Общая характеристика профессии токаря

Профессия токаря самая распространенная в машиностроении. Токарная обработка – разновидность изготовления деталей резанием, осуществляемым на токарных станках при взаимодействии вращающейся заготовки и поступательно движущегося режущего инструмента. Квалификация токаря определяется по разрядам. Токарь работает в помещении, на постоянном рабочем месте. Работа индивидуальная. Характерезуется узким кругом делового общения. Профессия токаря имеет ряд медицинских противопоканий: противопоказана людям, страдающим заболеваниями опорно-двигательного аппарата, сердечно-сосудистой и нервной систем, дыхательных органов (бронхиальная астма), а также сниженным зрением, заболевания органов зрения и слуха, повышенной раздражительностью кожи, нарушениями вестибулярного аппарата, эпилепсия.

Должен знать: конструкцию и правила проверки на точность токарных станков различных конструкций; способы установки, крепления, выверки деталей и методы определения технологической последовательности их обработки; устройство и правила теплообработки, заточки и доводки всех видов режущего инструмента; способы достижения установленной точности и чистоты обработки; правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка.

Должен уметь: выполнять работы по чертежам, определять режимы резания, выбирать оптимальный порядок обработки деталей, производить расчеты, связанные с выполнением особо сложных токарных работ.

Токарь выполняет на токарном станке операции по обработке и расточке разнообразных поверхностей, торцевых плоскостей, а также нарезание резьбы, сверление, зенкирование, калибровку, используя в качестве заготовок металл и другие материалы. Определяет или уточняет скорость и глубину резания, выбирает режущий инструмент с учетом свойств материала и конфигураций резца, закрепляет (выставляет) резец, регулирует процесс обработки. Обеспечивает соответствие детали размерам, указанным на чертеже, заданную чистоту и точность. Применяет оснастку, измерительный инструмент, в том числе сложные приборы (индикаторы, микрометры). В группу токарных станков входят станки, выполняющие как отдельные, так и универсальные операции (различные виды токарной обработки, фрезерные, сверлильные и др. операции).

В соответствии с этим различают группы токарных специальностей: токарь-универсал, токарь-затыловщик, токарь-карусельщик, токарь-револьверщик, токарь-расточник. Наиболее квалифицированной является специальность токаря-универсала, работающего на токарно-винторезных станках и выполняющего все операции. Токарь работает в помещении, на постоянном рабочем месте. Рабочая поза — стоя, слегка согнувшись, или сидя (в зависимости от станка).

Работа индивидуальная, характеризуется узким кругом делового общения. Сопровождается воздействием профессиональных вредностей (повышенный уровень шума, металлическая пыль, пары эмульсии и масла в воздухе). Профессия имеет 2–6 разряды.

Классификация токарей второго и третьего разрядов

Характеристика выполняемых видов работ

Токарь 2-го разряда должен знать:

1. Устройство, принцип работы однотипных токарных станков;

2. Правила обращения с пусковыми, предохранительными и контрольными приборами электрической части станка;

3. Наименование, назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных приспособлений;

4. Устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента;

5. Назначение и правила применения нормального и специального режущего инструмента;

6. Углы, правила заточки и установки резцов и сверл на станке;

7. Основные сведения о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости (классах точности и чистоты обработки);

8. Назначение и свойства смазывающих и охлаждающих жидкостей;

9. Причины возникающих неполадок текущего характера при производстве работ;

10. Виды дефектов продукции, причины, их порождающие, и способы предупреждения и устранения их;

11. Правила технической эксплуатации и ухода за оборудованием, приспособлениями и инструментом;

12. Требования к качеству выполняемых работ, в том числе и по смежным операциям или процессам;

13. Опыт работы новаторов производства и передовиков коллективов; 14. Безопасные и санитарно-гигиенические методы труда, основные средства и приемы предупреждения и тушения пожаров на своем рабочем месте;

15. Рациональную организацию груда на рабочем месте;

16. Производственную инструкцию и правила внутреннего трудового распорядка;

Токарь 2-го разряда должен уметь:

1. Выполнять токарную обработку деталей но 12-14 квалитетам (5-7 классам точности) на универсальных станках с применением нормального режущего инструмента и универсальных приспособлений;

2. Выполнять токарную обработку деталей по 8-11 квалитетам (3-4 классам точности) на специализированных токарных станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности деталей или выполнения отдельных операций;

3. Нарезать наружную и внутреннюю треугольную и прямоугольную резьбу метчиками и плашками;

4. Управлять токарно-центровыми станками с высотой центров до 800 мм под руководством токаря более высокой квалификации;

5. Затачивать токарные резцы и сверла;

6. Устанавливать технологическую последовательность обработки и режимы резания по карте технологического процесса;

7. Пользоваться простыми контрольно-измерительными инструментами и приспособлениями;

8. Предупреждать, выявлять и устранять неполадки в работе станка и приспособлений и принимать участие в их ремонте;

9. Определять основные причины дефектов и неточностей обработки, предупреждать и. устранять их;

10. Применять передовые методы труда и опыт работы новаторов;

11. Экономно и рационально использовать сырьевые, топливно-энергетические и материальные ресурсы;

12. Своевременно и рационально подготавливать к работе ж производить уборку рабочего места;

13. Подготавливать к работе оборудование, инструменты, приспособления и содержать их в надлежащем состоянии, принимать и сдавать смену;

14. Соблюдать правила безопасности труда и внутреннего распорядка;

Токарь 3-его разряда должен знать:

1. Основы материаловедения и технологии обработки металлов, допуски и технические измерения, основы резания металлов, основы электротехники, основы технической механики, основы общей технологии машиностроения, основные направления автоматизации производственных процессов;

2. Виды режимов обработки на станках токарной группы;

3. Сведения о технологическом процессе обработки деталей;

4. Принципы базирования заготовок, способы установки и закрепления инструментов, заготовок и оснастки;

5. Технологию выполнения токарных работ, приемы выполнения основных операций, разновидности, назначение, конструкции инструментов и приспособлений, используемых для токарной обработки деталей, виды неисправностей режущего инструмента, основные способы заточки и доводки режущего инструмента;

6. Правила и порядок обработки сложных деталей на токарных станках;

7. Устройство, правила подналадки и проверки на точность универсальных токарных станков;

8. Номенклатуру, устройство и правила применения универсальных и специальных приспособлений, разновидности, назначение и способы применения специальных КИИ и приспособлений, методы и средства контроля обработанных поверхностей;

9. Технологию обработки тонкостенных деталей;

10. Технологию нарезания резьб на токарных станках, устройство и правила эксплуатации вихревых головок;

11. Методику выполнения расчетов для получения заданных конусных поверхностей, разновидности технической документации, правила чтения и способы выполнения несложных рабочих чертежей и эскизов;

12. Правила управления крупногабаритными станками, основные приемы работы на них;

13. Санитарно-технические требования и требования техники безопасности труда при металлообработке, требования по организации рабочего места.

Токарь 3-го разряда должен уметь делать:

1. Башмаки тормозные – токарная обработка после наплавки.

2. Болты призонные гладкие и конусные – полная токарная обработка по Н9 – Н11 (3 – 4-му классам точности).

3. Болты, вилки, винты, муфты, ушки талрепов, пробки, шпильки, гужоны, щтуцеры с диаметром резьбы свыше 24 до 100 мм – полная токарная обработка с нарезанием резьбы.

4. Валы, оси и другие детали – токарная обработка с припуском на шлифование.

5. Вварыши резьбопаяные – окончательная обработка.

6. Валики гладкие и ступенчатые длиной до 1500 мм – полная токарная обработка.

7. Валы длиной свыше 1500 мм (отношение длины к диаметру свыше 12) – обдирка.

8. Валы и оси с числом чистовых шеек до пяти – полная токарная обработка.

9. Валы коленчатые для прессов, компрессоров и двигателей – предварительное обтачивание шеек, подрезание торцов шеек и обтачивание конуса.

10. Валы и оси длиной до 1000 мм – сверление глубоких отверстий и полная токарная обработка.

11. Винты суппортные с длиной нарезки до 500 мм – полная токарная обработка.

12. Втулки – токарная обработка внутренних продольных и винтовых смазочных канавок.

13. Втулки гладкие и с буртиком диаметром и длиной свыше 100 мм – полная токарная обработка.

14. Втулки переходные с конусом Морзе – полная токарная обработка.

15. Гайки до М22, шпильки до М20, фланцы до Д100 мм – полная токарная обработка.

16. Гайки и контргайки с диаметром резьбы до 100 мм – полная токарная обработка.

17. Гайки повышенной точности диаметром резьбы М24 и выше – полная обработка под метчик-протяжку.

18. Гайки суппортные с длиной нарезки до 50 мм – подрезание, сверление, растачивание и нарезание резьбы.

19. Детали типа втулок, колец из неметаллических материалов – токарная обработка.

20. Диски, шайбы диаметром свыше 200 мм – полная токарная обработка.

21. Диффузоры, переходники, наконечники конусные, донышки диаметром свыше 200 мм – полная токарная обработка.

22. Днища – окончательная токарная обработка с лысками и фасками.

23. Заглушки для разъемов – полная токарная обработка.

24. Заготовка клапанов кислородных приборов – обтачивание.

25. Зенкеры и фрезы со вставными ножами – полная токарная обработка.

26. Заглушки для разъемов – полная токарная обработка.

27. Калибры (пробки, кольца) для трапецеидальной и специальной резьбы – токарная обработка с припуском под шлифование.

28. Колена, четверики, крестовины диаметром до 280 мм – полная токарная обработка.

29. Колеса и втулки электрических часов и приборов времени – растачивание отверстий.

30. Кольца диаметром свыше 200 мм – полная токарная обработка.

31. Кольца, прокладные диаметром 150 мм и выше и толщиной стенки до 8 мм – токарная обработка по 3-му классу точности.

32. Кольца прокладные сферические – обтачивание по шаблону, растачивание.

33. Кольца смазочные, пригоночные и прижимные – окончательная обработка.

34. Корпуса вентилей – обточка, расточка с нарезанием резьбы.

35. Корпуса и крышки клапанов средней сложности – полная токарная обработка.

36. Корпуса клапанных колодок высокого давления – предварительная обработка.

37. Корпуса цистерн и резервуаров – токарная обработка под сварку.

38. Крышки манжет из двух половин – окончательная обработка.

39. Крышки, кольца с лабиринтными канавками диаметром 500 мм – полная токарная обработка.

40. Маховики – полная токарная обработка с обточкой обода по радиусу.

41. Невозвратники – полная токарная обработка.

42. Оси колесных пар подвижного состава – токарная обработка с припуском под шлифование.

43. Патроны сверлильные – полная токарная обработка.

44. Патрубки, тройники – полная токарная обработка.

45. Платы для разъемов сменные – полная токарная обработка.

46. Плашка – токарная обработка с нарезкой резьбы метчиком.

47. Поршни – подрезание днища, обтачивание наружной поверхности, расточка камеры.

48. Пружины из проволоки – навивка.

49. Пуансоны вырубные и проколочные – токарная обработка под шлифование.

50. Резцедержатели, рейки зубчатые, ручки для калибров с конусными отверстиями – полная токарная обработка.

51. Ручки и рукоятки фигурные – полная токарная обработка.

52. Рычаги и кронштейны, серьги, тяги и шатуны – окончательная токарная обработка.

53. Сальники, сальниковые гайки, стаканы переборочные с резьбой до М100, тарелки клапанов – полная токарная обработка.

54. Сверла, метчики, развертки, горловины баллонов – токарная обработка.

55. Стержни – токарная обработка с нарезанием резьбы.

56. Фланцы, маховики диаметром свыше 200 мм – полная токарная обработка.

57. Фрезы угловые односторонние дисковые, прорезные, шлицевые, галтельные, фасонные по дереву, шпоночные, концевые Карасева – токарная обработка с припуском под шлифовку.

58. Футорки, тройники, ниппели, угольники диаметром свыше 50 мм – полная токарная обработка.

59. Цанги зажимные и подающие к станкам – токарная обработка с припуском под шлифование.

60. Центры токарные – обтачивание под шлифование.

61. Шайбы и прокладки прогоночные – токарная обработка по эскизам.

62. Шестерни цилиндрические, шкивы цилиндрические и для клиноременных передач диаметром свыше 200 до 500 мм, шестерни конические и червячные диаметром до 300 мм – полная токарная обработка.

63. Штоки к паровым молотам – предварительная токарная обработка.

64. Штыри и гнезда контактные для разъемов – полная токарная обработка.

65. Штифты конические – окончательная токарная обработка.