Пружинно-ресорні сталі

Пружини та ресори призначені пом’якшувати поштовхи та удари в процесі роботи. Тому основними вимогами до цих сталей є високі границі пружності, витривалості та підвищена релаксаційна стійкість зі збереженням пружних властивостей протягом тривалого часу. В ресорах і пружинах різного призначення пластична деформація не допускається, тому високі значення пластичності і в’язкості менш суттєві.

Високі пружні властивості забезпечуються при вмісті вуглецю 0,5-0,7% і легуючих елементів кремнію і марганцю, іноді в сполученні з іншими елементами. Необхідний комплекс пружних властивостей формується термічним обробленням − гартуванням і середнім відпуском при температурі 350-450 ºС. Кремній затримує розпад мартенситу при відпуску, а кремній спільно з марганцем зміцнюють ферит і підвищують прогартовуваність сталі. Одна з основних вимог, що ставляться до пружинно-ресорних сталей − висока прогартовуваність для одержання мартенситної структури по всьому об’єму виробу. Наявність після гартування продуктів розпаду аустеніту (Б, Ф, Ф-Ц суміші), а також залишкового аустеніту погіршує пружні властивості. Чим дрібніше зерно, тим вища протидія сталей малим пластичним деформаціям. Наявність зневуглецьованого шару на готових пружинах різко знижує границю пружності та витривалості.

Основними марками сталей є: 50С2, 70С3А, 55С2, 60С2, 60С2А, 60С2ХФА, 65С2ВА, 50ХГА, 50ХФА, 65Г, 60СГ. Кремнисті пружинно-ресорні сталі використовують для виготовлення пружин вагонів, ресор автомобілів, торсійних валів, пружних елементів приладів. Сталі 60С2ХФА, 65С2ВА застосовують для виготовлення великогабаритних високонавантажених пружин і ресор. Для виготовлення ресор вантажних автомобілів рекомендують сталь 50ХГА, технологічнішу ніж сталі, леговані кремнієм, а клапанні пружини двигунів внутрішнього спалювання виготовляють із сталі 50ХФА, що не схильна до перегрівання і зневуглецювання (до 300 ºС), а при більш високих температурах − до 500 ºС пружини виготовляють із сталей 3Х2В8Ф, а до 600 ºС із сталі Р18. Для роботи в агресивних середовищах пружини виготовляють з хромистих корозійностійких сталей типу 40Х13, 95Х18.

Пружинно-ресорні сталі після термічної обробки (гартування і середній відпуск) повинні мати троостит з σ_в = 1200-1900 МПа, σ_0,2 = 1100-1700 МПа і δ= 5-56 %. Границя витривалості пружин і ресор зменшується при наявності поверхневих дефектів і зневуглецювання. Дробоструминна обробка створює в поверхневих шарах залишкові стискуючі напруження, які підвищують витривалість. Границя втоми у результаті поверхневого наклепу зростає у 1,5-2 рази.

Кулькопідшипникові сталі

Підшипники кочення та ковзання є відповідальними деталями багатьох машин (верстатів, автомобілів, тракторів, вагонів, електродвигунів тощо). Підшипники кочення працюють за умов кочення кульок (чи роликів) по зовнішніх та внутрішніх кільцях. Як правило, причиною відмови підшипників є руйнування тіл кочення по робочих поверхнях кілець, переважно внаслідок втомного викришування поверхонь тертя. Під час роботи елементи кочення зазнають високих змінних навантажень. Тому сталі, що використовують для їх виготовлення, мають бути міцними, зносостійкими і повинні мати високу границю витривалості. До сталей пред’являють вимоги по мінімальному вмісту неметалічних включень, карбідній неоднорідності і відсутності пористості, так як ці дефекти, знаходячись у поверхневому шарі стають концентраторами напружень і викликають передчасне втомне руйнування.

Основними марками сталей є ШХ4, ШХ6, ШХ9, ШХ15, ШХ15СГ, ШХ20СГ. Вуглець, який міститься у сталях в кількості 1,0 % і хром забезпечують отримання після гартування високої рівномірної твердості, стійкості проти зношування, необхідної прогартовуваності і достатньої в’язкості.

Кульки діаметром до 13,5 мм, ролики до 10 мм виготовляють із сталі ШХ4, а діаметром 22,5 мм і 15 мм відповідно із сталі ШХ15. Сталь ШХ15СГ використовується для виготовлення кульок діаметром до 30 мм, а для виготовлення роликів більшого діаметра застосовують сталь ШХ20СГ. Сталі ШХ15, ШХ15СГ мають підвищену прогартовуваність, високу твердість, зносотривкість та опір контактній втомі. До структури цих сталей ставлять високі вимоги за характером розміщення та розміром неметалічних включень, тому що вони спричиняють передчасне втомне руйнування. З тих самих причин неприпустимою у структурі цих сталей є також карбідна неоднорідність.

Для досягнення оптимального співвідношення міцності і контактної витривалості кільця та ролики підшипників повинні мати після гартування відпускну твердість 61-65 HRC (сталь ШХ15), 60-64 HRC (сталь ШХ15СГ). Елементи підшипників кочення, що працюють за умов високих динамічних навантажень, виготовляють із цементованих сталей 20Х2Н4А і 18ХГТ. Після цементації на товщину 1,2-3,5 мм, гартування і відпуску при 160-170 ºС підшипник із сталі 20Х2Н4А має на поверхні твердість 58-62 HRC, а в серцевині 35-45 HRC. Підшипники кочення із сталі 18ХГТ піддають цементації на товщину 0,9-1,8 мм, а їхня твердість після фінішного термічного оброблення становить 61-65 HRC. Для роботи підшипників у агресивних середовищах їх виготовляють із корозійностійких сталей марок 95Х18, 98Х18.

Термічна обробка підшипникової сталі передбачає операції відпалу, гартування та відпуску. Відпалу при температурі 780-800 ºС піддають заготовки після кування з метою знизити твердість і отримати структуру дрібнозернистого перліту. Температура гартування коливається в межах 830-860 ºС залежно від масивності виробів − чим більший виріб, тим вища температура гартування. Охолоджують деталі в мастилі (кільця, ролики), у розчині соди або кухонної солі, у воді (кульки). Безпосередньо після гартування їх відпускають при 150-160 ºС. Твердість після гартування та відпуску 62-65 HRC, структура − приховано-кристалічний мартенсит з рівномірно розподіленими дрібними надлишковими карбідами.

Довговічність підшипників визначається відхиленням від сферичної форми, яке призводить до биття. Ці биття ретельно контролюються. Деталі підшипників піддають 100 %-у контролю.