6.Вибір швидкості різання.

К=1

7. Визначення числа обертів деталі через швидкість різання.

Порівнюємо з паспортними даними верстата і приймаємо nф=1ОООоб/хв.

4. Визначення фактичної швидкості різання.

9. Основний час.

Основний час визначаємо за формулою:

Де,l - довжина поверхні з врахуванням врізання й перебігу

шліфувального круга. l = 5+4 = 9мм.l - глибина отвору, l ₂ - врізання і перебіг інструменту [З дод. 11].

і - припуск на поперечну подачу,i =10. К=1

10.Визначення допоміжного часу.

Де Тдoп.вст - допоміжний час, пов'язаний з установленням та зняттям деталі, Тдоп вст1,05хв[3 дод1].

Тдоп пер - допоміжний час, пов'язаний з переходом, Т_{доп вст}=0,07хв [3дод.6].

Т_ДОП=1,05+0,07=1,12 хв.

11.Визначення оперативного часу. Топ=Т₀+Тд_ОП, хв.

Топ=0,16 +1,12=1,136хв.

12.Визначення додаткового часу.

К= 10%[5 табл. 7] - коефіцієнт відношення до оперативного часу.

1,136*10

Т_ДОд= = 0,11хв

100

13. Штучний час.

Штучний час визначається за формулою:

Тшт = 0,16 + 0,11 + 1,12 = 1,246 хв.

14.Підготовчо-заключний час. Т_пз=18хв [5 табл. 92]

15.Калькуляційний час.

Норму штучно-калькуляційного часу визначають за формулою:

2_Д - кількість деталей за зміну, Z_R =13шт [п 4]

015 Насталювання.

Осадити шар металу на шийку до 15,1 мм.

1. Для насталювання використовують комплект ванн [ 7 ст. 115]. Основна ванна розміром 1500x800*800.

2. Режими насталювання;

• товщина осадженого металу в = 0,35мм;

• густина металопокриття = 7,8 г/см ;

• електрохімічний еквівалент с = 0,32 г/Атод;

• катодна густина струму Д_к = 40 А/дм² [7табл. 1];

• вихід металу по струму = 52%.

3. Основний час [ 7 ст. 117-119).

0,35-7,8-1000-60

Т₀ = - — = 246,6хв (4,1 1год).

40 0.32-52

3. Норма часу на операцію.

Де, Тд_0ПН- допоміжний час (не перекриваємий на завантаження деталей в основну ванну і вивантаження їх з ванни);

• оперативний час (не перекриваємий на всі операції, після осадження металу);

• = 4,33 [ 7 табл. 3];

К_в = 0,80 коефіцієнт використання ванни [ 7 табл. 4J;

1,12 - коефіцієнт, що враховує підготовчо-заключний і додатковий

час;

n - кількість деталей одночаснбо завантажених в одну ванну, п =13;

020 Зварювання.

Заварити пошкоджений отвір під болт.

1. Вибір обладнання. Зварювальний трансформатор ТДП-1.

2. Вибір режимів зварювання [6 ст. 213-216].

Марка електроду 034-1, величина зварювального струму 160А, діаметр електроду 5мм, коефіцієнт наплавлення 13,7 г/А-хв.

3.Основний час [ 6 табл. 172-174].

Де G - вага наплавленого металу,

F - площа поперечного перерізу, F= 1,3 мм⁵;

Lдовжина отвору, L=12мм.

• - питома вага наплавленого металу, = 7,1 г;

- довжина отвору, = 12мм;

І – сила зварювального струму , І=160А

10. Визначення допоміжного часу.

025 Слюсарна.

Зачистити отвір під болт після заварювання.

1. Обладнання.

Електрична шліфувальна машина ИЭ-2008.

2. Норму часу на зачистку після заварювання отвору під болт приймаємо:

030 Свердлильна.

Розсвердлити заварений отвір. Зенкувати фаску.

1. Вибір обладнання.

Вертикально-свердлильний верстат 2Н118-1. З найбільшим діаметром свердління 18мм, потужністю електродвигуна 1,5 кВт.

2. Пристрій для закріплення деталі. Деталь закріплюємо в кондукторі.

3. Вибір різального інструменту.

Вибираємо свердло з сталі Р18, 08,7 мм. Зенківка конічна.

2. Глибина різання [ 3 табл. 20-26 ].

5.Визначаємо подачу [3 табл.26].

К - коефіцієнт способу обробки, К=1 5_Т

6.Вибір швидкості різання.

К=1

7. Визначення числа обертів деталі через швидкість різання.

Порівнюємо з паспортними даними верстата і приймаємо nф-ІОООоб/хв.

4. Визначення фактичної швидкості різання.

9. Основний час.

Основний час визначаємо за формулою:

Де, - глибина отвору, - врізання і перебіг інструменту [3 дод. 11].

i- припуск на поперечну подачу, = 1. К=1

10. Визначення допоміжного часу.

Де Тдопвст - допоміжний час, пов'язаний з установленням та зняттям деталі, Т_допвст = 1,06хв[3 дод.1].

Тдоп.пер - допоміжний час, пов'язаний з переходом, Т_доивст=0,09хв [З дод.6].

Т_Доп= 1,06 + 0,09= ІД 5 хв.

11. Визначення оперативного часу.

Топ Т₀ + Тдоп, ХВ.

То„= 0,014+ 1,15=1,164хв.

12. Визначення додаткового часу.

К=-10% - коефіцієнт відношення до оперативного часу.

13. Штучний час.

Штучний час визначається за формулою:

14. Підготовчо-заключний час. Т_пз= 19хв [3 дод.8]

15. Калькуляційний час.

Норму штучно-калькуляційного часу визначають за формулою:

- кількість деталей за зміну, =1 Зшт [п 4]

035 Шліфувальна.

Шліфувати шийку до номінального розміру.

1. Вибір обладнання.

Шліфувати деталь будемо на круглошліфувальному верстаті ЗУ12УА [1 табл. 2.11].

2. Пристрій для закріплення деталі.

Вибираємо згідно установчих баз фаски шийки і фланця кришки. Трьохкулачковий патрон.

3. Вибір шліфувального круга.

Шліфувальний круг ПП 400x40x203, ведучий круг ПП 350x200x127 з електрокорунду звичайного, марки 14А, зернистість СТ1, номер структури 7, клас точності А А.

4. Глибина різання [ 5 табл. 86 ]. t=0,01мм.

5. Вибираємо подачу [5 табл.86].

• - поздовжня подача в долях ширини круга, = 0,02мм.

В_к - 40мм.

• =0,2-40 = 0,8 мм

4. Вибір швидкості різання.

=79 м/хв. [5 табл.87-88].

К-1

79*1 = 79 м/хв.

7.Визначення числа обертів деталі через швидкість різання.

Порівнюємо з паспортними даними верстата і приймаємо nф= 500об/хв.

7.Визначення фактичної швидкості різання.

9. Основний час.

Основний час визначаємо за формулою:

Де, - довжина поверхні з врахуванням врізання й перебігу

шліфувального круга. = 88+40-0,5 = 108мм

i - припуск на поперечну подачу, i= 10.

Де К -- коефіцієнт зачисних робіт К=1,5

10. Визначення допоміжного часу.

Де Тдоавст - допоміжний час, пов'язаний з установленням та зняттям деталі, Т_допвст=0,4хв[5 табл. 90].

- допоміжний час, пов'язаний з переходом, Т_допвст=0,04хв [6табл.91].

Т_ДОП=0,4+0,04=0,44 хв.

11. Визначення оперативного часу.

Т_оп=4,05 + 0,44=4,49хв.

12. Визначення додаткового часу.

K= 10%[5 табл. 7] - коефіцієнт відношення до оперативного часу.

13.Штучний час.

Штучний час визначається за формулою:

Тшт ⁼ Тoп+ Тд₀д+ Тдоп , ХВ.

Тшт= 4,05 + 0,45 + 0,44 = 4,94 хв.

Підготовчо-заключний час. Т_пз= 18хв [5табл.92]

15.Калькуляційний час.

Норму штучно-калькуляційного часу визначають за формулою:

Z_д - кількість деталей за зміну, Z_д =13шт [п 4]

040 Заключний контроль.

По даних АРЗ контролер на дану операцію витрачає до 5хв. Приймаємо Т_ІЯТ.=3 хв.

4. Економічний

Годинна тарифна ставка згідно з розрядом виконавця

005. Шліфувальна -3 розряд, С_год = 11,89 грн.; 010. Свердлильна -2 розряд, С,_0Л = 9,62 грн.; 015. Насталювання -3 розряд. С_гол = 11,89 грн.; 020. Зварювальна -3 розряд, С_год = 11,89 грн,; 025. Слюсарна -3 розряд, С_год = 10,74 грн.; 030. Свердлильна -2 розряд, С_год = 9,62 грн.; 035. Шліфувальна -3 розряд, С_год = 11,89 гри.;

040. Заключний контроль -5 розряд, С_гол = 12,30 грн.;

4.2. Основна заробітня плата

Умови - s	Види робіт	Розряд	Тшк хв.	Сгод грн.	озп
Нормальні	010 Свердлильна	2	2,7	9,62	0,43
	025 Слюсарна	3	2,4 2,4	10,74	0,40
	030 Свердлильна	2	2,7	9,62	0,43
	040 Заключний контроль	5	1,5	12,30	0,30
Шкідливі	005 Шліфувальна	3	4,94	11,89	0,96
	015 Насталювання	3	4,5	11,89	0,90
	020 Зварювальна	3	9,44	11,89	1,86
	035Шліфувальна	3	4,94	11,89	0,96
Всього			35,69		6,24

4.3.Премія робітникам:

грн.

4.4.Надбавка за професійну майстерність:

грн.

грн.

грн.

4.5 Доплата за шкідливі умови:

грн.

грн.

грн.

грн.

грн.

4.6 Сума надбавок, доплати і премій:

НДП = П_р + Нпм+ Дшзрз =3,12+0,054+0,42=3,216 грн.

4.7Гарантійні і компенсаційні витрати:

4.8Додаткова заробітна плата:

ДЗП= +ГКВ=3,216+0,83=4,046

4.9Загальний фонд заробітної плати:

ФЗПзаг = ОЗП + ДЗП = 6,24 + 4,046 = 10,286 грн.

4.10 Відрахування на соціальні заходи:

В_с з = 0,3867 • ФЗПзаг = 0,3867 - 10,286 = 3,99 грн.

4.11Матеріальні витрати: Приймаємо МВ= 2 грн.

4.12Інші витрати операційної діяльності:

В_інш = 0,3 ( ФЗПзаг + В_сз) = 0,3 ( 10,286 + 3,99 ) = 4,28 грн.

4.13Повна собівартість відновлення деталі:

S= ФЗПзаг + В_сз +МВ+Віншоп=10,286+3,99+2+4,28=20,56 грн.

5.Конструкторський розділ.

Пристроями називають допоміжні при способи, які використовують для операцій механічної обробки, або контролю. Використання пристроїв сприяє підвищенню продуктивності праці, покращенню якості ремонту, збільшує технологічні можливості обладнання, полегшує умови праці робітників і підвищує безпеку їх роботи.

Для свердління отворів під болт в кришці ведучого валу коробки передач використовуємо допоміжний пристрій для закріплення деталі, кондуктор для свердління отворів діаметром 8,5мм. Використання кондуктора зменшить втрати часу на проходи, полегшує умови праці робітника, при цьому збільшується продуктивність праці.