- •Основи технології машинобудування
- •Модуль 1. Характеристика методів виготовлення деталей в машинобудуванні
- •Тема 1.1. Виробничі та технологічні процеси в машинобудуванні
- •1.1.1. Вироби та їх елементи
- •1.1.2. Технологічні схеми складання виробів і принципи їх побудови
- •1.1.3. Поняття виробничого і технологічного процесів
- •1.1.4. Елементи технологічного процесу механічної обробки
- •1.1.5. Типи виробництва та їх характеристики
- •1.1.6. Поточний метод організації робіт на машинобудівному підприємстві
- •1.1.7. Види та визначення припусків на механічну обробку деталей, оцінка їх впливу на розмір заготовки
- •1.1.8. Технологічні бази, їх класифікація та вибір
- •Тема 1.2. Стандартизація допустимих відхилень розмірів, форм і розміщення поверхонь. Система допусків та посадок типових з’єднань
- •1.2.1. Взаємозамінюваність і поняття про допуски й квалітети
- •1.2.2. Посадки деталей вузлів транспортних засобів і системи їхнього утворення
- •1.2.3. Вибір посадок для з’єднання елементів виробів
- •1.2.4. Відхилення форми деталей і розміщення поверхонь
- •1.2.5. Шорсткість поверхонь деталі, її оцінка та технологічні шляхи забезпечення
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 1.3. Точність обробки в машинобудуванні
- •1.3.1. Методи точності механічної обробки для різних типів виробництва та їх характеристика
- •1.3.2. Шляхи забезпечення точності складальних робіт під час виробництва й ремонту виробів
- •1.3.3. Фактори, що впливають на точність обробки
- •1.3.4. Визначення поля розсіювання розмірів під час механічної обробки
- •1.3.5. Методи дослідження точності в машинобудуванні
- •1.3.6. Поняття про досягнуту та економічну точність
- •1.3.7. Шляхи підвищення точності механічної обробки
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 1.4. Якість поверхонь деталей машин
- •1.4.1. Поняття про якість поверхонь
- •1.4.2. Оцінка якості поверхні елементів технічних систем
- •1.4.3. Вплив якості поверхні на експлуатаційні властивості деталей
- •1.4.4. Технологічні фактори, що впливають на шорсткість поверхні деталей
- •Тема 1.5. Технологічність конструкції технічного засобу
- •1.5.1. Основні положення про технологічність і конструктивне відпрацювання конструкції
- •1.5.2. Методика оцінки технологічності розробки
- •1.5.3. Технологічність конструкції деталей, обумовлена обробкою різанням
- •1.5.4. Відпрацювання технологічності конструкцій елементів виробів з урахуванням методів отримання заготовок
- •1.5.5. Вплив технологічності конструкції на її собівартість
- •Запитання для самостійного контролю
- •Модуль 2. Загальні принципи проектування технологічних процесів у машинобудуванні
- •Тема 2.1. Проектування технологічних процесів обробки деталей механічних засобів
- •2.1.1. Цільове призначення технологічних розробок
- •2.1.2. Вихідні дані для проектування технологічних процесів
- •2.1.3. Види технологічної документації
- •2.1.4. Загальна методика та послідовність проектування процесів виготовлення деталей
- •2.1.5. Вибір методу виготовлення заготовок
- •2.1.6. Вибір установлюваних баз і складання маршруту обробки деталей
- •2.1.7. Технологічний контроль робочої документації
- •2.1.8. Типізація технологічних процесів
- •2.1.9. Автоматизоване проектування
- •Тема 2.2. Техніко-економічні порівняння розроблювальних варіантів процесів механічної обробки
- •2.2.1. Поняття про технічні норми часу
- •2.2.2. Складові норм часу для різних типів виробництва
- •2.2.3. Методи нормування робіт
- •2.2.4. Спрощені способи розрахунку технічних норм часу
- •2.2.5. Собівартість деталі та методи її визначення
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 2.3. Автоматизація технологічних процесів обробки заготовок
- •2.3.1. Цикл технологічної операції у процесі обробки заготовки різанням
- •2.3.2. Ступені автоматизації технологічних процесів
- •2.3.3. Продуктивність автоматичних ліній
- •2.3.4. Показники надійності автоматичних ліній
- •2.3.5. Промислові роботи
- •2.3.6. Управління технологічним обладнанням з використанням еом
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 2.4. Проектування технологічних процесів складання вузлів транспортних засобів
- •2.4.1. Основні поняття термінології процесу складання
- •2.4.2. Технологічність виробу при складанні
- •2.4.3. Вихідні дані, потрібні для розробки технологічних процесів складання
- •2.4.4. Організаційні форми складання
- •2.4.5. Характеристика методів складання
- •2.4.6. Створення технологічних процесів складання
- •2.4.7. Особливості проектування автоматичного складання
- •2.4.8. Критерії оцінки запроектованих технологічних процесів складання
- •Запитання для самостійного контролю
1.3.2. Шляхи забезпечення точності складальних робіт під час виробництва й ремонту виробів
При здійсненні складання виробу можуть мати місце помилки взаємного положення їх елементів, неякісні спряження, а також деформації деталей та вузлів. Ці відхилення погіршують функціональну якість технологічної системи. Неправильне взаємне положення спряжених деталей знижує їх геометричну й кінематичну точність. Неправильне складання вузлів обертання викликає неврівноваженість. Неякісне спряження стиків зменшує їх контактну жорсткість і геометричність.
Похибки складання викликаються:
відхиленнями розмірів, форми та взаємного розміщення поверхонь спряжених деталей. У результаті виникають радіальні й торцеві биття при складанні вузлів обертання, неспіввісність, а також невірні положення складуваних елементів машини за рахунок негативного впливу на зазори, натяги і посадки;
неякісною обробкою спряжених поверхонь, у результаті чого виникає нещільне прилягання, зниження контактної жорсткості стиків і геометричних з’єднань;
неточною установкою та фіксацією у процесі складання;
неякісною пригонкою та регулюванням спряжених елементів машини;
порушенням умов і режимів виконання складальних операцій (нерівномірна затяжка різьбових з’єднань, перекоси та деформації при запресуванні й склеюванні);
геометричними неточностями складального обладнання, пристроїв та інструментів;
похибками настроювання складального обладнання;
температурними деформаціями елементів технологічної системи “складальне обладнання – пристрій – інструмент – складуваний об’єкт”;
залишковими напруженнями в матеріалі деталей, особливо при малій жорсткості вузлів.
Точність складання забезпечується наступними методами.
Індивідуальною пригонкою спряжених деталей та вузлів виробу. Для цієї мети застосовують припилювання, шабрування, притирку, а також спільну розробку спряжених поверхонь, наприклад розточування або розгортання отворів для забезпечення їх співвісності. Даний метод використовують в умовах одиночного та дрібносерійного виробництва, а також у випадках, коли конструктивні допуски вужче технологічних.
Регулювання зазорів або взаємного положення елементів виробу. Вказаний процес здійснюється за допомогою компенсаторів (прокладок, клинів, гвинтів), які повинні бути передбачені конструкцією. Спряжені деталі обробляють по широких допусках, а потрібний зазор забезпечують індивідуальною установкою або регулюванням відповідного компенсатора.
Виконанням з’єднань за принципом повної або часткової взаємозамінюваності. Процес складання ведуть без пригоночних та регулювальних робіт. Метод застосовується при величині конструктивних допусків, рівних або ширших від технологічних.
Проведенням складання за принципом групової взаємозамінюваності. У цьому разі деталі виробу обробляють з широкими допусками, а задана точність спряження досягається безпосереднім підбором або попереднім сортуванням деталей на розмірні групи. Цей метод застосовується при складанні вузлів із спряженнями високої точності.
Вибір того чи іншого методу забезпечення точності визначається на підставі аналізу розмірних ланцюгів складуваного об’єкта.