стали – на старших мастеров разливочного пролета, сменных мастеров и разливщиков;

- по изготовлению наливной футеровки – на старших мастеров разливочного пролета, сменных мастеров, мастера огнеупорных работ, сменных бригадиров огнеупорщиков;

- по подготовке ковшей для продувки и продувка в ковше аргоном – на мастеров, сменных мастеров, сталеваров, разливщиков, ковшевых.

1.3 Контроль за выполнением настоящей инструкции возлагается на начальников мартеновского цеха и ЦПС, их заместителей, заместителя начальника мартеновского цеха по разливке стали, старших мастеров смен, старшего контрольного мастера, контрольного мастера, а также сменных контрольных мастеров и контролеров участка ОТК мартеновского цеха и ЦПС.

2 Подготовка сталеразливочных составов

2.1 Приемка, подготовка и эксплуатация изложниц.

2.1.1 Приемка изложниц и поддонов, поступивших в ЦПС, их дальнейшее перемещение, отбраковка и списание производятся в соответствии с положениями ТИ 226-СТ.М-18-2005 "Учет стойкости и порядок отбраковки изложниц и поддонов".

Все изложницы и поддоны, поступившие на склад за прошедшие сутки, дополнительно осматриваются старшим мастером ЦПС и работником литейной лаборатории ЦЛК, при выявлении дефектных изложниц и поддонов – контролером ОТК склада слитков и сменным контрольным мастером ОТК.

На складе все изложницы складируются по типоразмерам; порядок складирования и хранения новых изложниц должен обеспечивать равномерное обновление парка изложниц, находящихся в эксплуатации.

Основные технологические параметры подготовки сталеразливочных составов с изложницами тип 2"Д" выдерживаются в соответствии с требованиями настоящей инструкции как для изложниц тип 2"Б" и ТИ 226 ОБЗ – 22 – 2009 "Подготовка сталеразливочных составов, разливка и прокатка слитков кипящей (полуспокойной) стали, отливаемых в изложницы тип 2Д с зауженной головной частью".

2.1.2 Под первый налив используются изложницы для разливки кипящей (полуспокойной) стали. Изложницы для разливки всех марок стали должны иметь качественную внутреннюю поверхность, при этом не допускается установка изложниц с наличием дефектов больше допустимых (приложение А).

2.1.3 Изложницы, устанавливаемые под разливку должны иметь температуру 50-150⁰С; замер температуры в разливочном пролете мартеновского цеха (выборочный, при инспекторских проверках) производится бесконтактным пирометром по узкой грани в районе маркировки изложницы.

2.1.4 Длительность выдержки слитков в изложницах от конца разливки до начала раздевания или до начала подрыва слитков – в соответствии с нормами выдержки слитков в изложницах (приложение Б).

2.1.5 Длительность выдержки слитков в изложницах отмечается в книге учета раздевания плавок рабочими стрипперного отделения и в соответствующей видеограмме системы ИУС «Сталь-прокат».

Обработку данных по фактической длительности выдержки слитков в изложницах до конца раздевания производит литейная лаборатория ЦЛК периодически, не реже одного месяца в квартал.

2.1.6 Снятие изложниц со слитков производится от начала состава (по ходу разливки) к его концу. При снятии изложниц одновременно двумя кранами, вторым краном производится стрипперование слитков, начиная со средней части состава к его концу. Для создания нормальных условий охлаждения снятые изложницы устанавливаются в количестве не более трех на четырехосные и не более пяти на шестиосные тележки холостых составов.

2.1.7 Охлаждение изложниц до температуры смазки производится только на воздухе.

2.1.8 Длительность охлаждения изложниц на воздухе после стрипперования, в зависимости от времени года должна быть, в часах, не менее представленных ниже данных:

Тип изложниц	Период
	март-октябрь			ноябрь-февраль
	до 3500С	до 2500С	до 1500С	до 3500С	до 2500С	до 1500С
ХV"А", 1"Б"	6	8	8,5	5	7	8
2"Б"	6	8	10,5	5	7	9,5
4"А"	7	9	11	6	8	10

2.1.9 Для ускорения охлаждения рекомендуется располагать холостые составы с изложницами на возможно большем расстоянии один от другого.

2.1.10 Внутренняя поверхность всех охлажденных изложниц перед смазкой осматривается и очищается от нагара и шлака механическим способом на установках механической очистки и смазки изложниц, при необходимости доочистки, применяются стальные скребки и щетки. При этом обязательной очистке подвергаются указатели высоты налива на гранях изложниц. Наружная поверхность изложниц также очищается от скрапа. Установка на сталеразливочные составы заскрапленных изложниц не допускается.

2.1.11 Все, за исключением предназначенных для разливки спокойной углеродистой и низколегированной стали сифонным способом, изложницы после очистки обязательно подлежат смазке. Температура изложниц перед смазкой 80–200^оС; при более низкой температуре изложницы не смазываются. Определение температуры производится бесконтактным термометром (Приложение Х).

2.1.12 Смазка производится водным раствором лигносульфонатов технических плотностью 1,04 – 1,06 г/см³.

Состав смазки: лигносульфонаты технические плотностью 1,24 г/см³ – 1 объемная часть, вода – 3,6 объемной части.

При наличии "пульпы силикатной" состав смазки следующий: лигносульфонаты технические плотностью 1,24 г/см³ – 1,8 части, водная взвесь колошникового конденсата производства кристаллического кремния ("пульпа силикатная") – 1 часть, вода – 2,8 части. Плотность готовой смазки 1,15–1,17 г/см³.

Расход смазки на одну изложницу – 5,5–6,0 дм³ (контролируется не менее одного раза в смену и определяется по снижению уровня смазки в расходном баке после покраски комплекта изложниц). Регулирование расхода смазки производится изменением зазора между отражателем и торцом диффузора форсунки. Замену отражателей производят при наличии на их рабочей поверхности вымоин, нарушающих равномерность потока смазки из форсунки.

Допускается смазка изложниц водным раствором графита с добавлением жидкого стекла; состав смазки (% вес): графит – 35, жидкое стекло (плотность 1,4 г/см³) – 25, вода – 40.

2.1.13 Лигносульфонаты технические должны соответствовать ТУ 13-0281036-029-94, "Пульпа силикатная" – в соответствии с утвержденной документацией, графит – только черный (литейный) – ГОСТ 5420-74.

2.1.14 Смешивание компонентов смазки производится в смесителе, который расположен в специальном здании; дозирование компонентов – по отметкам на измерительной линейке смесителя.

2.1.15 Смазка изложниц производится механизированным способом в один цикл хода штанги (вниз – вверх) путем распыления воздухом через две спаренные форсунки. Перед вводом штанги в изложницу необходимо отцентрировать форсунки по отношению к ее граням. Кронштейны отражателей форсунок должны располагаться между форсунками, чтобы обеспечить смазку всей поверхности изложниц.

2.1.16 Перед началом смазки необходимо убедиться в отсутствии посторонних предметов в проходных отверстиях форсунок, а также продуть паром магистраль подачи смазки к форсункам. Смазка из форсунок должна выходить равномерным потоком.

Поверхность граней изложниц должна быть покрыта равномерным слоем смазки; наличие местных подтеков смазки не является браковочным признаком.

2.1.17 Давление воздуха при работающих форсунках – 2 кгс/см², давление в магистрали 4-5 кгс/см².

2.1.18 При временном выводе изложниц из работы (перевалка) качество смазки и чистки перед отправкой их на склад контролируется сменным мастером ЦПС. Отгрузка на склад плохо очищенных и плохо смазанных изложниц запрещается.

2.1.19 В последующую эксплуатацию смазанные изложницы со склада вводятся только при отсутствии ржавчины на рабочей поверхности. В случае наличия ржавчины на рабочей поверхности ввод в работу таких изложниц осуществляется только после их очистки на установке механической очистки и смазки изложниц.

2.1.20 Новые изложницы, при отсутствии ржавчины на внутренней поверхности, подаются под первый налив без смазки.

Установка под разливку изложниц с наличием ржавчины не допускается.

2.1.21 Изложницы перед установкой на поддоны осматриваются мастером. На каждый состав составляется сертификат (форма ЦПС № 14).

2.2 Подготовка составов для сифонной разливки.

2.2.1 Характеристика составов – в приложении В.

2.2.2 Все поддоны перед укладкой сифонной проводки тщательно очищаются от скрапа, боя трубок, мусора и огнеупорной массы; на тележках они должны быть уложены горизонтально и расположены симметрично относительно продольной и поперечной оси тележки.

Рабочая поверхность всех поступивших из литейного цеха поддонов должна быть тщательно прострогана.

2.2.3 Проверку поддонов производит бригадир двора подготовки составов или сменный мастер.

2.2.4 Поддоны с трещинами, вымоинами и выгарами более допускаемых размеров отбраковываются мастером, старшим мастером ЦПС и заменяются новыми.

2.2.5 Основанием для отбраковки 4-местных и 2-местных поддонов являются дефекты, приведенные в приложении Г.

2.2.6 С целью улучшения условий труда при подготовке поддонов производится душирование их водой на пути движения состава из стрипперного отделения во двор изложниц.

2.2.7 Наборка поддонов производится не ранее, чем через 15 минут после окончания душирования при полном испарении влаги из ручьев поддона.

2.2.8 Сифонный припас (звездочки, пролетные и концевые трубки), предназначенный для наборки сифонной проводки поддона, должен быть сухим и тщательно осмотренным: трубки, не соответствующие ДСТУ ГОСТ 11586:2006 (имеющие кривизну (стрелу прогиба) более 2 мм для изделий полусухого способа производства, 3мм для изделий пластичного способа производства, трещины или отбитости фальца замка), к наборке не допускаются.

2.2.9 Наборка сифонной проводки начинается с укладки звездочки на подстилку из песка в гнездо поддона и обсыпки ее песком. Затем, начиная от звездочки, производится укладка сифонных трубок (пролетных и концевых) с подсыпкой под них сухого песка для строго горизонтальной подгонки заподлицо с плоскостью поддона.

2.2.10 Перед укладкой сифонных трубок наружные буртики их смазываются небольшим количеством огнеупорной массы №4 (приложение Д) так, чтобы при уплотнении швов трубок излишки массы выдавливались наружу и не попадали внутрь канала. Концевая трубка в ручье заклинивается боем сифонных трубок.

2.2.11 Только после расклинивания набранной сифонной проводки с одной стороны звездочки приступают к укладке трубок в ручей и заклинке с противоположной стороны звездочки.

2.2.12 Углубление сифонной проводки ниже плоскости поддона не должно быть более 2 мм (толщина спички).

2.2.13 Количество выходных отверстий (диаметром 60 мм) в каждой изложнице на 4-х местном поддоне должно быть: два на коротких и три на длинных ручьях (рисунок 1).

При формовке сифонной проводки в ручьях 2-х местного поддона количество выходных отверстий в каждой изложнице должно быть два, а схема укладки пролетных сифонных трубок в каждом ручье должна соответствовать короткому ручью 4-х местного поддона. При этом с каждой стороны звездочки один из питающих ее каналов "глушится" концевым сифонным кирпичом марки С-86-150 (выходным отверстием вниз).

2.2.14 Зазоры между трубками и стенками поддона засыпаются сухим просеянным песком и заливаются массой №11 (приложение Д), после чего производится продувка внутренних каналов проводки и поверхности поддонов сжатым воздухом.

При этом не допускается выдувка песка и массы из зазора между трубками и стенками канала поддона.

2.2.15 В каждом набранном поддоне контролируется визуально:

– отсутствие щелей в швах замков и заклинивание концевых трубок;

– отсутствие сифонных трубок, выступающих над верхней плоскостью поддона;

– отсутствие щелей между трубками и стенками каналов поддона;

– очистка сифонных каналов и поверхности поддонов от избытка огнеупорной массы и мусора.

Набранный поддон до установки центровой и изложниц должен быть проверен мастером или бригадиром.

2.2.16 На набранные поддоны устанавливают центровые, предварительно очищенные от скрапа, литников, огнеупорной массы и песка; центровые с наличием наплывов или вымоин на внутренней полости и поверхности стыка с изложницами бракуются.

2.2.17 Установка центровой на подготовленный поддон производится в следующем порядке: на звездочку последовательно устанавливаются центровые трубки в количестве 10 штук, при этом первая трубка должна тщательно притираться к звездочке.

Примечание - Качество центровых трубок перед наборкой проверяется в соответствии с ДСТУ ГОСТ 11586:2006;

– для уплотнения стыков центровых трубок между собой, а также со звездочкой (во избежание просыпания песка внутрь канала центровой) для первых пяти трубок от низа применяется обмазка из огнеупорной массы №4 по наружным буртикам торцов центровых трубок, наносимая тонким слоем, исключающим возможность выдавливания массы внутрь центровой;

– на месте установки центровой на футеровку ручья укладывается масса №4 с таким расчетом, чтобы было обеспечено полное уплотнение зазора между основанием центровой и поддоном;

– затем электромостовым краном на установленные трубки осторожно и постепенно надвигается центровая и устанавливается на поддон с соблюдением центрирования стояка трубок относительно внутренней полости центровой;

– после установки центровой, сверху укладывается 11-я сифонная трубка и воронка;

– операция сборки состава засыпными центровыми разрешается только при нормальной освещенности рабочего места и самом тщательном соблюдении правил охраны труда.

2.2.18 Перед засыпкой центровой проверяется правильность укладки верхней трубки и воронки. Воронка перед засыпкой центровой закрывается специальной крышкой с тем, чтобы исключить возможность попадания песка в канал центровой. Затем с помощью мостового крана из бункера производится засыпка центровой сухим песком до уровня, примерно, 50-70 мм от торца верхней трубки; фракция песка от 0,16 до 1,6 мм. Оставшееся незаполненное пространство заполняется дополнительно песком в разливочном пролете.

Засыпка центровых производится после установки изложниц.

2.2.19 После центровых на поддоны устанавливают изложницы с очищенным от мусора и скрапа нижним основанием.

При подготовке составов для разливки спокойной углеродистой и низколегированной стали сифонным способом, на поддоны устанавливают уширенные книзу изложницы с теплоизоляционными вставками из ЖСС. Изложницы устанавливают симметрично продольной оси поддона, плотно друг к другу и центровой.

На участке сифонных ручьев в местах стыка изложниц между собой и с центровой укладывается масса №4, при этом не допускается выдавливание ее во внутрь изложницы.

Изложницы устанавливают на поддоны таким образом, чтобы не имелось открытых частей сифонной проводки (особенно стыков). Не допускается установка на поддон изложниц с наличием вымоин или наплывов на поверхностях стыка между собой, поддоном и с центровой.

Зазор между изложницами и поддоном не должен превышать 10 мм (по наружному периметру изложницы). При зазоре более 10 мм производится его уплотнение с помощью сухого песка или подмазкой массой №4 по наружному периметру изложницы, кроме того, допускается уплотнение путем укладки металлических пластин. При зазоре более 15 мм поддон подлежит выводу из эксплуатации.

Примечание – Контроль величины зазора между поддоном и изложницей осуществляется по наружному периметру изложницы с помощью щупа, один конец которого имеет размер 10 мм, а другой 15 мм.

2.2.20 Перед установкой изложницы на поддон над выходными отверстиями сифонной проводки устанавливаются металлические изогнутые пластины (компенсаторы), предупреждающие фонтанирование металла.

Параметры пластин (компенсаторов) выдерживаются в следующих пределах: длина 500 мм, ширина 200 мм, толщина от 3 до 4 мм; высота верхней точки над сифонным отверстием от 150 до 200 мм.

2.2.21 При подготовке сталеразливочных составов 2"Б" и 4"А" типоразмеров (сифонный способ разливки) для разливки кипящей (полуспокойной) стали на одном из одноместных поддонов допускается установка одной из изложниц, того же типа, что и основной состав, имеющей сквозную продольную трещину длиной не более 750 мм от верхнего торца, при отсутствии других дефектов. Такая изложница обязательно маркируется - "под недоливок", предназначается для слива последних порций металла и заливается последней. Защита рабочей поверхности поддона осуществляется в соответствии с требованиями пункта 2.3.5 настоящей инструкции.

2.2.22 Для обеспечения сифонного способа разливки в случае "заваривания" центровой в мартеновском цехе во дворе ЦПС должно быть подготовлено и постоянно находиться в резерве по одной тележке каждого типоразмера изложниц.

2.3 Подготовка составов для разливки стали сверху.

2.3.1 Разливка стали производится в изложницы, установленные на одноместные поддоны.

Характеристика составов – в приложении Е.

2.3.2 Одноместные поддоны отбраковываются при наличии разгара или размыва, препятствующих извлечению слитка из изложниц, а также при остаточной толщине поддона в месте размыва менее 80мм.

2.3.3 Температура поддонов перед установкой изложниц должна быть не менее 50^оС. Установка изложниц на холодные поддоны запрещается.

2.3.4 Подготовка поддонов перед установкой изложниц в соответствии с пунктом 2.2.2.

2.3.5 Для защиты рабочей поверхности одноместного поддона применяется металлическая сечка размером 2÷5×20÷30×100÷200мм, которой заполняется кюмпельное углубление с образованием конусообразного возвышения высотой 100-150мм. Листовая сечка должна быть чистой от мусора, не промасленной и не содержать посторонних предметов.

При отсутствии листовой сечки, для защиты поверхности одноместных поддонов допускается применение литых вкладышей (приложение Е пункт 3). Вкладыш должен свободно, но с наименьшими зазорами, укладываться на дно кюмпельного поддона. Перекосы вкладыша не допускаются.

Для исключения наличия влаги перед разливкой при подготовке сталеразливочных составов в обязательном порядке осуществляется замена металлической сечки и литых вкладышей на одноместных поддонах, на которых не производилась отливка слитков или "недоливков".

2.3.6 Изложницы на поддон устанавливаются так, чтобы кюмпельное углубление было расположено в центре нижнего сечения изложницы, а нижнее ее основание плотно прилегало к полости поддона.

2.3.7 При подготовке составов для разливки спокойной углеродистой и низколегированной стали на одноместные поддоны устанавливают уширенные книзу изложницы 1"Б", 2"Б", 4"А" типа со вставками из ЖСС. Изложницы XV"А" типа устанавливают на поддоны уширением кверху с прибыльными надставками. При установке надставок необходимо тщательно следить за плотностью прилегания корпуса надставок к торцам изложниц.

Примечание – С целью уменьшения потерь металла при установке уширенных кверху изложниц с прибыльными надставками две последние изложницы устанавливают уширением книзу, из них одна без надставки.

2.3.8 При подготовке составов для разливки химически закупоренной и полуспокойной (ковшевой вариант раскисления) стали на одноместные поддоны устанавливают уширенные книзу изложницы без утеплителей.

2.4 Подготовка утеплителей.

2.4.1 Назначение утеплителей – утепление прибыльной части слитка спокойной углеродистой и низколегированной стали в целях сосредоточения в ней усадочной раковины и недопущения развития последней в теле слитка.

Вставки ЖСС

2.4.2 Изготовление утеплительных вставок в изложницах производится на линии утеплительных вставок (ЛУВ) путем заполнения жидкоподвижной самотвердеющей смесью (ЖСС) зазора, образованного внутренней поверхностью изложницы и шаблоном, установленным на изложницу. Температура изложниц для изготовления вставок из ЖСС должна быть не менее 80⁰С и не более 150⁰С.

2.4.3 Для изготовления ЖСС применяются материалы, указанные в приложении Ж.

Песок, белит шлаковый и крепитель доставляются в ЦПС из литейного цеха в предусмотренных для этой цели емкостях (с номерами), исключающих попадание в них влаги и других примесей. Все перечисленные материалы после приемки их ОТК должны поставляться в сопровождении сертификата (форма сертификата приведена в приложении И).

2.4.4 Сухой песок не должен содержать инородных предметов, влажность его должна быть не более 0,2 %, а температура перед смешиванием от 20 до 40⁰С. Загрязнение песка известью, глиной, асбестовой крошкой, а также смешивание с песками других марок не допускается.

2.4.5 Белит шлаковый должен быть просеян через сито 2х2 мм, его влажность не более 0,2 %, температура перед смешиванием от 20 до 40⁰С. Длительность твердения шлака по игле Вика (активность) не более 45 минут.

2.4.6 Плотность крепителя должна быть в пределах 1,26-1,29 г/см³. Его приготовление должно соответствовать требованиям ТИ 226-Л1-Л2-01-08 «Приготовление формовочных смесей и красок для стального, чугунного и цветного литья, изложниц и поддонов». Температура крепителя при изготовлении ЖСС должна быть от 20 до 40⁰С.

2.4.7 Для получения ЖСС песок и шлак смешиваются в сухом состоянии, а затем добавляется крепитель. Точность дозирования компонентов смеси, поступающих в смеситель, должна находиться в следующих пределах: песок ±3 %, белит шлаковый ±1,5 %, крепитель ±2 %.

2.4.8 Лопасти, валы смесителя, внутренняя поверхность его корпуса и выпускной лоток по окончании очередной заливки промываются водой и очищаются от налипшей смеси не менее одного раза в смену.

2.4.9 Основными технологическими характеристиками смеси в процессе изготовления вставок в изложницах являются ее прочность, плотность и влажность. При этом физико-механические и технологические свойства смеси должны соответствовать следующим требованиям:

- прочность после прогрева не менее 2 кгс/см²;

- плотность не более 1,3 г/см³;

- влажность от 4,0 до 7,5 %;

- температура смеси при изготовлении вставок от 15 до 30⁰С.

Пробы смеси отбирают в металлические разъемные стаканы диаметром и высотой до 50 мм, внутренняя поверхность которых предварительно покрывается водным раствором эмульсола или промасливателем ТЭМП-3 без минерального масла.

Отбор проб для определения свойств ЖСС и доставка их в ЦХЛ и литейную лабораторию ЦЛК осуществляется по требованию ЦПС и во время ежемесячных инспекторских проверок работниками литейной лаборатории ЦЛК.

Отбор проб производится после изготовления вставок в первых двух изложницах.

Центральной химической лабораторией комбината и литейной лабораторией ЦЛК по каждой пробе производятся следующие определения:

- масса образца (для определения плотности смеси), г;

- влажность смеси (для определения количества крепителя в смеси, определение производится на приборе модели 062), %;

- прочность образца смеси после прогрева, кг/см²; (определение производится на приборе модели 083М);

- содержание CaO в смеси (для определения количества белита шлакового в смеси, равное удвоенному количеству CaO), %.

Данные определения по каждой пробе заносятся в специальный журнал.

2.4.10 Для устранения прилипания смеси к шаблонам применяется покрытие их водным раствором триэтаноламинового мыла СЖК (10-15 %). Раствор мыла СЖК (промасливатель ТЭМП-3 без минерального масла) готовится путем заливки в горячую воду (от 90 до100⁰С) расплавленного мыла (температура плавления от 50 до 60⁰С) при энергичном перемешивании. Дозирование компонентов: на 1 м³ воды берется 150 кг мыла. Смазка шаблонов приготовленным раствором производится при температуре его не ниже 20⁰С.

Допускается применение 10 % эмульсии полимеризованного хлопкового масла, которая готовится путем заливки при энергичном перемешивании разогретого масла (от 70 до 80⁰С) в подогретый до 90-95⁰С раствор кальцинированной соды (Na₂CO₃). Количество соды, необходимое для эмульгирования полимеризованного хлопкового масла составляет 10 % от веса масла. Дозирование компонентов: на 1 м³ воды берется 150 кг масла и 15 кг соды. Перед смазкой шаблонов таким раствором требуется его подогрев до температуры от 60 до 70⁰С и перемешивание.

Стекание смазки с шаблона на внутреннюю поверхность изложницы не является браковочным признаком.

2.4.11 Последовательность операций при изготовлении вставок:

- на каждую изложницу устанавливается шаблон, стенки которого в нижней части должны плотно касаться стенок изложницы по всему периметру, при этом зазор между стенками изложницы и шаблона на уровне верхнего торца изложницы должен быть (по широким и узким граням) 50 ± 5 мм. В нижней части толщина вставки (до радиуса закругления) должна быть не более: по широким граням 50 мм, по узким – 15 мм. Сопряжение узких и широких граней должно быть плавным;

- в зазор между стенками изложницы и шаблона по всему периметру равномерно производится заливка смеси. Вставка должна возвышаться на 50 мм над торцом изложницы. Высота вставки без учета высоты буртика – 450 мм.

2.4.12 Снятие шаблона с изложницы производится после затвердевания верхнего торца вставки (при температуре изложницы более 80^оС через 10-25 минут после заливки ЖСС).

Для исключения случаев разрушения вставки шаблоном при его снятии необходимо обеспечивать строгое центрирование продольных осей крюка крана и шаблона.

2.4.13 Изложницы с наличием дефектных вставок к перестановке на рабочие составы и заливке в них металла не допускается. К браковочным признакам вставки относятся:

- наличие незаполненных ЖСС участков вставки по широким и узким граням изложницы. Допускается наличие по узким граням незаполненных участков высотой до 100мм от нижней кромки вставки;

- наличие углублений (срывов рабочей поверхности вставки) более 10мм;

- наличие разрушений (срывов) буртика вставки.

Прибыльные надставки

2.4.14 Размеры надставок для изложниц XV "А" типа – согласно чертежу М26972.

2.4.15 Внутренний размер нижнего основания каркаса должен быть обязательно меньше (на 16-20 мм) верхнего внутреннего размера изложницы во избежание образования при отливке "воротника", последний препятствует свободной усадке охлаждающегося слитка, что приводит к образованию на его поверхности поперечных трещин.

2.4.16 Запрещается применять для разливки стали каркасы надставок со следующими дефектами:

- сквозная трещина;

- повреждения кромки нижней полки глубже, чем на 30мм;

- выбоина и привар на нижнем торце;

- выбоина на внутренней кромке нижнего торца;

- коробоватость плоскости нижней полки более 3мм.

2.4.17 Надставки, снятые со слитков, проверяются бригадиром и в зависимости от состояния металлического кожуха и футеровки назначаются:

- на очистку и подмазку внутренней поверхности футеровки;

- на полную смену футеровки при разрушении отдельных ее участков;

- в брак при наличии дефектов, указанных в пункте 2.4.16.

2.4.18 Исправные надставки очищаются от скрапа и предыдущей подмазки и в горячем состоянии тщательно обмазываются внутри массой №4. Поверхность подмазки проверяется и исправляется с помощью линейки.

Во избежание зависания слитков не допускаются на поверхности футеровки выемки или бугорки более 5мм.

2.4.19 Перед футеровкой рабочая поверхность нижней полки надставки проверяется при помощи линейки на коробоватость, которая не должна быть более 3мм.

2.4.20 Новая футеровка надставки выполняется шамотным кирпичом на огнеупорной массе №4.

2.4.21 Футерованная рабочая поверхность должна быть ровной и гладкой. Зазор между линейкой, приложенной вплотную к поверхности футеровки сверху вниз на всю высоту, не должен превышать 5 мм. Толщина швов не должна превышать 3 мм.

Все швы должны тщательно заполняться раствором. Зазор между футеровкой и нижней полкой надставки не допускается. Внутренняя поверхность футеровки должна выступать на 5-10 мм из-под внутренних кромок верхнего и нижнего буртиков корпуса надставки.

2.4.22 Вновь футерованные надставки прогреваются и прокаливаются на газовых горелках до полного удаления влаги, после чего обмазываются внутри массой №4.

2.5 Подготовка состава производится под наблюдением мастера ЦПС.

2.6 Собранный состав должен быть проверен мастером по подготовке составов и принят ОТК в разливочном пролете мартеновского цеха.

2.7 Транспортировка готовых составов должна осуществляться плавно, без рывков и толчков, со скоростью не более 4 км/час.