3. Выбор вида заготовки и ее обоснование.

Вид заготовки выбирается на основе сравнения черного и чистого ее веса, затрат на ее изготовление и стоимости используемого материала. Оптимальным вариантом считается такой вид, который обеспечивает минимальные затраты при их изготовлении. Для определения затрат по каждому варианту С_зiнеобходимо использовать следующую формулу расчета:

С_зi = B_zi×Ц_mi+C_{изг i},

где B_zi– черный вес заготовки, кг;

Ц_mi – стоимость соответствующего материала, руб/кг;

C_изгi – стоимость изготовления соответствующего вида заготовки, руб.

1. Штамповка: B_zi = 2,3 кг

Ц_mi = 24руб/кг

C_изгi = 79,565 руб.

С_зi = 134,8 руб.

2. Круг: B_zi = 2,9 кг

Ц_mi = 24руб/кг

C_изгi = 71,53 руб.

С_зi = 141,13 руб.

Вывод: оптимальным вариантом считается такой вид заготовки, который обеспечивает минимальные затраты при их изготовлении. В нашем случае таковой является штамповка. Следовательно, все последующие расчеты будем вести по ней.

4. Расчет годового фонда времени работы оборудования и рабочего.

Действительный годовой фонд времени оборудования – это время, в течение которого оборудование должно быть занято работой. Он определяется по формуле:

Ф_{д. об} = Ф_ном×К_р,

где Ф_{д. об} – действительный фонд времени оборудования, ч;

Ф_ном – номинальный фонд времени оборудования, ч;

К_р – коэффициент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте. К_р = 0,94-0,97.

Ф_ном. = Д×f×t_c,

где Д – число рабочих дней в году, Д = 244;

f – число рабочих смен в сутки, f = 2;

t_c – продолжительность смены, t_c = 8 ч.

Ф_ном.= 244×2×8 = 3904 ч.

Ф_{д. об} = 3904×0,95 = 3708,8 ч.

Действительный годовой фонд времени рабочего может быть определен по формуле:

Ф_д.р. = (Д-Д_н)×t_c,

где Д_н – прогнозируемые невыходы, приходящиеся на одного рабочего (отпуск, болезни и т.д.). Их Д_н можно принять 25-30 дней в год.

Ф_д.р. = (244-30)×8 = 1712 ч.

5. Расчет потребного количества оборудования и коэффициента их загрузки.

Потребное количество оборудования (∑С_pi) можно определить по формуле:

,

где t_i – трудоемкость обработки детали по i – му виду работ, н/ч;

N – годовая программа выпуска изделий, дет./год;

n_p – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт и переналадку оборудования (0,98);

n_н – коэффициент выполнения норм (1,1);

F_д.о. – действительный годовой фонд времени работы оборудования при принятом режиме/год.

Полученные результаты в ходе проведения расчетов сведем в таблицу 2:

Таблица 2 - Трудоемкость годового выпуска продукции

№ п/п	Наименование операции	Норма времени, мин.	Трудоемкость годового выпуска, н/ч.	Расчетное количество оборудования
1	Фрезерование	1,01	7262,46	1,97
2	Токарная 1	0,64	4601,96	1,25
3	Токарная 2	0,63	4530,05	1,23
4	Токарная 3	0,83	5968,16	1,62
5	Фрезерование	0,81	5824,35	1,58
6	Фрезерование	3,28	23585,02	6,39
7	Фрезерование	1,84	13230,62	3,58
8	Сверление	2,84	20421,18	5,53
9	Шлифование	0,73	5249,1	1,42
10	Контрольная	0,6	4314,33	1,17
ИТОГО:		13,21	94987,24	25,73

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) К_зо определяется по формуле:

К_зо = С_р/ С_п,

где С_р – расчетное количество оборудования (рабочих мест);

С_п – принятое количество оборудования (рабочих мест).

Расчеты сведем в таблицу 3.

Таблица 3

№ п/п	Наименование операции	Расчетное количество оборудования	Принятое количество оборудования	Коэффициент загрузки оборудования (Кзо)
1	Фрезерование	1,97	2	0,98
2	Токарная 1	1,25	2	0,62
3	Токарная 2	1,23	2	0,61
4	Токарная 3	1,62	2	0,81
5	Фрезерование	1,58	2	0,79
6	Фрезерование	6,39	7	0,91
7	Фрезерование	3,58	4	0,90
8	Сверление	5,53	6	0,92
9	Шлифование	1,42	2	0,71
10	Контрольная	1,17	2	0,58
ИТОГО:		25,73	31	0,83

Количество заточных станков в среднем составляет 4-6 % от общего количества станков. Количество станков для ремонта определяется из расчета 2-3 % от общего количества оборудования. Прочее принимают из расчета 2,0-4,0 % от общего количества станков.

Кроме коэффициентов для отдельных групп станков, рассчитывается общий (средний) коэффициент загрузки станков (участка, цеха, линии) (К_зо).

К_зо = ∑ С_р/ ∑ С_п.

К_зо = 12,26/ 16 = 0,77.

Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле:

К_ио = t_ом/ t_шт ,

где t_ом – основное (машинное) время;

t_шт – штучно-калькуляционное время.

Таблица 4

№ п/п	Наименование операции	Коэффициент использования оборудования (Кио)
1	Фрезерование	0,64
2	Токарная 1	0,45
3	Токарная 2	0,44
4	Токарная 3	0,58
5	Фрезерование	0,57
6	Фрезерование	0,75
7	Фрезерование	0,88
8	Сверление	0,88
9	Шлифование	0,58
10	Контрольная	0,20