Содержание

1 Краткая характеристика устройства, работы и теплового режима установки высокотемпературного нагрева ковшей №2. Основные параметры технологического процесса

2 Обоснование выбор и краткое описание систем контроля, регулирования и защиты параметров объекта автоматизации

3 Спецификация на оборудование

4 Обоснование и выбор способа регулирования проектируемой системы регулирования. Построение и описание структурной схемы АСР соотношения природный газ – кислород

5 Расчет и выбор оборудования для реализации АСР соотношения природный газ – кислород

5.1 Расчет и выбор закона регулирования и регулятора

5.2 Расчет параметров настройки регулятора

5.3 Расчет и выбор регулирующего органа

5.4 Расчёт и выбор исполнительного механизма

6 Техническая характеристика выбранного оборудования АСР соотношения «природный газ – кислород»

7 Построение и описание чертежа «Общий вид щита КИП

8 Мероприятия по безопасной эксплуатации средств автоматизации

9 Заключение

Литература

Приложение А – Задание на курсовой проект

1 Краткая характеристика устройства, работы и теплового режима проектируемого объекта автоматизации. Основные параметры технологического процесса

ЭСПЦ-2 строился с 1958 по 1963 год. Цех предназначен для выплавки шарикоподшипниковых, высококачественных, углеродистых, легированных, конструкционных, инструментальных, свинецсодержащих повышенной обрабатываемости резанием, коррозийностойких и других сталей. В ЭСПЦ-2 ЧМК, в сталеразливочном пролете цеха, на отметке +0.0 метров установлены агрегаты высокотемпературного нагрева ковшей (УВТНК), которые предназначены для поддержания температуры футеровки ковшей в пределах 900 - 1100С в период ожидания слива металла из печи.

Рисунок 1 - Высокотемпературная установка подогрева ковшей

1. Стенд для установки сталеразливочного ковша;

2. Подъемная крышка с газокислородной горелкой;

3. Трубопроводы для энергоносителей с запорной регулирующей и предохранительной арматурой;

4. Газоход отходящих газов с дроссельным клапаном;

5. Сталеразливочный ковш.

Подвод газа и кислорода на горелку осуществляется через узел регулирования по схеме газокислородопроводов УВТНК, которая вывешена на площадке обслуживания. После приема газа на установке приступают к розжигу горелки. Затем устанавливают соотношение газ – кислород в пределах 1 – 1.2 и включают регулятор соотношения. По прибытии сталеразливочного ковша из отделения по ремонту и подготовке ковшей проверяют стабильность горения факела при опущенной крышке ковша. Режим подогрева ковша длится в течение 5 – 8 часов до нагрева футеровки ковша 600 - 900С, после чего крышка ковша с газокислородной горелкой поднимается, а ковш отправляется к сталеразливочной печи. При опущенной крышке УВТНК в период нагрева футеровки ковша, при сжигании природного газа выделяются отходящие газы, которые под разностью давлений поступают в газоход, а затем подаются на газоочистку. УВТНК эксплуатируется в непрерывном режиме работы без отключения до текущего ремонта, так как включение установки очень трудоемкая работа, требующая последовательных и санкционированных действий квалифицированного персонала.

Основными параметрами технологического процесса установки подогрева ковшей являются:

• Количество кислорода или природного газа, подаваемых на горелку;

• Соотношение газ – кислород, подаваемых на УВТНК;

• Разрежение в дымоходе;

• Температура охлаждающей воды.

Основными возмущающими воздействиями являются:

• Нарушение герметичности газокислородопроводов;

• Изменение расхода газа или кислорода, подаваемых на горелку.

Основными управляющими воздействиями являются:

• Изменение расхода кислорода на горелку;

• Соотношение между газом и кислородом;

• Изменение расхода газа на горелку;

• Изменение расхода охлаждающей воды на горелку.

Технологический процесс УВТНК непрерывный, поэтому основной задачей автоматизации процесса является поддержание основных параметров на постоянных значениях, для этого чтобы обеспечить поддержание температуры футеровки ковша в пределах 900 - 1100С при достаточно высокой производительности, минимальных расходах и его экономичном сжигании, а также при безопасной, надежной и безаварийной работе агрегата.