7.4. Очистка теплообменных аппаратов

Для очистки ТА используются два способа: парохимический с приме­нением щелочных моющих препаратов и удаление отложений с помощью жидких растворителей.

Способ очистки выбирается в зависимости от ха­рактера, толщины слоя, прочности и химических свойств отложений. Про­филактические химические очистки от масляных и накипных отложений рекомендуются не реже 1 раза в два года. Перед началом очистки необхо­димо осушить теплообменники и отключить их от систем (охлаждения, топливной, масляной).

Парохимический способ обеспечивает очистку теплообменников без их разборки (демонтажа) и не требует специального оборудования и оснастки.

Порядок очистки топливоподогревателей тяжелого топлива сле­дующий:

1. Подать пар для пропаривания отложений в топливное пространство сверху под давлением 0,2 ... 0,3 МПа, одновременно пустить греющий пар в штатную греющую полость. Пропарку вести пока конденсат, вытекаю­щий из отверстия слива, не будет загрязнен топливными отложениями. Конденсат собрать в отдельную емкость с последующим отделением слоя отложений в цистерну грязного топлива. Продолжительность процесса пропаривания 1,5 ... 2,0 ч.

2. Осушить подогреватель от конденсата и охладить корпус до темпе­ратуры 30 °С. С помощью штатного топливного насоса промыть полости дизельным топливом с интенсивной циркуляцией в течение 1 ч. В конце процесса очистки дизельное топливо не должно содержать частиц отложений.

3. После очистки растворителем (или дизельным топливом) произве­сти промывку полостей подогревателя от оставшихся углистых отложе­ний 10 %-ным водным раствором препарата ИМФ-3 или 4 %-ным водным раствором смеси тринатрийфосфата, кальцинированной соды и препарата ИМФ-1 (состав компонентов в смеси соответственно 40, 40 и 20 %). По­дать в моющий раствор пар под давлением 0,2 ... 0,3 МПа для барботажа раствора по всем участкам трубных пучков. Температура моющего раст­вора должна поддерживаться в пределах 90 ... 100 ° С. Время обработки моющим раствором — 2 ... 3 ч.

4. После промывки моющий раствор слить, промыть теплообменник горячей водой, вскрыть горловину и удалить, видимые остатки нефте­продуктов.

Порядок очистки маслоохладителей следующий: 1. Промыть маслоохладитель дизельным топливом путем циркуля­ционной прокачки переносным насосом с подачей 3 ... 5 т/ч в течение 2 ч.

Загрязненное дизельное топливо после промывки использовать в каче­стве добавки к котельному топливу.

2. Пропарить насыщенным паром в течение 3 ... 4 ч способом, ана­ логичным изложенному для топливоподогревателей. Пар подавать через верхнее отверстие по резиновому шлангу от ближайшей паровой маги­ страли. Спуск конденсата производить самотеком из нижнего отверстия в подготовленную емкость.

3. Промыть полости водным раствором следующих препаратов: 0,8 % тринатрийфосфата, 0,8 % кальцинированной соды, 0,4 % сульфано- ла (или типоля). Промывку осуществлять по циркуляционной схеме или залить раствор на /₃ объема холодильника и произвести барботаж насы­ щенным паром в течение 2 ... 3 ч.

4. Спустить щелочный раствор в грязевую цистерну, вскрыть масло­ охладитель и произвести оценку качества очистки.

Способ очистки жидкими растворителями предполагает использова­ние: специальных присадок, раствора сульфаминовой кислоты или ма­леинового ангидрида. Специальные присадки обычно рекомендуются для удале­ния нефтяных, маслообразных отложений теплообменных аппаратов. Раствор сульфаминовой кислоты или малеинового ангидрида использует­ся для очистки теплообменников от накипи и железоокисных отложений.

Очистка теплообменных аппаратов от нефтяных и маслообразных отложений обычно произво­дится в следующем порядке:

1. Теплообменник без разборки заполнить присадкой (присадка используется в чистом виде). Если температура окружающей среды 20 °С и выше, то подогрев присадки не обязателен. При очистке топливоподогревателей присадку подогреть до температуры 40 ... 45 °С (не выше), впустив в змеевики пар.

2. Для циркуляции присадки в теплообменнике следует использовать переносной насос.

3. Для очистки теплообменника от отложений необходима обработка его внутренних поверхностей с периодической циркуляцией присадки в течение около 10 ... 12 ч. Для удаления значительных гудронистых отложений срок обработки может быть продлен до 20 ... 24 ч.

4. После окончания очистки присадку следует слить в свободную емкость для последующего использования при очистках других теплообменников (4-5 шт.).

5. Очищенный теплообменник необходимо пропарить в течение 3 ... 4 ч, после спуска конденсата - продуть сжатым воздухом.

Очистка теплообменных аппаратов раствором сульфаминовой кисло­ты производится в следующем порядке:

1. Подготовить концентрированный моющий раствор в отдельной ем­ кости из расчета получения следующих начальных концентраций реаген-­ тов в теплообменнике: 5 % сульфаминовой кислоты и 1 % ингибитора коррозии.

2. Заполнить теплообменник горячей пресной водой на ²/з объема и залить доступным способом в теплообменник моющий раствор. Про­- должительность обработки моющим раствором должна быть 6 ... 8 ч при температуре 70 ... 75 °С и непрерывной циркуляции, обеспечиваемой переносным насосом.

3. Перед началом и в процессе очистки необходимо каждый час произ­водить контроль за концентрацией кислоты. Если после ввода она резко упала до 0,5 ... 1,0 %, то следует увеличить ее до 3 ... 4 %. Химический контроль за концентрацией кислоты, порядок обработки использованного раствора тринатрийфосфатом или кальцинированной содой, контроль за нейтрализацией растворов сульфаминовой кислоты, проведение которых обязательно при каждой очистке теплообменников, выполняются ана­логично, как при очистке котлов раствором сульфаминовой кислоты.

Очищенный теплообменник необходимо промыть горячей водой (60 ... 75 °С) и продуть сжатым воздухом.

Из бажана

Бажан