Система складирования
Понятие системы складирования
Система складирования — это определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рациональное управление им. Структуру системы складирования образуют технико-экономическая, функциональная и поддерживающая подсистемы.
Технико-экономическая подсистема состоит из совокупности элементов, характеризующих технические и технологические параметры складского помещения и оборудования, виды товароносителей (упаковка). Среди них различают:
• складируемые грузовые единицы — груз, скомпонованный и сформированный на внешних товароносителях, таких как плоские, ящичные, стоечные, сетчатые поддоны и полуподдоны, кассеты и т. д.;
• здания и сооружения, которые предназначены для складирования и различаются по конструкции и этажности (закрытые, полузакрытые площадки, открытые площадки, многоэтажные, одноэтажные высотой до 6 м, высотные, высотно-стеллажные, с перепадом высот и т. п.);
• подъемно-транспортное оборудование — технические средства, предназначенные для перемещения груза на территории склада.
Элементы функциональной подсистемы определяют процесс грузопереработки на складе. К ним относятся:
• вид складирования — единство технологического оборудования, предназначенного для складирования груза, со способом размещения товаров на складе и их хранением;
• система комиссионирования — комплекс операций по подготовке отбору и сортировке товаров и их доставке в соответствии с требованиями клиента;
• управление перемещением грузов, обусловленное возможностями технологического и обслуживающего оборудования.
Элементы поддерживающей подсистемы оказывают информационно-компьютерную поддержку, правовое, организационно-экономическое, экологическое и эргономическое обеспечение эффективности функционирования склада.
При разработке системы складирования необходимо учитывать все взаимосвязи и взаимозависимости между входящими, исходящими и внутренними потоками объекта и связанными с ними факторами (параметры склада, технические средства, особенности груза и т. п )
Разработка системы складирования основывается на выборе оптимальной системы, предопределяющей рациональность логистического процесса на складе.
Понятие логистического процесса на складе
Логистический процесс на складе представляет собой упорядоченную во времени последовательность логистических операций, интегрирующих функции снабжения запасами, переработки грузов и физического распределения заказа (рис. 2.10.).
Логистический процесс можно условно разделить на три группы:
1) операции, направленные на координацию работы службы закупок,
Рис 2.10. Схема логистического процесса на складе
2) операции, связанные непосредственно с переработкой грузов и оформлением сопроводительной документации;
3) операции, направленные на координацию работы службы продаж. К первой группе логистических операций относятся снабжение запаса и контроль за поставками. Основной задачей снабжения запасами является обеспечение склада запасами в необходимом для удовлетворения запросов потребителей количестве, согласующемся со складскими возможностями. Учет и контроль за поставками позволяют эффективно использовать объем склада, обеспечивают ритмичность переработки запасов с соблюдением необходимых условий и оптимальных сроков хранения.
Вторая группа операций включает операции грузоперерботки (разгрузку и приемку грузов, их внутрискладскую перевалку и транспортировку, складирование и хранение, комиссионирование заказов клиентов, отгрузку, транспортировку и экспедицию заказов, сбор и доставку порожних упаковок).
Третья группа состоит из двух операций — контроля за выполнением заказов клиентов и обеспечения обслуживания (сервиса) клиентов. Причем склад как элемент интегрированной логистической системы наряду со службой продаж, оказывающей предпродажные услуги, осуществляет продажный (сортировка, проверка качества, фасовка и упаковка товара, экспедиторские услуги и т. д.) и послепродажный сервис (обеспечение запасными частями, гарантийное обслуживание, прием и замена некачественного, дефектного товара и др.).
Информационное обслуживание склада является операцией, которую можно отнести ко всем перечисленным выше условным группам и которая предполагает управление информационными потоками для целей оптимального функционирования всех служб склада. Информационное обслуживание охватывает обработку заказов для службы закупок и сопровождающей груз документации; контроль наличия остатков товаров на складе, прием и обработку заказов от потребителей и оформление документации для отправки; обмен информацией с другими элементами интегрированной логистической системы; накопление и обработку необходимой статистической информации и др.
Грузопереработка: понятие, цели, принципы
Грузопереработка является составной частью логистического процесса на складе. Выделяют следующие основные цели грузопереработки
• эффективное использование складской мощности;
• улучшение операционной эффективности (минимизация видов перерабатываемых грузовых единиц),
• улучшение условий труда персонала (повышение безопасности операций грузопереработки, эргономических и экологических характеристик Рабочих мест, механизация и автоматизация складских работ и т. д.);
• обеспечение должного уровня логистического сервиса (повышение качества обслуживания потребителей за счет более быстрой реакции на их запросы);
• минимизация логистических издержек.
Реализация этих целей в значительной степени зависит от соблюдения следующих основных принципов рациональной организации процесса грузопереработки:
• механизации и автоматизации технологических операций;
• оптимального использования площади и емкости помещений;
• организации сквозного товарного потока;
• планомерности и ритмичности складских работ;
• полной сохранности товаров.
К основным операциям грузопереработки относятся (рис. 2.11.):
• подготовка склада к приемке продукции;
• разгрузка транспорта;
Рис 2.11. Схема последовательности выполнения операций грузопереработки
• приемка продукции по количеству и качеству;
• размещение на хранение (укладка товаров в стеллажи, штабели);
• отборка товаров из мест хранения;
• комплектование заказов и упаковка;
• отпуск товаров;
• погрузка в транспортное средство.
Последовательность выполнения операций грузопереработки с указанием их продолжительности отражается в технологической карте. Технологические карты разрабатываются с учетом конкретных условий и могут иметь вид таблиц, графических схем или текстовых документов.
На продолжительность и характер складских операций оказывают влияние следующие факторы
• объем поступления и отпуска;
• размеры товарных запасов;
• условия транспортировки (вагон, контейнер, автомобиль);
• ассортиментная структура товарооборота и способ упаковки товаров;
• габариты, вес товаров, тарных мест;
• условия и порядок хранения;
• площадь склада, состав помещений, их планировка, размеры конструктивных элементов, ширина проходов;
• габариты складских помещений;
• наличие технологического оборудования, его виды. Рассмотрим наиболее распространенные операции грузопереработки.
Выбор подъемно-транспортного оборудования
Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов, выбор которых зависит от степени механизации складских операций.
На немеханизированном складе товары хранятся на полках или в емкостях, а общая высота мест хранения не превышает 2 м. Все перемещения здесь контролируются работниками, в качестве вспомогательного оборудования могут использоваться ручная тележка для перемещения паллет или карусель, доставляющая товары к комплектовщикам. Немеханизированные склады используются для хранения только легкой продукции и небольшого размера.
Механизированные склады могут быть более крупными, на них можно хранить более тяжелые грузы. Некоторые виды оборудования требуют широких проходов для маневра, но при этом высота стеллажей может достигать 12 м (при обслуживании электроштабелерами) или быть еще выше (при обслуживании кранами).
Для перемещения грузов используют, как правило, автопогрузчики (94% компаний). Среди других часто применяемых видов используются различные ручные тележки (55%), конвейеры (40%), различные грузовики (33%), горизонтальные карусели (26%), краны-штабелеры (23%) и вертикальные карусели (9%). Механизированными системами управляет оператор.
Традиционные склады, в том числе механизированные, обычно имеют высокие операционные издержки. В автоматизированных складах эти издержки сокращаются при существенном повышении уровня обслуживания, что требует очень высоких инвестиций в оборудование. Кроме того, автоматизированные склады, как правило, очень крупные, перемещающие большой объем грузопотока.
В целом автоматизированные склады работают, как и традиционные, но за небольшим исключением:
• в зоне хранения, которая обслуживается автоматизированным оборудованием, используются узкие проходы высотой до 40 м для обеспечения высокой плотности хранения материалов и минимизации перемещения оборудования;
• в качестве оборудования для перемещения грузов по складу используются дистанционно управляемые кары, которые получают сигналы управления по проводам, расположенным в полу; также могут использоваться конвейеры, тягачи и другое специализированное оборудование для перемещения грузов;
• применяется оборудование для автоматизированного отбора материалов и их размещения на хранение, в том числе высокоскоростные краны-штабелеры, которые могут достичь любой точки в узких проходах за короткое время;
• установлена система управления складом для учета мест расположения материалов на складе и контроля над всеми их перемещениями.
При выборе подъемно-транспортного оборудования следует учитывать ряд факторов, а именно:
• объем грузов;
• физические характеристики грузов (размер, вес и т. д.);
• число перемещаемых грузов (поступающих на склад, перемещаемых внутри склада для сортировки, проверки и т. д.);
• расстояния перемещения, зависящие от размера склада;
• требуемая скорость перемещения: насколько оперативно склад должен реагировать на поступающие запросы и т. д.