ЗМІСТ

1.Загальний розділ

1.1.Вступ.

1.2.Призначення, конструкція, матеріали та термообробка деталі.

1.3.Технічні умови на дефекацію деталі.

1.4.Основні дефекти деталі та причини їх виникнення. 2.Технологічний розділ

2.1. Розробити маршрутну технологію ремонту деталі

2.1.1 .Встановити поєднання дефектів, які входять в маршрут, присвоїти

маршруту номер.

2.1.2.Визначити раціональні способи усунення окремих дефектів на одному маршруті.

2.1.3.Розробити схему технологічного процесу усунення кожного дефекту окремо.

2.1.4.Скласти план технологічних операцій в найбільш раціональній

послідовності їх виконання для заданого маршруту. 2.1.5.Вибрати установчі бази.

2.1.6.Розрахувати припуски і розміри на обробку деталі. 3.Розрахунковий розділ

3.1. Розрахувати операції технологічного процесу: вибрати обладнання, пристрої, ріжучий та вимірювальний інструмент, розрахувати найвигідніші режими різання, зварювання, наплавлення, гальванічних покриттів та прогресивних норм часу для операцій прийнятого маршруту.

3.2. Розробити технологічну документацію: маршрутну, операційну карти,

карту ескізів.

4.Економічний розділ

4.1. Розрахувати собівартість відновлення деталі. . 5.Конструкторський розділ

5.1.Описати призначення, будову та правила користування пристроєм.

5.2.Розрахувати на міцність напружені деталі (при необхідності).

АТНУ 469207 000ПЗ

1. Загальний розділ

1.1 Вступ

Величезні масштаби перевезень потребують більш ефективного

використання автомобільног парку, а також підвищення його

продукшвності. Це може бути здійснено при умові надійної роботи

рухомого складу, високого рівня організації технічного обслуговування і ремоту автомобілів.

Капітальний ремонт повинен забезпечувати 80% пробігу автомобіля від норми пробігу до капітального ремонту.

Авторемонтне виробництво широко розвивасгься, але його потенціальній економічні переваги реалізуються не повністю: ресурс відремонтованого автомобіля не перевищує 60-70% від ресурсу нових машин, а вартість ремонту починається високо. Тому потрібно добиватися різкого підвищення продуктивності праці і поліпшення якості продукції.

У розв’язвні цих питань провідну роль відіграють вдосконалення

нормування праці, підвищення її продуктивності. Нині необхідно

розширити застосування технічно-обгрунтованих норм і нормативів ,

систематично переглянути їх і урахуванням впровадження нової техніки, передової технології і організації праці. Норми часу активно сприяють впровадженню прогресивних форм організації паці й досягненню запланованого рівня її продуктивності.

1.2. Призначення, конструкція, матеріал та термообробка деталі.

Кришка підшипника ведучого валу коробки передач автомобіля ГАЗ-53, деталь №52-1701040 виготовлена із сірого чавуну СЧ18-36 ГОСТ 1412-79. Кришка ведучого валу коробки передач призначена для запобігання осьового переміщення ведучого валу вперед. Сприймає осьові навантаження та знакоперемінні.

Габаритні розміри: довжина 124±0,55мм, діаметр шийки 044мм. діаметр фланця кришки 0116мм. В конструкцію деталі закладено такі конструктивні особливості: має фланець з отворами для закріплення кришки з картером коробки передач, отвір всередині, в якому є масло згінна різьба, шийка під підшипник муфти включення щеплення.

Маса: 1,1 кг.

1.4. Основні дефекти деталі та причини їх виникнення.

Дефект 1. Спрацювання шийки під муфту включення зчеплення

відновлюємо насталюванням. Причина виникнення : сильне тертя.

Дефект 2. Зношення отвору під болти кріплення - відновлюємо

заварюванням. Причина виникнення : велика сила затяжки.

2. Технологічний розділ.

2.1. Маршрутна технологія ремонту деталі.

2.1.1. Поєднання дефектів, які входять в маршрут, присвоїти номер маршруту.

Приймаємо, що кришка підшипника ведучого вала коробки передач для усунення заданих дефектів пересувається між ремонтними дільницями заводу по маршруту №5. На цьому маршруті відновлюються отвори під болти кріплення і шийка під муфту включення зчеплення.

2.1.2. Раціональні способи усунення окремих дефектів на одному маршруті.

Задані дефекти усуваються такими способами :

Дефект 1. Спрацювання шийки під муфту включення зчеплення до 0 43,60 мм.

Відновлюється насталюванням.

Дефект 2. Спрацювання отвору під болти кріплення 0 9,5 мм. Відновлюється заваркою з наступним свердлінням.

2.1.3. Схема технологічного процесу усунення кожного дефекту окремо.

Дефект 1. Спрацювання шийки під муфту включення зчеплення до 43,60 мм.

1. Шліфувальна. Шліфувати шийку до надання правильної геометричної форми.

2. Насталювання. Осадити шар металу на шийку.

3. Шліфувальна. Шліфувати шийку до номінального розміру. Дефект 2. Спрацювання отвору під болти кріплення до 0 9,5 мм.

1. Свердлильна. Розсвердлити спрацьовані отвір.

2. Заварна. Заварити розсвердлені отвори.

3. Слюсарна. Зачистити поверхню зварених отворів.

4. Свердлильна. Свердлити заварені отвори до номінального розміру, зенкувати фаску.

5. Контроль ВТК.

2.1.4 План технологічних операцій в найбільш раціональній послідовності їх виконання для заданого маршруту.

005 Шліфувальна.

Шліфувати шийку до надання правильної геометричної форми.

010 Свердлильна.

Розсвердлити спрацьовані отвір.

015 Насталювання.

Осадити шар металу на шийку.

020 Заварна.

Заварити розсвердлені отвори.

025 Слюсарна.

Зачистити поверхню зварених отворів.

030 Свердлильна.

Перехід 1. Свердлити отвори під болти кріплення до номінального діаметру .

Перехід 2. Зенкувати фаску в отворах.

035 Шліфування.

Шліфувати шийку до номінального розміру .

040 Заключний контроль.

Перехід 1. Виміряти шийку 44 мм.

Перехід 2. Виміряти отвори 8,5 мм.

2.1.5. Вибір установчих баз.

Установчими базами називаються такі поверхні на деталі, яку ремонтують, за які ця деталь кріпиться при відновленні. Установчими базами можуть буТи: центрові отвори, шийки, торці, фаски, привалкові поверхні деталей плоскої і складної конфігурації. Необхідно використовувати ті поверхні, які служили установчими базами при виготовлення деталі, або ті, які не спрацьовані при експлуатації. Необхідно намагатися усунути якомога більше дефектів з одних і тих же установчих баз.

При шліфуванні шийки під муфту включення зчеплення за установчу базу приймаємо фаску зі сторони шийки і фланець кріплення до картеру коробки передач.

При свердлінні отворів кріплення болтів до картеру коробки передач за установчі бази приймаємо отвір шийки під муфту включення зчеплення і торець фланця.

2.1.6. Розрахунок припусків і розмірів на обробку деталі.

2.1.6.1.Розрахунок припусків і розмірів на механічну обробку, для надання правильної геометричної форми.

Номінальний діаметр 44мм. Шийка спрацьована до 0 43,70мм.

Шліфувати до 0 43,50 мм.

Знаходимо припуск :

2.1.6.2. Розрахунок припусків на спрацювання поверхні.

Насталюємо до 0 44,30мм. Знаходимо припуск на нарощування поверхні шийки:

2.1.6.3.Розрахунок припусків на кінцеву обробку до номінальних або ремонтних розмірів.

2.1.6.4.Розрахунок припусків на обробку свердлінням.

Для надання правильної геометричної форми розсвердлюємо до 0 12мм.

3. Розрахунковий розділ.

3.1. Розрахунок операцій технологічного процесу: вибір обладнання, пристроїв, ріжучого та вимірювального інструменту, режимів для операцій технологічного процесу, розрахунок норми часу.

005 Шліфувальна.

Шліфувати шийку до 0 43,50мм.

1. Вибір обладнання.

Шліфувати деталь будемо на круглошліфувальному верстаті ЗУ12УА [1 табл. 2.11].

2. Пристрій для закріплення деталі.

Вибираємо згідно установчих баз фаски шийки і фланця кришки. Трьохкулачковий патрон.

3. Вибір шліфувального круга.

Шліфувальний круг ПП 400x40x203, ведучий круг ПП 350x200x127 з електрокорунду звичайного, марки 14А, зернистість СТ1, номер структури 7, клас точності АА.

4. Глибина різання [ 5 табл. 86 ].

t-0,010мм.

4. Вибираємо подачу [5 табл.86].

• - поздовжня подача в долях ширини круга, = 0,02мм.

6.Вибір швидкості різання.

K=1

4. Визначення числа обертів деталі через швидкість різання.

Порівнюємо з паспортними даними верстата і приймаємо nф= 500об/хв.

8. Визначення фактичної швидкості різання.

9. Основний час.

Основний час визначаємо за формулою:

Де,l - довжина поверхні з врахуванням врізання й перебігу

шліфувального круга. l = 88+400,5 = 108мм.

і - припуск на поперечну подачу,i =10.

Де К - коефіцієнт зачисних робіт К—1,5

10.Визначення допоміжного часу.

Де Тдoп.вст - допоміжний час, пов'язаний з установленням та зняттям деталі, Тдоп вст0,4хв[5 табл.90].

Тдоп пер - допоміжний час, пов'язаний з переходом, Т_{доп вст}=0,04хв [6табл.91].

Т_ДОП=0,4+0,04=0,44 хв.

11.Визначення оперативного часу. Топ=Т₀+Тд_ОП, хв.

Топ=4,05 + 0,44=4,49хв.

12.Визначення додаткового часу.

К= 10%[5 табл. 7] - коефіцієнт відношення до оперативного часу.

4.49-10

Т_ДОд= = 0,45хв

100

13. Штучний час.

Штучний час визначається за формулою:

Тшт=Т_оп + Тдод+ Тдоп , хв.

Тшт = 4,05 + 0,45 + 0,44 = 4,94 хв.

14. Підготовчо-заключний час. Т_пз=18хв [5 табл. 92]

15. Калькуляційний час.

Норму штучно-калькуляційного часу визначають за формулою:

2_Д - кількість деталей за зміну, Z_R =13шт [п 4]

010 Свердлильна.

Розсвердлити пошкоджений отвір.

1. Вибір обладнання.

Вертикально-свердлильний верстат 2НІ 18-1.3 найбільшим діаметром свердління 18мм, потужністю електродвигуна 1,5кВт.

2. Пристрій для закріплення деталі.

Вибираємо згідно установчих баз отвору шийки і торця фланця. Лещата.

3. Вибір різального інструменту. Вибираємо свердло з сталі Р18, 013,2 мм

4. Глибина різання [ 3 табл. 20-26 ].

5.Визначаємо подачу [3 табл.26].

К - коефіцієнт способу обробки, К=1