1 Последовательность и правила проектирования технологических процессов изготовления деталей 1

1.1. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса (конструкторско-технологический анализ) 2

1.1.1 Технические требования к детали 2

1.1.2Технологичность формы детали 5

1.1.3Требования к технологичности формы детали 6

1.1.4 Выбор материала заготовки 10

1.1.5. Наличие удобных и надежных баз 15

1.2 Определение типа производства 19

1.3. Выбор и назначение технологических баз 22

1.4 План обработки отдельных поверхностей 22

1.5 Проектирование технологического маршрута обработки заготовки 29

1.6 Проектирование технологических операций 32

и переходов 32

1.6.1 Определение последовательности переходов 32

1.6.2 Выбор средств технологического оснащения 35

1.6.3 Выбор режимов |резания 36

1.6.4 Нормирование технологических операций 37

2. Оформление технологической документации 45

2.1. Маршрутная карта 46

2.2. Операционная карта 57

2.3. Карта эскизов 67

2.4. Документы технического контроля 68

Литература 72

1 Последовательность и правила проектирования технологических процессов изготовления деталей

Общие правила разработки технологических процессов определяются

ГОСТом 14.301-83. Этим стандартом определены следующие основные этапы:

• анализ исходных данных;

• определение типа производства;

• определение класса детали и выбор в качестве аналога действующего типового или группового технологического процесса;

• выбор исходной заготовки и методов ее изготовления;

• выбор технологических баз;

• план обработки отдельных поверхностей;

• составление технологического маршрута обработки;

• разработка технологических операций;

• нормирование технологического процесса;

• определение требований техники безопасности;

• расчет экономической эффективности технологического процесса;

• оформление технологической документации.

В стандартах ЕСТПП 14.303-82 и 14.316-82 приводятся дополнительные этапы, относящиеся соответственно к разработке типовых и групповых техпроцессов.

Для разработки типового процесса добавлены следующие этапы:

• классификация объектов производства;

• количественная оценка групп объектов производства;

• анализ конструкций типовых представителей объектов производства по чертежам и техническим условиям, программ выпуска и типа производства.

Основные отличия от общих правил при разработке группового техпроцесса связаны с классификацией изделий, как и при разработке типовых процессов:

• группирование изделий;

• количественная оценка групп предметов производства. Достаточно подробный анализ этапов проектирования представлен

в [1, 2, 7, 8,. 9].

1.1. Анализ исходных данных для разработки технологического процесса (конструкторско-технологический анализ)

Для проектирования технологических процессов механической обработки необходимы следующие основные исходные данные:

1. Сборочный чертеж с кратким описанием служебного назначения и технических условий приемки изделия.

2. Рабочие чертежи, определяющие материал, конструктивные формы и размеры деталей, точность и качество обработанных поверхностей, особые требования (твердость и структура материала, покрытия, термообработка, балансировка и т. п.).

3. Объем выпуска изделий, в состав которых входят изготовляемые детали, с учетом выпуска запасных частей.

Кроме базовых исходных данных используют руководящую и справочную технико-экономическую информацию: стандарты ЕСТПП и ЕСТД; типовые технологические процессы и операции, каталоги прогрессивного технологического оборудования и оснастки; мате­риалы по выбору режимов резания, припусков, расчетам точности и надежности технологических процессов.

Анализ исходных данных обязательно должен включать следующие разделы: изучение и, в случае необходимости, корректировку технических требований к деталям, формулировку технологических задач, анализ технологичности конструкции деталей.

1.1.1 Технические требования к детали

При технологическом контроле чертежей проверяют, содержит ли чертеж все сведения о детали: необходимые проекции, разрезы и сечения, размеры с допусками, требования к точности формы и взаимного расположения, требования к качеству поверхности.

При анализе чертежа детали также выявляются основные и вспомогательные конструкторские базы и производится контроль правильности простановки размеров.

Так, на рабочих чертежах деталей, изготавливаемых штамповкой, ковкой или отливкой с последующей обработкой части поверхностей детали, должны быть проставлены три группы размеров. Одна из них связывает между собой необрабатываемые поверхности и используется в заготовительных цехах (размеры 20 и 10, рис. 1.1,6); вторая определяет связи окончательно обработанных поверхностей (размер 40, рис. 1.1, б); третья группа размеров по каждому к ординатному направлению должна содержать только один размер, связывающий систему обработанных с системой необрабатываемых поверхностей (размер 10, рис. 1.1, б). Этот единственный размер по каждому из координатных направлений используется на первых операциях обработки для выбора технологических баз и настройки на размер.

На рис. 1.1, а показаны два варианта простановки размеров. На рис. 1.1, а нарушено вышеприведенное требование стандарта и не выявлена размерная определенность, так как невозможно выдержать от обработанной поверхности сразу три размера (19,20 и 30) по одному координатному направлению, соединяющих обработанную и необработанные поверхности. На рис. 1.1, б представлен чертеж с правильной простановкой размеров.

Простановка размеров с учетом технологических требований обеспечивает:

• совмещение конструкторских, технологических и измерительных баз;

• работу на предварительно настроенных станках;

• применение наиболее простых приспособлений режущего и мерительного инструмента;

• надежность и простоту контроля детали;

Рис. 1.1. Варианты простановки размеров: а — неправильно; б—правильно

• отсутствие необходимости в перерасчете размеров и допусков при изготовлении и контроле;

• рациональную последовательность в изготовлении деталей;

• соблюдение принципа кратчайших размерных цепей. Для обработки на станках с ЧПУ простановка размеров должна

выполняться с учетом требований программирования: в прямоугольной системе координат, с заданием координат исходной и контрольных точек, с указанием всех размеров криволинейного контура - радиусов дуг, координат центров радиусов, координат точек сопряжения дуг, с применением простановки размеров вдоль оси отверстий или ступеней валика, т. е. с определением точек начала и конца того или иного установочно-позиционного перемещения.

Анализируют технические требования, обязательно выделяя наиболее высокие из них. Особое внимание обращают на комплексы взаимосвязанных поверхностей. Решению этих задач должны быть подчинены все последующие этапы проектирования технологического процесса изготовления детали.

Анализируя технические требования, используют рекомендации [13] и табл. 1.1

Результатом анализа чертежа является формулировка технологических задач по точности обработки, определяющих структуру технологического процесса, применяемое оборудование, оснастку, квалификацию исполнителя и др.

Таблица 1.1

Соотношения между допусками размера, формы и пaрaметрами шероховатости цилиндрических поверхностей

Относительная геометрическая точность	Среднее соотношение допуска формы и размера,	Среднее арифметическое отклонение профиля Rа, не бо­лее	Высота неровностей по десяти точкам Rz, не более
Нормальная (Н)	60	0,050 Т	0,20 Т
Повышенная (В)	40	0,025 Т	0,10 Т
Высокая (С)	25	0,012 Т	0,05 Т
Особо высокая (А)	16 и менее	0,150 Т	0,60 Т

В качестве примера ниже приведены технологические задачи для кронштейна (см. рис. 1.2);

Рис. 1.2. Кронштейн

• точность размеров: поверхность 47J_s7 по IT7, размер от оси отверстия 47J_s7 до установочной плоскости А по IT 10, остальные размеры по IT 14;

• точность формы: допуски круглости и профиля продольного сечения отверстия 47J_s7 не более 0,008 мм; для остальных поверхностей допуски формы составляют (для нормальной относительной точности) приблизительно 60 % от соответствующего допуска на размер;

• точность взаимного расположения: допуск параллельности оси отверстия 47J_s7 относительно плоскости А не более 0,02 мм; допуск перпендикулярности торца Л относительно оси отверстия не более, 0,02 мм; допуск параллельности торцевой плоскости относительно плоскости В не более 0,02 мм; точность расположения отверстий задается зависимыми допусками от 0,2 до 0,12 мм;

• качество поверхности слоя: шероховатость поверхностей отверстия 47J_s7 Ra = 0,8 мкм; шероховатость торцевых поверхностей отверстия 47J_s7 и установочной плоскости А Ra= 1,6 мкм; отливку подвергнуть старению.