Тематичний план ознайомчої практики

Таблиця 1. План ознайомчої практики

№ п/п	Найменування розділів і тем	Тривалість у днях
1	Організаційні заходи. Інструктаж з техніки безпеки.	1
2	Ознайомлення зі структурою ВАТ “ Запорізький завод феросплавний “ Ознайомлення з обладнанням феросплавних цехів. Ознайомлення з технологією виплавки та розливу феросплавів.	2
3	Ознайомлення зі структурою ПаТ Дніпроспецстасль. Відвідування музею комбінату. Ознайомлення з обладнанням електросталеплавильних цехів. Ознайомлення з технікою виплавки та розливу електросталі.	2
4	Ознайомлення зі структурою ВАТ Запоріжсталь Історичні віхи комбінату. Відвідування музею комбінат.	1
5	Екскурсія в доменній цех: Рудний двір, бункерна естакада, доменна піч, пульт керування, ливарний двір, випуск плавки. Постачання чавуну в мартеновський цех.	1
6	Екскурсія в мартеновський цех. Головні ділянки цеху. Констукція сталеплавильних агрегатів. Технологічні операції плавки. Розливання сталі.	2
7	Цех підготовки составів. Головні ділянки, їх обладнання та призначення. Падання злитків в обтисків цех.	1
8	Ознайомлення з прокатними цехами. Розташування прокатних цехів, основне і допоміжне обладнання. Технологічні схеми прокатки злитків і слябів.	2
9	Екскурсія в леварний цех: обладнання цеху, технологія лиття.	1
10	Перспективні напрямки вдосконалення сталеплавильного виробництва на ВАТ Запоріжсталь.	1
11	Узагальнення матеріалів і оформлення звіту	1
	Всього тривалість практики	15

2.1 Ознайомлення з ват Запорізького заводу феросплавів

1931-Початок будівництва

1933-Перша плавка ферохрому

Серпень 1934-Закінчення виробництва цеху ферохрому у складі 5 електро печей.

Лютий 1934- пуск у експлуатацію першої печі цеху феросиліцію.

Серпень 1944- організована виплавка карбітукальцію.

1945- Введення в експлуатацію ще одна піч ферохрому

1947- Запуск 4 печей цеху ферохрому №2

1948- Запуск 5 печей цеху феросиліцію №1

1951- Освоєння технології виплавки металевого марганцю трьох стадійному процесу в ПЦ№2. На заводі введені в експлуатацію ПЦ№3 для виплавки металевого марганцю, 2 вогняні печі ПЦ№4 38 закритими печами обладнаними системами мокрої газо очистки та механізованою розливкою феросплавів.

1971- Нагородження заводу Орденом Трудового Червоного Знамені.

1980- Виплавка 10-ти мільйонної виплавки феросплавів

1974-1990- Реконструкція печей заводу з підвищенням їх параметрів і потужностей трансформаторів, автоматизація процесів дозування шихти і електричних режимів плавки

1995- Нагородження заводу за високі показники в складних економічних умовах розвитку України.

Березень 2003- Випуск 20-ти мільйонної тони феросплавів листопад 2003 отримання нагороди “ Європейська якість”

2006- Запуск в експлуатацію останніх 2 печей №3

2.2 Сировина база

Основна сировина

- Агномерат марганцевий (АМ-1, АМ-2)

-Кокс (фракція 10-35 мм, 8-25мм)

-Кварцид

-Антрацид

Сировина для технологічних процесів:

- Флюсовий- вапняк (фракція 80-130мм)

- Стружка сталева

- Окалина

-Електродна маса

-Електоди графітовані (150-400мм)

1-електроди, 2- завантажувальні льотки , 3- склепіння, 4- зливний жолоб, 5-вугільна футеровка, 6- механізми обертання, 7- ходові колеса, 8- п’ятка, 9- кільцева рейка, 10- зубчастий вінець, 11- порожнина в шихті, 12- конус шихти, 13- шамотна футеровка.

2.3 Продукція

1. Марганець металевий: Мн 95, Мн 87, Мн 89.

2. Марганець азотований: Мн 87 Н6, Мн 89 Н4.

3. Феромарганець: Мн 78 Б; ФМ 78 А; ФМ 78 Р 10; ФМн 88.

4. Феросиліцій: ФС 25, ФС 45, ФС 65,ФС 70, ФС 75

5. Феросилікомарганець : ФМн С25, ФМнС 17

6. Карбіт кальцію:

7. 2.4 Структура комбінату

До основних цехів належать плавильні: цех № 1-4

Плавильний цех №1 обладнаний вісьма закритими рудотермічними печами призначені для виробництва силікомарганцю (РКЗ-23) то двома сильно плавильними, покриттями печами для виробництва карбітукальцію (РКО-15)

Плавильний цех № 2

Обладнаний 5-ма рефімувальними цепями (РКО7) для виробництва силікомарганцю, феромарганцю і ламеневого марганцю, та однією вагумнотермічною піччю для виробництва металевого марганцю.

ПЦ № 3

Обладнанний 8-ма рефімувальними печами відкритого типу для виробництва металевого марганцю, феромарганцю, марганцевого шлаку,двома вакумтермічними для виробництва металевого марганцю та 3-ма печами для виробництва вапно..

Пц№4

Обладнаний 8-ма рефімувальними печами для виробництва феросиліцію та однією установою для отримання модифікатора. 4.5. ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА ФЕРОСПЛАВІВ

Сировинні матеріали. Рудною складовою шихти є кварцити, що містять 95 % SіО₂, <0,02 % 1?2®5 ^за обмеженої кількості шлакоутво­рювальних домішок (глинозему). Кварцит подрібнюють до шматків розміром 25 — 80 мм і відмивають від глини.

Як відновник для виплавки 45 і 75 %-го феросиліцію застосовують металургійний коксик із розміром шматків 10 — 25 мм. Основні вимоги, які ставляться до відновника, — низькі зольність та вміст летких речовин, міцність шматків у процесі нагрівання, високий електроопір. Деревне вугілля, нафтовий і пековий коксик містять мінімальну кількість золи. Для отримання потрібної концентрації силіцію у сплаві до складу шихти входить подрібнена стружка вуглецевих сталей, оскільки, як уже зазна­чалося, за наявності заліза полегшується перебіг цього процесу. Чавун­ну стружку не застосовують, оскільки вона містить багато фосфору. Технологія плавки. Плавку проводять безперервно. Електроди ма­ють бути занурені в шихту глибоко — на 800— 1500 мм. Відстань від кінців електродів до подини становить 300 — 600 мм. У разі заванта­ження перемішаних шихтових матеріалів у печі намагаються створити й підтримувати навколо електродів шихту у вигляді конусів.

Гази, що утворюються в зоні реакцій, намагаються піднятися вверх по поверхні електродів. Призначення конусів шихти навколо електро­дів — утруднити у цих місцях вихід газів та зменшити втрати теплоти і силіцію. Що ширший конус шихти, то далі від електрода виділяються язики полум'я (згоряння оксиду карбону (II) в СО₂), активнішою стає зона печі та краще осідає шихта, тобто вища її продуктивність.

У зоні дуг у шихті утворюється порожнина («тигель») з дуже висо­кою температурою. Стінки тигля постійно оплавляються, кремнезем відновлюється, силіцій розчиняється в рідкому залізі, рідкий сплав опу­скається на подину, а нові порції шихти — у зону реакцій. Нормальний хід печі характеризується повільним опусканням електродів у міру їх­нього згоряння і рівномірним осіданням шихти навколо електродів.

Сплав випускають 12—15 разів на добу у ківш і розливають у плоскі чавунні виливниці або в зливки на машині для розливання. Товщина зливка не має перевищувати 100—120 мм, щоб уникнути ліквації силіцію. 2.6 Технологія виробництва вуглецевого феро- та силікомангану Сировинні матеріали. Основними сировинними матеріалами, які використовують для виплавляння феромангану, є манганові руди, коксик і сталева стружка. Манганові руди здебільшого застосовують для виплав­ки феросплавів, які містять 10 — 82 % Мп, а також тоді, коли плавку проводять на коксі з підвищеним вмістом сірки для отримання пере­робних чавунів, що містять 0,7 — 0,8 % Мп.

Мінерали, що утворюють руди мангану, нечисленні, хоча манган входить до складу великої кількості природних сполук. Манганові руди промисло­вих типів поділяють на чотири види: а) оксидні руди — це мінерали пі-ролюзит (МпО₂), брауніт (Мп₂О₃), псиломелан (дгМпО₂ — МпО • Н₂О), гаусманіт (Мп₃О₄), манганіт (Мп₂О₃-Н₂О); б) карбонатні руди, що містять мангановий шпат, або родохрозит (МпСО₃); в) силікатні руди, що містять родоніт (МпЗіО₃); г) окиснені руди — продукт окиснення карбонатних і силікатних руд. Уміст мангану в цих мінералах стано­вить від 41,9 до 72,1 %. Однак у манганових рудах, які добувають, унаслідок наявності домішок вміст мангану становить 20 — 45, іноді — 50 — 57 %. Пуста порода переважно складається із кремнезему, менше із глинозему, вапняна пуста порода трапляється досить рідко. Манганові руди, які добувають, зазвичай промивають або проводять гравітаційно-магнітне збагачення з отриманням концентратів, що містять 40 —56 % Мп. Залежно від галузі застосування до манганових руд і концентратів ставлять певні вимоги за хімічним складом і фізичними властивостями. Бажано, щоб у мангановій руді був великий вміст мангану і в мінімальній кількості фосфору (не більше ніж 0,2 %).

Коксик для плавки застосовують розміром 3 — 15 мм. Вміст золи в ньому не повинен становити > 12 %, вологи < 11%, фосфору < 0,02 %. Сталеву стружку використовують подрібнену, малоокиснену. Технологія плавки. Вуглецевий фероманган виплавляють флюсо­вим або безфлюсовим способом. У другому випадку процес проводять без добавки вапна та отримують крім вуглецевого феромангану ще й безфосфористий мангановий шлак (40 — 50 % МпО і 0,02 — 0,05 % Р). Такий шлак використовують замість манганової руди для виплавляння силікомангану або низькофосфористих манганових сплавів.

Іноді процес проводять із нестачею відновника (для пониження ступе­ня відновлення мангану у сплав) і в такий спосіб одночасно забезпечу­ють виплавку переробного малофосфористого шлаку з вищим вмістом оксидів мангану. Сплав, який при цьому отримують, — так званий по­путний метал, містить до 65 % Мп і близько 2 % Р. Розглядаючи процес виплавки феросплавів, потрібно враховувати, що за високої температури, як уже зазначалося, значна частина мангану (10 — 12 %) випаровується і виноситься із печі. Для зменшення втрат мангану плавку проводять за низької напруги, тобто умовно не в «дуговому» режимі (на відміну від виплавки феросиліцію), а в режимі «опору» Технологія виплавки силікомангану. Силікоманган — комплексний розкисник, який широко використовують для виплавки сталі в кисневих конвертерах, електричних і мартенівських печах.

Верхня межа допустимого вмісту фосфору в силікомангані — 0,35 %. Оскільки манганові окисні концентрати 1-го і 2-го сорту, які використо­вують, мають високий вміст фосфору, то нині основну кількість (близь­ко 70 %) силікомангану виплавляють із вмістом фосфору понад 0,4 %. Для виплавки сплаву із вмістом фосфору до 0,35 % в шихту потрібно вводити низькофосфористу сировину. У шихту для виплавки силіко­мангану добавляють манганові окисні концентрати (агломерати), квар­цит, вуглецевий відновник і флюси, здебільшого доломіт.

Силікоманган — багатокомпонентний сплав, вміст вуглецю в якому залежить від концентрації силіцію: що більше силіцію в сплаві, то ниж­ча розчинність у ньому вуглецю. Оскільки утворення стандартного за вмістом силіцію сплаву відбувається в напрямі поступового збагачення вуглецевих часточок металу відновлюваним силіцієм, то склад часто­чок сплаву постійно змінюється, що ускладнює опис хімічного процесу отримання силікомангану за допомогою стехіометричної реакції.

Процес утворення силікомангану складається із таких стадій. Спо­чатку розвиваються процеси відновлення вищих оксидів мангану МпО₂, Мп₂О₃ і Мп₃О₄ за участю СО, а потім МпО за реакцією прямого відновлення до карбіду:

(МпО)-

= МпС/Ю.

У зоні високих температур відбувається реакція відновлення крем­незему. Наявність металевого розплаву термодинамічне полегшує про­цес відновлення силіцію за реакцією

ЗsіО₂+2С =SI+CO

= 697 390 -359,07 Т

і утворення силікомангану Теоретичну температуру початку перебігу цієї реакції визначають за вмістом силіцію в сплаві.

Технологія виробництва феросиліцію:

Сировинні матеріали. Рудною складовою шихти є кварци ти,що містить 95% Sio₂, < 0,02% O₂O₅ за обмеженої кількості шлакоутворювальних домішок (глинозему). Кварцит подрібнюють до шматків розміром 25-85мм і відмивають від глини.

Як відновник для виплавки 45 і 75%-го феросиліцію застосовують металургійний коксик із розміром слитків 10-25мм. Основні вимоги,які ставляться до відновника,- низькі зольність та вміст четких речовин,міцність шматків у процесі щоб рівняння, високий електроопір. Деревне вугілля, нафтовий і пековий коксик містять мінімальному кількості зош. Для отримання потрібної концентрації силіцію у силові до складу шихти подріблена стружка вуглецевих сляпей, оскільки, як уже зазначалося,за наявність заліза перебір цього процесу. Чавуну стружку не застосовують, оскільки вона містить багато фосфору.

Феросиліцій марок ФС 45 і ФС 75 виплавляють у печах потужністю 10,3-33 МВ,за напруги 145-175В. Зазвичай для цього застосовують печі закритого типу,силіціонерні обо з ванною,що обертається.

Подину і

1958- освоєння першого в світі електрошлакового переплаву

1959- освоєння першого в світі СРРС сталі у вакуумних дугових печах

1966- будівництво спеціалізованого цеху для виплавки злитків ЕШП ВДП

1980- освоєння першого в світі інструментальної та бистро ріжучої сталі методом порошкової металургії

1988- вперше в світі газо кисневе рафінування сталі

2002- введений в експлуатацію фінішной обробітки

Запуск устрою пресножець в копровому цеху

2007- побудований цех по переробці шлаку