5. Работы, выполняемые на сверлильных станках

На сверлильных станках производят сверление, зенкерование, развертывание, зенкование, цекование, нарезание резьбы и обработку сложных комбинированных поверхностей.

Сверление сквозного отверстия показано на рис. 4, а. Режущим инструментом служит спиральное сверло. В зависимости от требуемой точности и величины партии обрабатываемых заготовок отверстия сверлят в кондукторе или по разметке.

Рассверливание - процесс увеличения диаметра раннее просверленного отверстия сверлом большего диаметра (рис. 4 ,б). Диаметр отверстия под рассверливание выбирают так, чтобы поперечная режущая кромка в работе не участвовала. В этом случае осевая сила уменьшается.

Зенкерование - обработка предварительно полученных отверстий для придания им более правильной геометрической формы, повышения точности и снижения шероховатости многолезвийным режущим инструментом - зенкером (рис. 4, в).

Развертывание - окончательная обработка цилиндрического или конического отверстия разверткой (обычно после зенкерования) в целях получения высокой точности и малой шероховатости обработанной поверхности (рис. 4, г).

Цекование - обработка торцевой поверхности отверстия торцевым зенкером для достижения перпендикулярности плоской торцевой поверхности к его оси (рис. 4, ж, з).

Зенкованием получают в имеющихся отверстиях цилиндрические или конические углубления под головки винтов, болтов, заклепок и других деталей. На рис. 4, д, е показано зенкование цилиндрического углубления цилиндрическим зенкером (зенковкой) и конического углубления коническим зенкером.

Нарезание резьбы - получение на внутренней цилиндрической поверхности с помощью метчика винтовой канавки (рис. 4, к).

Отверстия сложного профиля обрабатывает с помощью комбинированного режущего инструмента. На рис. 4, и, л показан комбинированный зенкер для обработки двух поверхностей: цилиндрической и конической.

К элементам режима резания при сверлении относят скорость резания v, подачу s и глубину резания t.

Скорость резания

v=*D*n/1000,

где D диаметр, мм;

n - частота вращения инструмента, мин^-1.

Глубина резания при сверлении t=0,5*D, а при рассверливании, зенкеровании и .развертывании отверстия в заготовке (диаметром d), t=0,5*(D-d).

6. Способы закрепления инструмента на сверлильных станках и установка заготовки

Режущие инструменты закрепляют в шпиндель станка с помощью различных приспособлений. Если размеры конического хвостовика инструмента и конического отверстия шпинделя станка совпадают, то инструмент устанавливают непосредственно в шпинделе (рис. 4, а). Силы трения удерживают его от выпадания и обеспечивают передачу необходимого для сверления крутящего момента. При меньших размерах конического хвостовика инструмента применяют конические переходные втулки (рис. 4, б), инструменты небольших диаметров с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в различных по конструкции патронах. В цанговом патроне (рис. 4, в) цанга 1 закрепляет инструмент, сжимаясъ под действием втулки 2 при ее навинчивании на корпус патрона 3.

Перед обработкой заготовку на сверлильных станках устанавливают с помощью универсальных и специальных приспособлений. Специальные приспособления применяют в крупносерийном и массовом производствах для быстрой и точной установки заготовки относительно инструмента. Каждое такое приспособление может быть использовано только для одной заготовки. Универсальные приспособления применяют в индивидуальном и мелкосерийном производствах. К ним относятся машинные тиски, поворотные столы, прижимные планки и др.

Рис. 4. Схемы закрепления инструмента в шпинделе станка