2.5. Выбор транспортных средств

Транспортные средства, применяемые для межоперационной транспортировки деталей, можно подразделить на три группы:

1. периодического действия (электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны на колоннах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран – балки с тельферами, мостовые электрические краны);

2. приводные непрерывного действия (конвейеры различных видов);

3. бесприводные (рольганги, склизы, лотки и желоба).

На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили подвесные цепные конвейеры, представляющие собой замкнутое тяговое устройство в виде цепи с каретками, несущей подвески для грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспортировки обработанных деталей в другие цехи. Скорость цепи конвейера – 0,1 – 5 м/мин, шаг подвесок в зависимости от габаритных размеров и массы груза принимается 1,0 – 1,25 м. Скорость конвейера и шаг подвесок находятся в определенной взаимосвязи:

, (5.1)

где I_n– шаг подвесок, м;

v– скорость конвейера, м/мин;

r– такт непрерывно-поточной линии, мин;

Р_д– количество деталей на одной подвеске, шт.

Для снятия деталей с конвейеров и рольгангов используются тельферы и пневматические подъемники, которые размещаются на монорельсах таким образом, чтобы обеспечить подачу груза в рабочую зону станка.

Склизы служат для перемещения деталей, имеющих плоские опорные поверхности.

Скаты предназначены для передвижения цилиндрических или шарообразных деталей. Они могут быть в виде одного или нескольких наклонных желобов или наклонного металлического каркаса с направляющими. Скаты, как и склизы, собирают из стандартных секций длиной 1,5-2 м с уклоном 1:10-1:15.

Указываем стоимость транспортного средства:

24 станка – 54 метра

122 станка – х

Х= 54*122/24=275 метров;

Стоимость = 275 * 10 = 2750 (у.е.)

2.6. Планирование и организация ремонта оборудования

Планирование ремонтных работ, осуществляется на основе типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Типовой системой (ТС) технического обслуживания ремонта называется совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации, производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации организаций – изготовителей.

Методические указания и нормы типовой системы распространяются на различные виды металло- и деревообрабатывающего оборудования.

Металло- и деревообрабатывающее оборудование по технологическому назначению разделяют на следующие виды: металлорежущие станки; кузнечно-прессовое оборудование, деревообрабатывающее оборудование.

Для каждого из видов установлены свои параметры ТС (продолжительность и структура ремонтных циклов, нормы затрат труда и материалов и т.п.), соответствующие специфике их эксплуатации.

Каждый из видов оборудования по тому же признаку разделяют на группы (например: металлорежущие станки разделяют на токарные, сверлильные, фрезерные и т.д.), а группы, в соответствии с конструктивным исполнением на типы и типоразмеры (например: токарные на токарно-винторезные, токарно-револьверные и т.д.).

Масса оборудования один из главных параметров, влияющих на трудоемкость его ремонта. В зависимости от массы оборудование всех видов делят на категории: легкая до 1 т; средняя до 10 т; крупная до 50 т; тяжелая до 100 т; уникальная – свыше 100 т.

Оборудование массой до 5 т, относят к транспортабельному, а оборудование массой свыше 5 т – к нетранспортабельному. Это деление существенно для организации специального ремонта. Транспортабельное оборудование целесообразно доставлять на специальные ремонтные заводы, специализированный ремонт нетранспортабельного оборудования экономически целесообразно производить выездными бригадами.

В данной работе необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов оборудования проектируемой поточной линии.

В зависимости от точности характеристик оборудование подразделяют на пять классов точности:

1) нормальной точности (Н);

2) повышенной точности (П – прецизионное оборудование);

3) высокой точности (В – прецизионное оборудование);

4) особо высокой точности (А – прецизионное оборудование);

5) особой точности (С – прецизионное оборудование).

Классификация по точности необходима для ужесточения требований к точности изготовления заменяемых деталей и сборки при ремонте оборудования классов В, А, С и для правильной оценки трудоемкости их ремонта.

Большая часть металлорежущего, кузнечно-прессового, деревообрабатывающего и литейного оборудования по классу точностиотносится к классу Н.

В данном курсовом проекте все станки относятся к классу Н (нормированной точности).

Таблица 6.1 – Определение класса точности

№ п/п	Наименование оборудования	Модель оборудования	Масса, т	Класс точности
1	Токарно-многорезцовый полуавтомат	1284Б	3,56	Н
2	Вертикально-сверлильный полуавтомат	2Н135	4,7	Н
3	Токарно-многорезцовый станок	1284Б	5,05	Н
4	Зубофрезерный станок	5К32А	3,9	Н
5	Шлифовальный полуавтомат	5А229	3,65	Н
6	Зубошлифовальный полуавтомат	5Б835	4,1	Н

Для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов нужно пользоваться справочными данными, приведенными в приложении 5, таблицы П.5.1, П.5.2, П.5.3.

Т.к. в данном курсовом проекте все станки относятся к классу точности Н и все они не превышают 10 тонн, то будет использована следующая структура ремонтного цикла:

КР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР – КР, которая содержит 4 текущих ремонта и 1 средний ремонт.

Как видим из данных, приведенных выше, наш ремонтный цикл имеет трехвидовую структуру.

Эмпирическая формула для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов:

ТР = 16800*К_ом*К_ин*К_тс*К_км*К_ро*К_у*К_в*К_д

где К_ом – коэффициент обрабатываемого материала; К_ин– коэффициент материала применяемого инструмента; К_тс – коэффициент класса точности оборудования; К_км – коэффициент категории массы; К_ро – коэффициент ремонтных особенностей (0,1-1,0); К_у – коэффициент условий эксплуатации (0,5-1,0); К_в – коэффициент возраста; К_д – коэффициент долговечности.

Поскольку все станки имеют одинаковый класс точности, массовую категорию до 10 т, 3-й порядковый номер планируемого цикла, год выпуска оборудования с 1981 года, а значит возраст свыше 10 лет, то для всех них можно определить одинаковую продолжительность ремонтного цикла:

Т_Р= 16800*1*1*1*1*0,7*0,7*0,8*1=6585,6 часов.

Межремонтный период:

Т_мр = Т_ур/6

Т_мр = 6585,6/6=1097,6

Сроки ремонта оборудования:

Срок ремонта оборудования= Т_мр/МФВр

Срок ремонта оборудования= 1097,6/(4054*0,93/12)=3,5 (~ 4 месяца)

Вид очередного ремонта данной единицы оборудования устанавливается по структуре ремонтного цикла в зависимости от вида предыдущего ремонта. Трудоемкость ремонта определяется на основе категории сложности ремонта и норм трудоемкости на одну единицу ремонтной сложности.

При составлении плана по ремонту оборудования на планируемый период (год) необходимо знать по каждой единице оборудования вид последнего ремонта и дату (год, месяц) его проведения. Трудоемкость ремонта (ч) определяется по формуле:

,

где К_р– единица ремонтной сложности;

t_p– норма времени на одну ремонтную единицу, ч.

Трудоемкость ремонта может быть определена отдельно по видам работ или в целом. В работе трудоемкость ремонта определяется в целом.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте зависит от вида ремонта, категории ремонтной сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте исчисляется с момента его остановки на ремонт до момента приемки его из ремонта. Продолжительность же простоя оборудования в ремонте – Тр / 24, т.к. ремонт оборудования проводится обычно в 3 смены.

1. Для токарно-многорезцовогополуавтомата

Т_р1 = 39*(6+0,85)=267,15

Норма простоя = 2,4

Т_{(простоя)} = 267,15/24=11,1(ч)

2. Для вертикально-сверлильного полуавтомата

Т_р2 = 31*(6+0,85)=305,35

Норма простоя = 3,6

Т_{(простоя)} = 305,35/24=12,7(ч)

3)Для токарно-многорезцового полуавтомата

Т_р3 = 24*(6+0,85)=164,4

Норма простоя = 2,4

Т_{(простоя)} = 164,4/24=6,85(ч)

4)Для зубофрезерного станка

Т_р4 = 30*(6+0,85)=205,5

Норма простоя = 2,4

Т_{(простоя)} = 205,5/24= 8,56(ч)

5)Для шлифовального полуавтомата

Т_р5 = 29*(50+0,85)=1474,65

Норма простоя = 20

Т_{(простоя)} = 1474,65/24=61,44

6)Для зубошлифовального полуавтомата

Т_р5 = 29*(50+0,85)=1474,65

Норма простоя = 20

Т_{(простоя)} = 1474,65/24=61,44

∑Т_Р=267,15+305,35+164,4+205,5+1474,65=2417,05

№ п/п

Наименование оборудования

Модель оборудования

Последний ремонт

Категория ремонтной сложности

Продолжительность межремонтного периода

Вид ремонтных операций, трудоемкость по месяцам, ч

Вид

Дата

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

1.

Токарно-многорезцовый полуавтомат

1284Б

КР

5

39

4

ТР12,4

2.

Вертикально-сверлильный полуавтомат

2Н135

ТР2

8

31

4

СР 2,4

3.

Токарно-многорезцовый полуавтомат

1284Б

СР

3

24

4

ТР3 2,4

4.

Зубофрезерный станок

5К32А

ТР3

4

30

4

ТР42,4

5.

Шлифовальный полуавтомат

5А229

ТР4

9

29

4

КР220

6.

Зубошлифовальный полуавтомат

5Б835

КР

3

29

4

ТР52,4

Таблица 6.2 – План ремонта оборудования