ЗМІСТ

Вступ 3

1 Загальна частина 3

1.1 Обґрунтування вибору теплотехнічного агрегату 3

2 Технологічна частина 5

2.1 Технологічна схема виробництва 5

2.2 Будова і принцип дії теплотехнічного агрегату 6

2.3 Заходи з техніки безпеки 8

2.4 Заходи з охорони навколишнього середовища 9

3 РОЗРАХУНКОВА ЧАСТИНА 12

3.1 Вихідні дані 12

3.2 Розрахунок горіння палива 13

3.3 Розрахунок продуктивності 17

3.4 Конструктивний розрахунок 18

3.5 Теплотехнічний розрахунок 19

3.6 Аеродинамічний розрахунок 23

3.7 Вибір вентиляторів і димососів 24

СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ 27

ВСТУП

1 Загальна частина

1.1 Обґрунтування вибору теплотехнічного агрегату

Сушіння відформованих виробів може бути природним (на відкритому повітрі) та штучним (у спеціальних пристроях-сушарках). Процес природного сушіння використовується рідко, оскільки має ряд недоліків, в тому числі є досить тривалим (до 20-ти діб), суттєво залежить від кліматичних умов, потребує значних сушильних площ і робочої сили для обслуговування сушарок, важко піддається регулюванню, має обмежені можливості щодо механізації виробничих операцій. Штучне  сушіння відбувається в сушарках періодичної або безперервної дії.

До сушарок періодичної дії відносять камерні сушарки. За конструкцією — це камери завдовжки 10...18 м, завширшки 0,9—1,45 м, заввишки 2,1...3,0 м; зазвичай їх групують у блоки від 20 до 48 шт. Внутрішні стіни камери мають виступи , на які укладають сушильні рамки з відформованими виробами. Теплоносій  надходить у камеру крізь нижні  підвідні канали, а після охолодження й насичення парою опускається і відводиться крізь відвідний канал. Подача та відбір теплоносія відбувається за допомогою вентиляторів, які забезпечують інтенсивну циркуляцію теплоносія в середині камер. Камерні сушарки працюють періодично – циклами: завантаження, сушіння, розвантаження.

 Режим сушіння у камерних сушарках характеризується такими параметрами: температура теплоносія в центральному каналі 130...170°С, відпрацьованого теплоносія 40...50°С, тривалість сушіння 30...72 год. Як теплоносій використовують гаряче повітря із зони охолодження печей або калориферів. Камерні сушарки використовують для сушіння  керамічної цегли,санітарно-технічних виробів, каналізаційних труб. 

Недоліки камерних сушарок:

• нерівномірне сушіння  виробів через різницю температури  теплоносія і його вологості по поперечному  перерізу камери;

• невелика швидкість теплоносія;

• періодичність роботи, втрати часу (до 10%) на завантаження і вивантаження виробів. Однак в камерних сушарках можливе сушіння відформованих виробів за індивідуальним режимом.

До сушарок неперервної дії відносять тунельні, які працюють за принципом протитечії: назустріч сирцю рухається теплоносій, що надходить у тунель з розвантажувального кінця печі.

Тунельна сушарка – це камера завдовжки 24...26 м, заввишки 1,4...1,8 м, завширшки 1,0...3,6 м.

Тунелі  об'єднують у блоки по 4...20 шт. із загальними каналами для подачі та відбору теплоносія. Сирець надходить до тунельних сушарок на вагонетках (сушильних або пічних), які пересуваються у тунелях по рейкових коліях за допомогою пересувних або канатних штовхачів. Температура теплоносія, що подається у центральний підвідний канал,становить 100...140°С,а при видаленні з сушарки 30...45°С (при відносній вологості 75...95%); тривалість сушіння 12...50 год. Як теплоносій використовують топкові або пічні гази. Тунельні сушарки використовують для сушіння керамічної цегли і каменів, облицювальних плиток, санітарно-технічних виробів, дренажних та каналізаційних труб.

Основні переваги тунельних сушарок: високий  рівень механізації, висока продуктивність праці. Недоліками тунельних печей є потреба у великій кількості вагонеток та їхня корозія, нерівномірність сушіння виробів по поперечному перерізу тунелю.

До  сушарок неперервної дії відносять  також конвеєрні сушарки, які широко застосовують для сушіння керамічних плиток різних видів. Вони можуть бути радіаційними або радіаційно-конвективними з однорядним сушінням на роликових, сітчастих чи ланцюгових конвеєрах, що дозволяє скоротити термін сушіння до 7...9 хв. Використання таких сушарок у комплексі з шлікерним способом підготовки керамічної маси, одержанням прес-порошку у баштових розпилювальних сушарках і однорядним випалюванням у щілинних печах дало змогу створити потоково-автоматизовані конвеєрні лінії для виготовлення плиток з різними джерелами теплопостачання і різною продуктивністю/1/.