2.6. Особливості експлуатації приладу
Під час підготовки до експлуатації аквадистилятора необхідно виконати роботи за деякою послідовністю, а саме:
При первинному пуску або при пуску аквадистилятора після тривалої консервації використання дистильованої води за прямим призначенням дозволяється тільки після 48годин роботи аквадистилятора та після перевірки якості води відповідно до вимог ГОСТ.
Перед включенням аквадистилятор повинен знаходитися не менше доби в теплому сухому приміщенні для природного просушування струмопровідних частин.
Забороняється: вмикати аквадистилятор в електромережу відразу після розпакування.
Для стерилізації конденсаційної камери необхідно періодично проводити пропарювання аквадистилятора, для цього слід створити аварійний режим в робочій камері.
Періодично, в залежності від жорсткості води, необхідно очищати від накипу шляхом механічного очищення електронагрівачі 14, поплавок датчика 6, а також верхню частину аквадистилятора через люк 9. Окрім того, з метою забезпечення утворення якісного дистиляту, один раз на 2 місяці потрібно проводити профілактичну очистку апарата.
Аквадистилятор слід розбирати для видалення осадків, на дні камери випаровування, з подальшим ретельним її промиванням.
Потрібно також слідкувати, щоб не було перегинів у використовуваних гумових трубок.
Посудина або збірник для збору дистиляту необхідно встановлювати нижче ніпеля 17. Якщо подача води з водопроводу по будь-якій причині припиниться, настане аварійний режим роботи аквадистилятора при якому через бурхливе кипіння рідини пароутворення будуть викидатися через ніпель 3.
Після того, як частина воли випарується і її рівень в робочій камері понизиться, датчик рівня 6 автоматично відключить електронагрівачі від електромережі, та переведе прилад до аварійного режиму, нагрівання робочих елементів припиниться.
Подальша робота аквадистилятора буде відновлена, як тільки вода з водопроводу почне надходити в камеру випаровування і заповнить її до встановленого рівня.
Використання жорсткої води з великим вмістом солі (більше 4…5мг/екв.л може викликати спінення воли і заповнення піною парового простору камери випаровування, в результаті чого почнеться викид гарячої води і робота аквадистилятора припиниться.
У цьому випадку нормальна робота аквадистилятора може бути забезпечена за рахунок попередньої обробки використовуваної води, але методиками, які застосовуються на теплових електростанціях і в котельнях або шляхом зменшення потужності аквадистилятора за рахунок відключення електронагрівачі, при цьому необхідно зливати воду з камери випаровування через кожні 4 години і промити дистилятор шляхом заповнення його водою 2-3рази.
Розділ 3. Технологічна частина
3.1. Характеристика та службове призначення деталі. Аналіз технологічності.
По своїй формі, конструкції та призначення вибрана деталь «кришка» являє собою тіло обертання, з циліндричними формами та отворами.
Технологічність деталі оцінюють на двох рівнях – якісному і кількісному. Аналізуючи конструкцію заданої деталі на якісному рівні можна дійти висновку, що деталь невисокого рівня технологічної складності. Деталь не має складних профілів, отже може бути виготовлена без спеціального інструменту і обладнання. Хоча й деталь на перший погляд нескладна, її виготовлення може містити певні труднощі в технологічному аспекті. Попри технологічні недоліки (які присутні майже в кожній деталі), запропонована деталь має цілий ряд технологічно зручних особливостей. Кришка має зручні базові поверхні. Практично всі плоскі поверхні можуть бути використані, як технологічні бази. Деталь має можливість створення зручних технологічних баз, що дає можливість скоротити до мінімуму кількість повертань і пере встановлювань оброблювального зразка, і підвищити завдяки цьому точність обробки поверхонь з використанням принципу постійності і єдності.
Для кількісної оцінки технологічних параметрів деталі зведемо її показники у таблицю 3.1:
Табл. 3.1
Показники технологічних параметрів
№ поверхні |
Кількість поверхонь одного розміру |
Квалітет точності |
Параметри |
1 |
2 |
3 |
4 |
1 |
1 |
14 |
10 |
2 |
1 |
8 |
10 |
3 |
1 |
14 |
2,5 |
4 |
1 |
14 |
10 |
Продовження табл. 3.1
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
1 |
9 |
5 |
6 |
1 |
14 |
10 |
7 |
1 |
7 |
1,25 |
8 |
1 |
7 |
1,25 |
9 |
1 |
7 |
1,25 |
10 |
1 |
7 |
1,25 |
Механічну обробку напівкруглих поверхонь можна проводити стандартним способом – фрезеруванням, підібравши циліндричні фризи відповідних діаметрів.
Контроль параметрів точності та шорсткості поверхонь можливо здійснити з використанням типових схем вимірювання та стандартних вимірювальних інструментів.
На кількісному рівні запропоновану деталь можна охарактеризувати наступними показниками:
Коефіцієнт стандартизації:
Кст=Мст/М=10/10=1; (3.1)
де, Мст – кількість розмірів деталі, що підпорядковуються стандартному ряду; М – загальна кількість розмірів;
Аст=(nст+2
n2+
… +19
n19)/
=(7
4+8
1+9
1+14
4)/10=10,1(3.2)
де, n – кількість поверхонь з точністю від 1 до 19 квалітету.
Коефіцієнт шорсткості поверхонь:
Кш=1/Бср=1/4,25=0,24 (3.3)
де, Бср=(0,01м1+0,02м2+
… +40м3+8014)/
=(10
3+2,5
1+1,25
4)/10=
=42,5/10=4,25 (3.4)
де, mi – кількість поверхонь даної шорсткості.
Обчислені коефіцієнти порівнюємо за їх допустимими значеннями:
Кст=1>0,6;
Кст=0,99>0,8;
Кш=0,24<0,32;
Отже, можна зробити висновок, що в цілому деталь технологічна на якісному та кількісному рівнях.