"РАЗБОРКА И СБОРКА МАШИНЫ 22-М класса ОЗЛМ"

1. Назначение работы: изучить устройство швейной машины 22-А кл. ПМЗ и расположение мест ее смазки с выполнением разборки ма­шины и последующей сборки.

2. Последовательность выполнения работ.

2.1. изучить содержание данного пособия .

2.2. Изучить точки смазки машины.

2.3. Разобрать машину в соответствии с п. 5.

2.4. Собрать машину, руководствуясь п. 6.

2.5. Оформить работу, см. п.7

0.5. Аккуратно сложить слесарный инструмент в сумку и убрать рабочее место.

3. Рекомендации по выполнению работы.

3.1. Перед началом работы проводится инструктаж по технике безопасного выполнения работ в лаборатории МАШП.

3.2. Каждая бригада студентов, работающая с одной машиной, рас­пределяет обязанности каждого, из расчета выполнения следую­щих функций:

3.2.1. Соблюдения правильного выполнения разборки и сборки машины.

3.2.2. Непосредственного выполнения операций разборки и оборки машины с помощью слесарного инструмента.

3.2.3. Аккуратного и последовательного размещения снятых с машины деталей в специальном ящике. Снятие части размещают в ящике в последовательности, опреде­ляемой порядком разборки машины.

3.3 При работе с крепежом ( гайки, винты, болты и т.п.) резьбовые детали правой резьбы отворачиваются в направлении против хода часовой стрелки, а детали с левой резьбой в обратном направлении.

3.4. При ослаблении установочных винтов и контргаек достаточно их по­ворота на 2-4 оборота. В тех случаях, когда для отделения детали требуется полностью вывернуть гайку или винт, хранить их при разборке "наживленными" в тех местах, откуда они были вывернуты.

4. Изучение точек смазки машины.

Точки смазки в виде отверстий, окрашенных в красный цвет, хорошо видны на машине, имеющей вырез на рукаве.

5. последовательность выполнения разборки машины.

На рисунке дана схема машины и показаны ее основные части: 2 - платформа, 20 - рукав.

Звенья и детали с номерами 4,5,7,12,13,14,19 образуют механизм иглы; с номерами 3,6,9,8,10,11,15 - механизм лапки; с номерами 2,28,30, 34,35,21 - механизм челнока; с номерами 21,19,14,17,18,20 - механизм подачи нити; с номерами 21,25,26,29,24,33,22,2 - механизм подачи матери­ала.

Для выполнения работы необходим комплект инструмента, содержащий два гаечных ключа, отвертку, выколотку и молоток.

5.1. Снять фронтальную доску головки машины, закрывающую механизм иглы.

5.2. Разобрать механизм прижимной лапки:

5.2.1. Поднять прижимную лапку 3 в верхнее положение и винтом осво­бодить стержень 6 в пружинном держателе 10.

5.2.2. Снять с конца стержня прижимную лапку, вывернув ее винт.

5.2.3. Вынуть стержень механизма лапки из направляющих и кронштейна 8, а пружинный держатель из направляющего паза в рукаве машины.

5.2.4. Ослабив установочный винт, выколоткой выбить ось 9 кулачкового рычага II подъема лапки.

5.3. Разобрать механизмы иглы и нитепритягивателя.

5.3.1. Снять с игловодителя 5 иглодержатель 4.

5.3.2. Винтом освободить хомутик 7 игловодителя и вынуть игловодитель через верхнюю направляющую втулку 16.

5.3.3. Выпрессовать вверх верхнюю направляющую втулку игловодителя с помощью молотка, предварительно вывернув ее устано­вочный винт.

5.3.4. Из нижней головки шатуна 13 вынуть хомутик игловодителя с пальцем.

5.3.5. Вывернуть винт 12 с левой резьбой, соединяющий шатун с двухколенчатым пальцем 14 и снять шатун механизма иглы.

5.3.6. Поворачивая главный вал 21 так, чтобы установочные винты на кривошипе 19 были видны в окне рукава машина, отвернуть эти винты и вынуть двухколенчатый палец из кривошипа.

5.3.7. Освободив винтом ось коромысла 17 нитепритягивателя 18, выпрессовать ее выколоткой из рукава машины.

5.3.8. Повернуть установочный винт кривошипа к окну в рукаве машины, вывернуть этот винт и снять кривошип с главного вала

5.4. Вывернув два винта, снять игольную пластинку с платформы.

5.5. Снять вал подъема 33 зубчатой рейки. Для этого необходимо:

5.5.1. Отвернуть контргайку винта 32 конического шарнира, соединяющего шатун 29 вала подъема и коромысло этого же вала.

5.5.2. Вывернуть конический шарнирный винт из коромысла вала подъема.

5.5.3. Отвернув на один оборот контргайки обоих шарнирных конусов 1 зала подъема, вывернуть шарнирные конуса наполовину и затем снять вал подъема с платформы машины.

5.6. Аналогично поступая, снять вал подачи 22 зубчатой рейки.

5.7. Снять верхний 27 и нижний 31картеры зубчатых конических передач. Для этого нужно полностью вывернуть их стяжные винты.

5.8. Отвернув на два-три оборота установочные винты зубчатого колеса 28 двойного кулачка 25, вынуть главный вал за шкив маховика из рукава машины.

5.9. Вынуть из рукава машины шатун вала подъема вместе с двойным кулачком.манжетой 26 через круглое окно.

5.10. Отвернув на два-три оборота установочный винт оси соединитель­ного звена 23 шатуна-валика 24, вынуть ось из корпуса маши­ны вместе с соединительным звеном и шатуном-вилкой. Весь узел сборе вынуть из рукава машины.

5.11. Снять челнок 35 с челночного вала 34, частично вывернув три установочных винта на втулке челнока.

5.12. Частично отвернув установочные винты зубчатого колеса на челночном валу, снять челночный вал с платформы машины. Примечание: вертикальный вал 30 с зубчатыми колесами демонти­ровать не нужно.

6. Сборка машины. Сборка машины выполняется в обратной последовательности.

Схемы некоторых механизмов машины 22-М класса ОЗЛМ

Механизм игловодителя:

1. Ведомый шкив

2. Главный вал

3. Кривошип с противовесом

4. Двухколенчатый палец

5. Винт с левой резьбой

6. Шатун

7. Крепежный винт

8. Игловодитель

9. Крепежный винт

10. Устройство крепления иглы

Регулировка иглы по высоте

Механизм нитепритягивателя

1. Ведомый шкив

2. Главный вал

3. Шатун

4. Палец

5. Шатун

6. Карамысло

7. Винт

1. Ведомый шкив

2. Главный вал

3. Верхняя зубчатая пара

4. Вертикальный винт

5. Нижняя зубчатая коническая передача

6. Челночный вал

7. Челнок

Регулировка положения иглы относительно носика челнока осуществляется после ослабления винта и перемещением игловодителя по вертикали. Предварительную установку иглы рекомендуется производить по двум рискам на игловодителе, учитывая, что верхняя риска на игловодителе при нижнем крайнем положении иглы должна совпадать со срезом втулки, а при подъеме иглы на 2 мм с этим срезом должна совпадать нижняя риска.

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ШВЕЙНЫХ МАШИН

Детали машин, и узлы в процессе работы из-за износа теряют свои первоначальные качества (раз­меры, форму, твердость и т. п.). Эти детали и узлы в дальнейшей работе можно использовать только ле восстановления.

Восстановить можно все детали, но ремонтируют только те, восстановление которых экономично: чем дороже деталь, тем целесообразней ее восстановление.

При ремонте деталей восстанавливают их первоначальные качества. При ремонте различных деталей эту задачу решают по-разному: в одном случае восстанавливают все конструктивные параметры, в другом — достаточно восстановить конструктивный зазор.

В соответствии с этим способы восстановления изношенных деталей разделены на две группы:

1)способы наращивания дефектных поверхностей до приобретения деталями конструктивных пара­метров;

2) способы восстановления только одного конструктивного параметра — зазора.

К первой группе способов восстановления де­талей относятся сварка (газовая и электродуго­вая), электролитические покрытия (хромирование, железнение), металлизация (газовая и электриче­ская), пайка и склеивание, установка промежуточ­ных тел (ремонтные втулки, муфты); ко второй группе относятся применение компенсаторов из­носа и восстановление деталей механической и слесарно-механической обработкой. Перечислен­ные способы восстановления изношенных деталей применяются самостоятельно или комбинированно.

Детали швейных машин восстанавливают в ос­новном механической и слесарно-механической об­работкой, пайкой, сваркой, склеиванием, хромиро­ванием.

1. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКОЙ

Получение ремонтных размеров

Размеры, которые детали имеют прни изготовлении и установке в новую машину называют нормальными; размеры, полученные путем увеличения или уменьшения называют ремонтными. Способ восстановления деталей до получения ремонтных размеров заключается в том, что изно­шенные детали механически обрабатывают до по­лучения ремонтных размеров.

Если изношены обе сопряженные детали, то сопряжение может быть восстановлено механической обработкой одной детали до получения но­вого ремонтного размера и замены или наращивания второй детали до получения размера обра­ботанной первой детали.

Обычно восстанавливается более дорогая де­таль, дешевая заменяется. Восстановление детали сводится к снятию некоторого слоя металла обточ­кой и шлифовкой для получения геометрически правильной поверхности детали и удаления следов износа. Во многих случаях можно производить восста­новление изношенных деталей несколько раз по мере их износа. Количество возможных ремонтов зависит от наименьшего (наибольшего) допусти­мого размера деталей, который определяется с уче­том прочности детали, глубины цементированного или закаленного слоя и т. п.

Для определения ремонтных размеров (рис. 179) деталей можно пользоваться следующими фор­мулами:

для первого ремонтного размера диаметр ре­монтируемого вала равен d_pi = d_H — х,

для первого ремонтного размера диаметр ре­монтируемого отверстия равен D_p = D_н+ х,

для n-го ремонтного размера диаметр ремонти­руемого вала равен d_p = d_H — nх,

для n-го ремонтного размера диаметр ремонтируемого отверстия будет равен D_p = D_н+ nх

количество ремонтных размеров для ремонти­руемого вала

количество ремонтных размеров руемого отверстия n_р =

где d – диаметр вала до износа в мм;

Х – износ плюс припуск на обработку в мм;

D_h – диаметр отверстия до износа в мм;

n –порядковый номер ремонтного размера;

n_p - количество ремонтных размеров;

d_min – допустимый минимальный диаметр для ремонтируемого вала;

d_max – допустимый максимальный диаметр для ремонтируемого отверстия;

где - величина износа вала или отверстия на одну сторону;

- припуск на одну сторону, необходимый для ремонта.

Восстановление деталей получением размеров широко применяется при ремонте главных валов машин, челночных валов и других деталей швейных машин. Детали перетачиваются или перешлифовываются до получения ремонтного размера, после чего подбираются или изготавливаются втулки соответствующего диаметра.

Использование дополнительных ремонтных деталей

В некоторых случаях восстановление в сопряжениях деталей достигается при дополнительных деталей (втулки, промежуточные кольца, прокладки), компенсирующих нарушение размеров основных деталей.

При износе цапфы вала (рис. 180) ее обтачивают до меньшего размера, если позволяет прочность детали, и напрессовывают на нее ремонтную втулку из того же материала, что и вал. 3атем напрессованную втулку обтачивают на станке до нормального размера. Чтобы втулка на валу провертывалась, ее в трех, а иногда и более местах по торцу раскернивают или, засверлив, приваривают (точечная электросварка).

Гладкое отверстие со значительным износом (рис. 181) растачивают на больший размер, если позволяет конструкция детали. Затем изготовляют втулку и запрессовывают ее в обработанное отверстие с натягом. Отверстие втулки обрабаты­вают до номинального размера.

Этот метод применим и для восстановления из­ношенных резьбовых отверстий (рис. 182). Резь­бовое отверстие при этом рассверливают до опре­деленного размера, нарезают резьбу и заверты­вают ввертыш, имеющий отверстие с основной резьбой.

Способом дополнительных ремонтных деталей в швейных машинах восстанавливаются шейки валов, отверстия для нитки в рычаге нитепритягивателя, резьбовые отверстия и т. п.