- •Аннотация
- •Содеожание
- •Введение
- •1. Кинематический расчет главного привода
- •1.2.20. Определение числа делений, изображающих минимальную частоту вращения электродвигателя
- •1.2.21. Определение числа делений изображающих знаменатель геометрического ряда частот вращения коробки скоростей φм
- •1.2.22. Оптимизация структурной формулы главного привода
- •1.2.23. Построение графика частот вращения шпинделя
- •1.2.24. Определение передаточных отношений и чисел передач
- •1.2.25. Определение чисел зубьев зубчатых колес
- •2. Кинематическая схема привода в двух проекциях и ее описание
- •3. Патентные конструкции шпиндельных узлов станков прототипов
- •4.2.4. Проектный расчет косозубой постоянной передачи z1 – z2 на выносливость зубьев при изгибе
- •4.2.5. Определение нормального модуля косозубой постоянной передачи z1 – z2
- •4.2.6. Расчет геометрических параметров косозубой постоянной передачи z1 – z2
- •4.3. Проектный расчет цилиндрической прямозубой z3 – z4 и цилиндрической косозубой z5 – z6 передач групповой передачи
- •4.3.1. Исходные данные
- •4.3.2. Выбор материала зубчатых колес и вида термической обработки
- •4.3.3. Проектный расчет прямозубой передачи z3 – z4 на контактную выносливость зубьев
- •4.3.4. Проектный расчет прямозубой передачи z3 – z4 на выносливость зубьев при изгибе
- •4.3.5. Определение модуля прямозубой передачи z3 – z4
- •4.3.6. Расчет геометрических параметров прямозубой передачи z3 – z4
- •4.3.7 Расчет геометрических параметров косозубой передачи z5 – z6
- •4.3.8. Расчет геометрических параметров косозубой передачи z7 – z8
- •4.3.9. Расчет геометрических параметров косозубой передачи z9 – z10
- •4.4. Расчет цилиндрической прямозубой постоянной передачи z11 – z12
- •4.4.1. Исходные данные
- •4.4.2. Выбор материала зубчатых колес и вида термической обработки
- •4.4.3. Проектный расчет прямозубой передачи z11 – z12 на контактную выносливость зубьев
- •4.4.4. Проектный расчет прямозубой передачи z11 – z12 на выносливость зубьев при изгибе
- •8.3.5. Определение модуля прямозубой передачи z11 – z12
- •4.4.6. Расчет геометрических параметров прямозубой передачи z11 – z12
- •5. Проектный расчет валов
- •5.1. Проектный расчет диаметров первого вала
- •5.2. Проектный расчет диаметров второго вала
- •5.3. Проектный расчет диаметров третьего вала
- •5.4. Проектный расчет диаметров четвертого вала
- •6. Проектный расчет шпиндельного узла Расчет геометрических параметров шпинделя
- •7. Эскизная компоновка главного привода
- •9. Расчет шпиндельного узла на жесткость
- •9.1. Определение упорного перемещения переднего конца шпинделя
- •9.2. Определения угла поворота оси шпинделя в передней опоре
- •10. Регулирование шпиндельных подшипников
- •11. Смазывание подшипников шпиндельных опор
- •11.1. Смазывание подшипников в передней опоре
- •11.2. Смазывание подшипников в передней опоре
- •12. Механизм переключения частот вращения шпинделя
- •12.1. Процесс переключения прямозубого зубчатого колеса соединенного с односторонней зубчатой муфтой
- •12.2. Процесс переключения двухсторонней зубчатой муфты
- •13. Механизм зажима инструментов
- •13.1. Принцип работы механизма зажима
- •13.2. Принцип работы механизма разжима
- •14. Технические требования к главному приводу
- •14.1. Требования, определяющие качество и точность изготовления
- •14.2. Требования к точности монтажа изделия
- •14.3. Требования к настройке и регулированию изделия
- •14.4. Прочие технические требования к качеству изделия
- •14.5. Условия и методы испытаний
- •14.6. Требования по смазыванию изделия
- •14.7. Требования по эксплуатации изделия
- •15. Охрана труда
- •15.1. Требования охраны труда к конструкции станка
- •15.2. Требования охраны труда к органам управления станка
- •15.3. Требования охраны труда к органам управления станка
- •15.4.Требования по охране труда в аварийных ситуациях
- •15.5. Прочие требования охраны труда и техники безопасности
- •Литература
- •Расчет муфты с упругой звездочкой
- •Расчет шпонки на подвижном прямозубом зубчатом колесе соединенном с односторонней зубчатой муфтой
- •Расчет шпонок на шпинделе
9.2. Определения угла поворота оси шпинделя в передней опоре
Угол поворота оси шпинделя в передней опоре при расчетной схеме с разгруженным шпинделем от действия сил приводного элемента (рис. 9.1) может определяться в одной плоскости по P или в двух – по Рhи Pυпо формулам:
,
где Ph – параллельная составляющая силы резания, Н: Ph = 1291 Н;
a – вылет консоли, мм; а = 120 мм;
l – межопорное расстояние, мм: l = 300 мм;
E– модуль упругости материала шпинделя, МПа: ;
J2– среднийосевоймомент инерции сечения межопорной части шпинделя, мм4: J2 = мм4.
.
,
где Pv – перпендикулярная составляющая силы резания, Н: Pv = 1534 Н;
a – вылет консоли, мм; а = 120 мм;
l – межопорное расстояние, мм: l = 300 мм;
E– модуль упругости материала шпинделя, МПа: ;
J2– среднийосевоймомент инерции сечения межопорной части шпинделя, мм4: J2 = мм4.
.
Суммарный угол поворота оси шпинделя в передней опоре:
,
где - угол поворота оси шпинделя в передней опоре в плоскостиPh, рад: ;
- угол поворота оси шпинделя в передней опоре в плоскости Pv, рад: .
.
Допустимый угол поворота шпинделя в передней опоре:
.
Из сравнения полученного суммарного угла поворота оси шпинделя в передней опоре с допускаемым значением делается вывод, что жесткость по углу поворота переднего конца шпинделя обеспечивается
.
10. Регулирование шпиндельных подшипников
На разрабатываемом шпиндельном узле установлены радиально-упорные шариковые подшипники по схеме дуплекс тандем. Данная схема обеспечивает установку подшипников в опорах врастяжку (рис.10.1).
Рис. 10.1. Шпиндельный узел с шариковыми радиально-упорными подшипниками, установленными в опорах врастяжку
При установке подшипников в опорах врастяжку их наружные кольца 4, 7 и 12, 15 фиксируются в корпусе 9 с внутренней стороны опоры, а внутренние кольца 3, 8 и 11,16, установленные на шпинделе, могут смещаться навстречу друг к другу. Регулирование зазора и создание предварительного натяга осуществляется одновременно в обеих опорах при встречном перемещении внутренних колец подшипников к внутренним сторонам опор и при неподвижном положении наружных колец подшипников одной регулировочной гайкой 1 со стороны задней опоры.
Регулировочная гайка 1 давит на кольцо 2, которая смещает внутренние кольца подшипников 3 и 8 в сторону передней опоры, создавая тем самым предварительный натяг в задней опоре. Ширина регулировочных колец 5, 6 и 13, 14 не имеет значения, так как они равны b1 = b2 = b. Это связано с тем что наружные кольца фиксируются в передней и задней опорах и для создания натяга при вращении регулировочной гайки 1 внутренние кольца подшипников обеих опор должны перемещаться навстречу друг другу. При этом внутренние кольца подшипников вместе с шариками смещаются в направлении рабочих дорожек наружных колец одновременно в обеих опорах, как указано стрелками (рис. 10.1) и выбирается зазор между шариками и рабочими поверхностями дорожек наружных и внутренних колец подшипников обеих опор.
11. Смазывание подшипников шпиндельных опор
11.1. Смазывание подшипников в передней опоре
Смазывание подшипников (см. рис.11.1., рис. 11.2.) в передней опоре происходит следующим образом: подаваемая через штуцер 1, смазка через радиальное отверстие 2 в гильзе 6 шпиндельного узла попадает в регулировочную втулку 4, оттуда протекая через осевое отверстие 3, смазка попадает в рабочую зону подшипников А и Б. После выхода из рабочей зоны подшипника Б, смазка попадает в полость за крышкой 5. Оттуда, стекая вниз по стенке, она продолжает свое движение через профрезерованные в крышке 5 и гильзы 6 пазы 7 и 8. Затем смазка двигаясь по осевому отверстию 7 высасывается через штуцер 10. Смазка, выйдя из рабочей зоны подшипника А стекает по стенке гильзы 6 после чего попадает на гильзы 6 и оттуда через штуцер 11 высасывается из шпиндельного узла.