2.2 Разборка, ремонт, сборка и испытание оборудования
До разборки станка на специализированном ремонтном заводе (цехе) необходимо проверить станок на точность по ГOCTy или по техническим условиям, что позволит уточнить последовательность проведения ремонтных работ и выявить величины износа отдельных деталей, а также проверить eгo укомплектованность. Машину разбирают в последовательности, предусмотренной технологическим процессом как для машины в целом, так и для отдельных механизмов, агрегатов и узлов. Одновременно выявляются по каждому узлу отсутствующие детали. При разборке с машины снимают целые узлы, причем в первую очередь препятствующие снятию других сборочных единиц, строго соблюдая при этом правила техники безопасности. Затем отдельные узлы разбирают на подузлы и детали. Необходимость разборки того или иного узла определяется видом и задачами ремонта.
Разборку оборудования производят с соблюдением следующих основных правил:
разборке подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей. Только капитальный ремонт требует полной разборки машины;
в процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки;
разборку следует начинать со снятия кожухов, крышек, защитных щитков, ограждений и т. п. для открытия доступа к разбираемым агрегатам и узлам.
крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины;
детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, следя за тем, чтобы не попортить обработанные поверхности деталей;
Разборка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных деталей. При невозможности применения съемников и вынуж денном использовании молотка или кувалды удары:
Рисунок 1- Съемные приспособления:
а – двухзахватный съемник; б – винтовой пресс; в – специальный винтовой съемник; г – цанговый съемник; д – гидравлический съемник
следует наносить по деталям через прокладку или выколотку из мягкого металла, пластмассы, дерева.
С целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха.
Для снятия с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться приспособлениями: двух- и трехзахватными съемниками различных типоразмеров (рис.1, а); прессами винтовыми, рычажно-реечными и гидравлическими (рис.1, 6); винтовыми приспособлениями различных конструкций (рис.1, в, г); гидравлическими съемниками (рис.1, д), где плунжерный насос 3 нагнетает масло в цилиндр 2 для перемещения поршня 1, производящего выпрессовку детали. Резьбовые соединения разбирают с помощью гаечных и специальных ключей различных конструкций, отверток, шпильковерток, механизированного инструмента с электро- или пневмоприводом, инерционно-ударного типа. При полной разборке узла крепежные детали складывают в специальный ящик, а при частичной разборке без снятия детали вставляют в предназначенные для них отверстия.
Неподдающееся из-за коррозии разборке резьбовое соединение погружают в керосин или смачивают керосином и разбирают по прошествии нескольких часов. Резьбу с забоинами на концах болтов или шпилек запиливают трехгранным напильником. При невозможности отвинтить гайку обычным способом ее отвинчивают с помощью зубила и молотка, отрезают ножовкой или газовым пламенем имеете с концом болта с последующей заменой гайки и болта.
Узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов. Длинные валы разбирают с применением нескольких опор.
В процессе разборки производят дефектацию деталей и составляют дефектную (ремонтную) ведомость.
Разборка оборудования должна вестись при постоянном и строгом соблюдении правил охраны труда:
разборку машины, агрегата, узла выполнять только при их устойчивом положении;
при разборке крепежа принимать меры против падения открепляемой детали и ее самопроизвольного перемещения;
подъемно–транспортное оборудование, используемое при разборке, периодически проверять;
использовать места захвата агрегатов и крупных узлов и деталей, указанные в технологических картах;
не производить разборку агрегатов и узлов, подвешенных на подъемных механизмах;
подкладку под опускаемый груз класть заранее, а не при опускании;
при разборке использовать только исправный инструмент и приспособления. Гаечные ключи должны точно соответствовать размеру гайки или головки болта, рабочие поверхности ключа должны быть параллельны, не деформированы;
запрещается наращивать ключ трубой или другими насадками;
при разборке соединений с натягом особо обращать внимание на надежный захват детали;
работы с электроинструментами производить только в резиновых перчатках и с резиновым ковриком под ногами.
Обкатка станка
Собранный после ремонта станок подверrают обкатке (приработке), целью которой является улучшение качества поверхностей трения. Приработка особенно важна для втулок, подшипников, зубчатых колес и друrих подобных деталей, а также направляющих. Сначала ее ведут на холостом ходу, а затем с приложением нагрузки, которую постепенно увеличивают.
Длительность процесса обкатки зависит в основном от качества пригонки сопряженных поверхностей. Чем лучше произведена пригонка, тем менше времени нужно на приработку.
Качество отремонтированного оборудования проверяют наружным осмотром и испытаниями на холостом ходу (обкаткой) и под нагрузкой, а также специальными испытаниями.
Наружный осмотр проводят с использованием измерительных приборов и приспособлений. При этом проверяют:
надежность закрепления всех сборочных единиц и механизмов, наличие установочних штифтов (по два на сопряженные детали);
качество поверхностей направляющих и столов;
прилегание направляющих поверхностей подвижных узлов и станины;
наличие и крепление защитных кожухов и ограждающих устройств, закрывающих вращающиеся детали (шкивы, звездочки, маховики и др.), открытые зубчатые, цепные, ременные и другие передачи, а также перемещающиеся узлы и механизмы;
надежность крепления муфт и других деталей на входных и выходных валах узлов, отсутствие выступающих на них винтов, шпонок, шлицев и т. п.;
наличие смазочного материала на трущихся поверхностях, в масленках, в подшипниках;
качество уплотнений, сальников и других устройств, предохраняющих детали и узлы от попадания пыли, грязи, абразива и пр.;
наличие масла в полостях корпусов, емкостях гидросистемы, а также смазочно-охлаждающей жидкости;
надежность подсоединения трубопроводов и отсутствие течи в гидро- и пневмосистемах, системах охлаждения, смазки, а также герметичность крышек, фланцев, заглушек, пробок и т. п.;
качество пригонки клиньев и прижимных планок;
регулировку натяжения ремня, цепи, троса;
регулировку сцепных муфт, регулируемых подшипников;
легкость и плавность переключения рукояток;
плавность перемещений вручную подвижных узлов и деталей, отсутствие заеданий и рывков, надежность фиксации в установленных положениях;
наличие наружной окраски машины и окраски внутренних поверхностей маслостойкой краской.
Общая сборка станков после ремонта
Сборка ремонтируемоrо станка должна производиться в точном соответствии с требованиями сборочных чертежей и обеспечивать точность взаимного положения ero узлов и нормальную работу всех механизмов. Перед сборкой все детали должны быть очищены от грязи, остатков стружки и абразива, а обработанные поверхности и полости промыты. Сборку механизмов производят в порядке, обратном разборке. Детали, снятые при разборке последними, устанавливают при сборке первыми.