17.* Метод организации поточного производства

Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологического процесса.

Признак	Вид поточной линии
по степени специализации (номенклатуре)	однопредметные многопредметные постояннопоточные переменнопоточные
по степени непрерывности	непрерывные (синхронные) прерывные (ассинхронные)
по характеру поддержания ритма выполнения опе­раций	с регламентированным (принудительным) ритмом со свободным ритмом
по видам применяемых транспортных средств	транспортные средства непрерывного действия (конвейеры); транспортные средства циклического действия; беспроводные транспортные средства (скаты, рольганги).

Поточный метод организации производства характеризуется:

• небольшой номенклатурой выпускаемых изделий (1—2);

• расположением рабочих мест по ходу технологического процесса;

• специализацией каждого рабочего места на выполнении одной из операций;

17.*

• передачей предметов труда с операции на операцию по­штучно или мелкими партиями сразу же после окончания обра­ботки;

• ритмичностью выпуска, синхронностью операций;

• детальной проработкой организации технического обслуживания рабочих мест.

Область применения: при изготовлении изделий одного наименования, или конструктивного ряда изделий. (массовое производство).

Первичным и основным звеном поточного производства является поточная линия, на которой осуществляется производственный процесс сборки или обработки одного или нескольких наименнований.

18.* Показатели, характеризующие работу поточной линии и методика их расчета.

При проектирование организации поточного производства, производятся расчёты следующих показателей:

1) Такт; 2) Ритм; 3) Темп; 4) Число рабочих мест;

5) Скорость движения конвейера на поточной линии.

6) Коэффициент загрузки; 7) Величина заделов;

8) Длительность и т.д.

Такт — это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. , где Фэ - эффективный фонд времени ПЛ за определенный период (час, мин); N - программа выпуска (запуска) за тот же период, шт. (N берется с учетом отсева деталей (проб­ные, посылаемые на испытания, планируемый брак).

При передачи детали с операции на операцию передаточными или транспортными партиями, при малых размерах детали, целесообразно использовать такой параметр как ритм побочной линии. Ритм партии рассчитывается если передача ДСЕ производится не после каждого такта, а периодически - транспортными (передаточными) партиями. , где n - количество изделий (деталей) в транспорт ной партии, шт.

Темп выпуска деталей (производительность пл):

Общий такт линии:

,

18.*

К_пн – коэффициент потери рабочего времени при переклвдки линии на другое изделия. j – количество наименований изделий закрепленных на линии.

Коэффициент загрузки рабочего места или оборудования:

,

К_расч – коэффициент расч. К_{принят.} – коэфф. принятый

Количество рабочих мест:

,

Т_шт. – трудоёмкость норма времени, операции на поточной линии.

Общее количество рабочих мест линии:

Скорость движения конвейера поточной линии, должна соответствовать такту потока, это соответствие достигается, если путь равный между 2-мя смежными операциями конвейер проходит за время равное такту потоков. , V – скорость движения, r – расстояние между 2-мя смежными деталями обрабатываемыми на конвейере.

Расчет длины рабочей части конвейера. При одностороннем расположении рабочего места, расчет осуществляется по формуле: L_л – длина расчета линии.

19.* Метод организации автоматизированного производства.

Основные варианты организации автоматизированного производства:

• компьютеризированное производство - использование в процессе производства оборудования (станки с ЧПУ, обрабатывающие центра, промышленные роботы, автоматизированные системы подачи материалов), выполняющего в автоматизированном режиме трудоемкие операции.

• гибкая производственная система - представляет собой комплекс механизмов, разработанный для циклического производственного процесса и свободный производить широкий ассортимент сходной продукции.

• интегрированное компьютерное производство - представляет собой систему связывающее воедино инженерное проектирование.

19.*

PLM -система

Интегрированная

БД

ERP-система

CAD –система,

CAM – система,

CAE – система

ГПС

Цель такого производства, увязать различные деятельности предприятия, что бы быстро обеспечить реакцию на заказы потребителя и высокую скорость производства.

Product Lifecycle Management (PLM) (жизненный цикл изделия) —Организационно-техническая система, обеспечивающая управление всей информацией об изделии и связанных с ним процессах на протяжении всего его жизненного цикла, начиная с проектирования и производства до снятия с эксплуатации. ERP-система (Enterprise Resource Planning System — Система планирования ресурсов предприятия) — интегрированная система для управления внутренними и внешними ресурсами предприятия.

CAD/CAM/CAE-системы (системы автоматизированного проектирования, технологической подготовки производства и инженерного анализа).

20.* Производственная структура предприятия.

Производственная структура предприятия — это состав производствен-ных подразделений предприятия и формы их производственных взаимо-связей.

Производственная структура предприятия определяется уровнем специализации и кооперирования его производственных подразделений (рабочих центров).

Основные формы специализации:

• технологическая (рабочий центр специализируется на выполнении определенных технологических процессов);

• предметная (рабочий центр специализируется на изготовлении законченного изделия, сборочной единицы или детали).

Типовая производственная структура машиностроительного предприятия:

20.*

21.* Производственная структура цеха

Цех — технологическое и организационно обособленное подразд-е, выпол-ее опред-ую часть произ-го пр-са. Цех - это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ. Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих мест. Рабочее место – это звено производственного участка.

Под производственной структурой цеха понимается состав участков, рабочих мест, служб и формы взаимосвязи между ними.

Цехи и участки создаются по принципу специализации: - технологической; - предметной; - предметно-замкнутой; - смешанной.

Технологическая специализация основана на единстве применяемых технологических процессов. При этом обеспечивается высокая загрузка оборудования, но затрудняется оперативно- производственное планирование, удлиняется производственный цикл из-за увеличений транспортных операций. Технологическая специализация применяется в основном в единичном и мелкосерийном производствах.

Технологический принцип: оборудование устанавливается на участках и образуются:

- участок фрезерной обработки;

- участок токарной обработки;

- участок зубонарезных станков и т.д.

21.*

Предметная специализация основана на сосредоточении деятельности цехов (участков) на выпуске однородной продукции. Это позволяет концентрировать производство детали или  изделия в рамках цеха (участка), что создает предпосылки для организации прямоточного производства, упрощает планирование и учет, сокращает производственный цикл. Предметная специализация характерна для крупносерийного и массового производств.

Предметный принцип: формируются специализированные участки по изготовлению деталей:

- участок по изготовлению детали 1;

- участок по изготовлению детали 2.

Такие участки называются предметно-замкнутыми.

Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления детали или изделия, это подразделение называется предметно-замкнутым.

Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными экономическими преимуществами, так как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом производства.