Швидкість різання і частота обертання шпинделя

Для глибини різання t=6 мм прохідного прямого різця з кутом в плані φ=45^° для S=0.75 мм/об відповідає =100 м/хв, P_z=6630 Н, N_e=10.7 кВт.

Визначаємо поправочні коефіцієнти для змінених умов різця. В даному прикладі необхідно врахувати тільки поправочний коефіцієнт в залежності від межі міцності обробленого матеріалу σ_в. Для σ_в=550 МПа знаходимо K_M=1.18, K_MP=0.92, K_MN=1.09.

Відповідно для заданих умов обробки нормативні значення , P_z і N_e складають:

=100·1.18=118 м/хв; P_z=6630·0.92=6100 Н; N_e=10.7·0.92=11.6 кВт.

Знайдений режим не може бути використаним на цьому верстаті, в зв’язку з тим, що ефективна потужність, що необхідна для різання N_e=11.6 кВт, більша за потужність на шпинделі, яка допускається номінальною потужністю електродвигуна (N_Д=7.5 кВт по паспорту верстата). Необхідно зменшити швидкість різання. Коефіцієнт зміни швидкості різання залежить від відношення потужності на шпинделі, яка допускається верстатом, до потужності по нормативам.

В даному прикладі це відношення дорівнюватиме 7.5/11.6=0.6.

Для даного відношення коефіцієнт зміни швидкості різання: K_=0.55 м/хв. Швидкість різання, розраховується по потужності верстата, =188·0.55=65 м/хв.

Частота обертання шпинделя

об/хв.

По паспорту верстата вибираємо n=250 об/хв. Тоді фактична швидкість різання, м/хв

.

Остаточно для переходу обробки D=80 мм: глибина різання t=6 мм, подача S=0.75 мм/об, n=250 об/хв, =62.8 м/хв.

Основний час, хв

,

де L - шлях різця, мм, L=l+l₁=275+6=281, причому l₁ – величина врізання різця (для даного прикладу). Для глибини різання t=6 мм і головному куті в плані φ=45^° знаходимо l₁=6 мм; l – довжина оброблюваної поверхні.

Порядок виконання

1. Користуючись методичними вказівками і додатковою літературою, вивчити порядок визначення режимів різання. Ознайомитись з довідником [6]. 2. Виконати ескіз обробки. 3. Вибрати ріжучий інструмент, виконати ескіз. 4. Призначити глибину різання. 5. Визначити подачу. 6. Визначити швидкість, силу і потужність, яка затрачається на різання. 7. Визначити частоту обертання і скоректувати з паспортними даними верстата. 8. Визначити дійсну швидкість різання. 9. Визначити основний технологічний час.

Практичне заняття №3

Розрахунок режимів різання при свердлінні, зенкеруванні та розвертуванні аналітичним методом

Мета і задачі: Вивчити методику розрахунку режиму різання при свердлінні, зенкеруванні і розвертуванні аналітичним способом. Ознайомитися і набути навичок роботи з довідковою літературою.

Теоретичні відомості і методичні вказівки

Найбільш поширеним методом отримання отворів різанням є свердління. Рух різання (головний рух) при свердленні – обертальний рух, рух подачі – поступальний. Як інструмент при свердленні застосовуються свердла. Найпоширеніші з них – спіральні, призначені для свердління і розсвердлювання отворів, глибина яких не перевищує 10 діаметрів свердла. Шорсткість поверхні після свердління Ra 12.5…6.3, точність по 11…14 квалітету. Градація діаметрів спіральних свердел повинна відповідати ГОСТ 885-86.

Для отримання точніших отворів (8…9 квалітет) з шорсткістю поверхні Ra 6.3…3.2 застосовують зенкерування. Виконавчі діаметри стандартних зенкерів відповідають ГОСТ 1677-85.

Розвертування забезпечує виготовлення отворів підвищеної точності (5…7 квалітет) низької шорсткості до Ra 0.4. Виконавчі розміри діаметрів розверток з інструментальних сталей наведені в ГОСТ 11174-85, з пластинками з твердого сплаву в ГОСТ 1173-85.