окисление составляющих жидкого металла вдуваемым кислородом; окисляется избыточный углерод, а также весь кремний, около 70 % марганца и 1– 2% железа. Газообразные продукты окисления углерода (СО и немного СО2) удаляются из конвертера через горловину (отходящие конвертерные газы), другие оксиды переходя в шлак;
шлакообразование. С первых секунд продувки начинает формироваться основный шлак из продуктов окисления составляющих металла (SiO2, MnO, FeO, Fe2O3) и растворяющейся в них извести (СаО), а также из оксидов, вносимых миксерным шлаком, ржавчиной стального лома и растворяющейся футеровкой. Основность шлака по ходу продувки возрастает по мере растворения извести, достигая 2,7–3,6;
дефосфорация и десульфрация. В образующийся основный шлак удаляется большая часть содержащихся в шихте вредных примесей – большая часть фосфора (до 90 %) и немного серы (до 30 %);
нагрев металла до требуемой перед выпуском температуры (1600–1660°C) за счет тепла, выделяющегося при протекании оксилительно–восстановительных реакций составляющих жидкого металла;
полное расплавление стального лома за счет тепла окислительно–восстановительных реакций; обычно оно заканчивается в течении первых 2/3 длительности продувки;
побочный и нежелательный процесс испарения железа в подфурменной зоне из–за высоких температур (2000–2600°C) и унос окисляющихся паров из конвертера газами, что вызывает потери железа и необходимость очистки конвертерных газов от пыли.
Отбор проб, замер температуры, ожидание анализа пробы, корре–
ктировка химического состава и температуры.
Продувку необходимо закончить в тот момент, когда содержание углерода достигнет заданного, для данной марки стали, значения. К этому времени металл должен быть нагрет до требуемой температуры, а фосфор и сера удалены до допустимых для данной марки стали пределов.
Окончив продувку из конвертера выводят фурму, а конвертер поваливают и через отверстие в горловине сливают часть шлака, а затем отбирают несколько проб металла и замеряют температуру термопарой погружения в разных участках конвертера (рисунок 46,г). Если по результатам анализа и замера температуры параметры расплава соответствуют заданным, плавку выпускают. В случае несоответствия проводят корректирующие операции:
при избыточном содержании углерода проводят кратковременную додувку металла для его окисления;
при недостаточной температуре проводят додувку при повышенном положении фурмы, что вызывает окисление железа с выделением тепла, нагревающего ванну;
при излишне высокой температуре в конвертер вводят охладители – легковесный лом, железную руду, известняк, известь и т.д., делая выдержку после их ввода 3–4 мин.
По окончании корректировочных операций плавку выпускают. На отбор и анализ пробы затрачивается 2–3 мин; корректировочные операции – 5–10 мин.
Выпуск. В начале выпускают металл без шлака через летку в горлови-
не в сталеразливочный ковш. Это достигается благодаря тому, что в
наклоненном конвертере (рисунок 46,д) у летки располагается более тяжелый металл, препятствующий попаданию в нее шлака. Такой выпуск исключает перемешивание металла со шлаком в коше и переход из шлака фосфора и оксида железа FeO. Выпуск длится 3–7 мин.
После выпуска металла в ковш он направляется на внепечную обработку в специально отведенное для этого отделение конвертерного цеха, а затем сталь направляется на разливку.
Слив шлака (рисунок 46,е) в шлаковый ковш или чашу 11 ведут че–
рез горловину, наклоняя конвертер в противоположную от летки сторону (слив шлака через летку недопустим, так как шлак растворяет футеровку летки). Слив шлака длится 2–3 мин.
Общая продолжительность плавки в сто–и тристапятидесятитонных конвертерах составляет 40–60 мин.