3098 ЭИ
.pdf5.18. Расчет отходов от отработанных аккумуляторных батарей
Расчет отходов от отработанных аккумуляторных батарей выполняется по формуле
n
МАБ = 10−3 ∑mi qАБ / tАБ , i=1
где qАБ – вес порожней аккумуляторной батареи, кг; n – количество типов аккумуляторных батарей.
Исходные данные для расчета принять по таблицам задания 5.17.
5.19. Расчет отходов металлолома
Объем образования отходов металлолома определяется по формуле, т/год:
ММ = n m1 ,
где m1 – количество единиц подвижного состава;
n – норматив образования отходов металлолома на единицу подвижного состава. Для автомобилей n = 0,35 т, для локомотивов n = 2,0 т.
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.19.
Таблица 5.19
Вид подвижного |
|
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
|
|
состава |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
8 |
9 |
10 |
Автомобили |
|
7 |
6 |
5 |
4 |
4 |
5 |
6 |
|
6 |
5 |
4 |
Локомотивы |
|
120 |
110 |
100 |
90 |
80 |
80 |
90 |
|
100 |
110 |
120 |
(секции) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5.20. Расчет отходов стружки металлической |
|
|
|
Металлическая стружка образуется от холодной обработки металла, которая производится без применения охлаждающих жидкостей (СОЖ). Тип станков и их количество определяются инвентаризацией. Загрузка станков принимается по справке предприятия.
Отходы металла в стружку определяются по формуле, т/год:
и
МСТР = ∑ni mi Гi 10−3 ,
i=q
где mi – количество единиц однотипного оборудования, шт.; ni – норма образования стружки, кг/ч;
Гi – годовой фонд рабочего времени станка, ч (Гi = 500÷2000 ч); и – количество типов металлорежущих станков.
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.20.
Таблица 5.20
Наименование |
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
||
станка |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
Токарно- |
12 |
15 |
10 |
20 |
18 |
16 |
15 |
14 |
12 |
10 |
|
винторезный |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Фрезерный |
5 |
6 |
4 |
3 |
4 |
2 |
4 |
5 |
6 |
8 |
|
Сверлильный |
8 |
12 |
18 |
10 |
12 |
8 |
10 |
14 |
10 |
16 |
|
Хонинго- |
2 |
1 |
2 |
3 |
2 |
1 |
2 |
1 |
2 |
1 |
|
вальный |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
21
Все расчеты сводятся в расчетную таблицу.
|
|
|
Количество |
Количество |
Норма |
Годовое |
Отделение, цех |
Наименование |
единиц |
часов |
образования |
количество |
|
|
|
станков |
оборудова- |
работы |
стружки на ед. |
образующейся |
|
|
|
ния, m |
в год, Гi |
оборудования, |
стружки, т/год |
|
|
|
|
|
n, кг/ч |
|
1. |
Ремонтно- |
токарно- |
|
|
2,8 |
|
заготовительный |
винторезный |
|
|
6 |
|
|
цех |
фрезерный |
|
|
1,8 |
|
|
|
|
сверлильный |
|
|
1,8 |
|
2. |
Электро- |
токарно- |
|
|
2,5 |
|
машинное |
винторезный |
|
|
|
|
|
отделение |
|
|
|
|
|
|
3. |
Инструмен- |
токарный |
|
|
2,5 |
|
тальное |
фрезерный |
|
|
6 |
|
|
отделение |
сверлильный |
|
|
1,8 |
|
|
|
|
хонинговальный |
|
|
6 |
|
4. |
Аппаратное |
сверлильный |
|
|
1,8 |
|
отделение |
|
|
|
|
|
|
5. |
Отделение |
сверлильный |
|
|
1,8 |
|
КИП |
|
|
|
|
|
|
6. |
Цех |
станок |
|
|
5 |
|
профилактики |
УТС 0002 |
|
|
|
|
|
7. |
ПТО |
сверлильный |
|
|
1,8 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ИТОГО: |
|
5.21. Расчет образования отходов тормозных колодок подвижного состава
На автомобильном транспорте в автохозяйстве эксплуатируется m единиц автотранспорта. Масса изношенной тормозной колодки автомобиля q = 5 кг. На единице техники в среднем установлено тормозных колодок k = 4. Замена колодок происходит один раз в год, доля отходов d = 30 %.
Образование отходов составит, т/год:
МТКА = q k m d . 100
На локомотивах и МВПС расчет отходов выполняется на одну секцию (вагон) подвижного состава с долей отходов d = 20 % для поездных локомотивов и d = 15 % для маневровых.
и
МТКЛ = ∑(q m k0 l w d ) / 100 ,
i=1
где q – масса тормозной колодки локомотива (приведена в табл. 5.21); m – количество секций (вагонов) подвижного состава одной серии; и – количество серий локомотивов и МВПС на предприятии;
k0 – количество тормозных колодок на одной оси, шт.;
l – количество тормозных осей на единице подвижного состава;
w – количество замен тормозных колодок на единице подвижного состава за
год.
22
|
|
|
|
Таблица 5.21 |
Характеристика тормозных колодок подвижного состава |
||||
|
|
|
|
|
|
Исходная |
Количество |
Количество |
Количество замен |
|
масса |
тормозных |
тормозных |
тормозных колодок |
Вид и серия |
тормозной |
осей на |
колодок |
на единице |
подвижного состава |
колодки |
единице |
на одной |
подвижного |
|
q |
подвижного |
оси |
состава за год |
|
|
состава |
|
|
|
Электровозы: |
|
|
|
|
|
|
|
|
ВЛ60, ВЛ80, ВЛ10 |
8 |
4 |
4 |
7 |
ЧС2Т, ЧС4Т |
8 |
6 |
4 |
7 |
ЧС7 |
8 |
4 |
4 |
8 |
|
Электропоезда: |
|
|
|
ЭР2, ЭР22,ЭР9П, ЭР9М |
8 |
4 |
4 |
8 |
|
Тепловозы: |
|
|
|
ТЭ10, М62, 2ТЭ116, ТЭП60, |
|
|
|
|
ТЭП70 |
16 |
6 |
4 |
8 |
ЧМЭ3,ТЭМ2, |
16 |
6 |
2 |
8 |
ТЭМ7 |
16 |
8 |
2 |
8 |
Дизель-поезд Д1, ДР1А |
8 |
4 |
4 |
8 |
Исходные данные к расчету для тепловозных депо приведены в табл. 5.22.
Таблица 5.22
Наименование |
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
|
подвижного |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
состава |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Автомобили |
6 |
5 |
4 |
4 |
5 |
6 |
7 |
5 |
4 |
7 |
Тепловозы и |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
дизель-поезда: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ТЭ10 |
15 |
- |
- |
- |
- |
28 |
- |
- |
- |
38 |
2ТЭ10 |
40 |
- |
- |
- |
36 |
- |
52 |
- |
80 |
52 |
М62 |
- |
40 |
- |
- |
- |
70 |
- |
- |
- |
- |
2ТЭ116 |
- |
20 |
35 |
70 |
18 |
- |
- |
60 |
- |
- |
ТЭП60 |
- |
45 |
- |
- |
- |
- |
35 |
- |
36 |
19 |
ТЭП70 |
- |
- |
25 |
- |
- |
- |
8 |
- |
18 |
- |
ЧМЭ3 |
- |
18 |
- |
26 |
- |
38 |
- |
23 |
38 |
- |
ТЭМ2 |
20 |
- |
25 |
- |
22 |
- |
30 |
28 |
- |
35 |
ТЭМ7 |
- |
- |
- |
18 |
- |
- |
- |
30 |
- |
- |
Д1 |
- |
- |
16 |
- |
18 |
- |
- |
- |
- |
- |
ДР1А |
- |
- |
- |
22 |
- |
16 |
- |
- |
- |
- |
Исходные данные к расчету для депо электровозов и МВПС приведены в табл. 5.23.
23
Таблица 5.23
Наименование |
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
|
подвижного |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
состава |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Автомобили |
7 |
6 |
5 |
4 |
4 |
5 |
6 |
6 |
5 |
4 |
ВЛ10 |
60 |
- |
52 |
- |
36 |
- |
42 |
- |
50 |
- |
ЧС2Т |
25 |
- |
28 |
- |
- |
- |
28 |
- |
- |
- |
ЧС4Т |
- |
- |
12 |
- |
40 |
- |
- |
- |
36 |
- |
ЧС7 |
10 |
- |
- |
- |
14 |
- |
- |
- |
20 |
- |
ЭР2 |
28 |
- |
- |
- |
28 |
- |
12 |
- |
40 |
- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ЭР22 |
- |
- |
32 |
- |
- |
- |
26 |
- |
- |
- |
ВЛ60 |
- |
30 |
- |
50 |
- |
42 |
- |
80 |
- |
70 |
ВЛ80 |
- |
25 |
- |
30 |
- |
34 |
- |
20 |
- |
18 |
ЭР9П |
- |
12 |
- |
15 |
- |
18 |
- |
16 |
- |
20 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ЭР9М |
- |
18 |
- |
25 |
- |
22 |
- |
24 |
- |
28 |
5.22.Расчет объема образования отработанных радиаторов
Вавтохозяйстве один раз в год происходит замена радиатора. Общий объем отходов определяется по формуле, т/год
МР = mA qP β 10−3 ,
где mA – общее количество автомобилей;
qP = 30 кг – средний вес одного радиатора; β = 0,05 – коэффициент утилизации.
В локомотивном депо радиаторы (секции) холодильника тепловозов выходят из строя, образуя отходы, которые определяются по формуле, т/год:
МСХ = mТ КС qC β 10−3 ,
где mT – количество секций тепловозов;
КС – количество водяных и масляных секций холодильника на одном тепловозе;
qC = 50 кг – масса одной секции холодильника, кг; β = 0,01 – коэффициент утилизации.
При расчетах использовать данные табл. 5.24.
Таблица 5.24
Количество секций холодильника тепловозов
Серии тепловозов, количество секций холодильника
ТЭ3 |
ТЭМ2 |
ТЭ10 |
2ТЭ10М |
2М62 |
2ТЭ116 |
ТЭП70 |
ТЭП60 |
ЧМЭ3 |
ТГМ1 |
ТГМ6А |
ТГМ3А(Б) |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
60 |
22 |
76 |
36 |
28 |
38 |
70 |
48 |
24 |
14 |
20 |
20 |
24
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.25.
Таблица 5.25
Тип подвижного |
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
|
состава |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
Автомобили |
7 |
6 |
5 |
4 |
4 |
5 |
6 |
6 |
5 |
4 |
Тепловозы: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ТЭ3 |
10 |
- |
- |
3 |
- |
- |
5 |
- |
- |
4 |
ТЭМ2 |
28 |
- |
- |
28 |
- |
- |
26 |
- |
- |
32 |
ТЭ10 |
20 |
- |
- |
- |
26 |
- |
- |
40 |
- |
- |
2ТЭ10М |
45 |
- |
- |
48 |
38 |
- |
- |
20 |
- |
48 |
2М62 |
- |
- |
32 |
- |
- |
82 |
- |
- |
42 |
- |
2ТЭ116 |
- |
42 |
- |
- |
- |
- |
68 |
- |
- |
- |
ТЭП70 |
- |
12 |
- |
- |
12 |
- |
- |
16 |
32 |
- |
ТЭП60 |
- |
- |
40 |
- |
18 |
- |
- |
24 |
- |
- |
ЧМЭ3 |
- |
22 |
- |
- |
- |
18 |
- |
- |
28 |
- |
ТГМ1 |
- |
6 |
- |
2 |
- |
- |
3 |
- |
- |
- |
ТГМ6А |
- |
- |
8 |
- |
- |
4 |
- |
- |
- |
8 |
ТГМ3А |
- |
- |
12 |
- |
- |
2 |
- |
- |
5 |
- |
5.23. Расчет образования отходов электродов от проведения сварочных работ
Ежегодно на предприятии потребляется К т электродов. Отходы при сварке – это выплески металла при сварке и остатки электродов. По данным натуральных замеров эффективность сварочных работ f = 0,9. Количество отходов
определяется по формуле, т/год: |
|
|
) K . |
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
МЭЛ = ( 1 − f |
|
|
|
|
|
|
||||
Исходные данные для расчета количества отходов от сварочных работ |
|||||||||||||
приведены в табл. 5.26. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 5.26 |
|||
|
|
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|||||
Наименование |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
5 |
|
6 |
7 |
8 |
|
9 |
10 |
Годовой расход |
10 |
12 |
14 |
16 |
|
18 |
|
11 |
12 |
13 |
|
14 |
15 |
электродов К, т |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5.24.Расчет образования окалины при работе кузнечного
итермического оборудования
Расход материалов на изготовление поковок и штамповок в ремонтной кузнице и термических печах составляет К т/год. Сохранность металла при его окислении, связанном с нагревом, составляет f = 0,98. Норматив образования
сухой окалины определяется по формуле, т/год: |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
МОК = ( 1 − f |
) K . |
|
|
|
|
|
|
|
|||
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.27. |
|
|
Таблица 5.27 |
||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Наименование |
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
Годовой расход металла, подвергаемого |
6 |
6,5 |
7 |
7,5 |
8 |
|
8,5 |
9 |
9,5 |
10 |
10,5 |
термообработке К , т/год |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
25
5.25. Расчет отходов, образующихся от пайки |
|
Подразделения предприятия, занимающиеся пайкой, расходуют |
Р кг |
припоев марки ПОС в год. Пайка выполняется с эффективностью f |
= 0,9. |
Количество отходов от пайки составляет, т/год |
|
МПР = ( 1 − f ) P 10−3 . |
|
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.28. |
|
Таблица 5.28
Наименование |
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
Годовой расход припоя, кг |
600 |
570 |
540 |
510 |
480 |
450 |
420 |
390 |
360 |
330 |
5.26. Расчет количества шлама от мойки локомотивов
Количество ила с мойки локомотивов рассчитывается по формуле, т/год:
|
|
|
|
МИЛ |
= СВВ |
f QСУТ |
Д 10 −3 , |
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
где |
СВВ |
– |
наличие взвешенных |
веществ |
на одной |
|
секции |
локомотива |
||||||||||||||||
(СВВ = 10÷15 кг); |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
f |
= 0,5 – эффективность очистки; |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||
QСУТ |
– |
фактическая |
производительность |
моечной |
машины, |
количество |
||||||||||||||||||
локомотивов, прошедших мойку за сутки; |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
Д – количество дней работы моечной машины в году (Д = 100÷150 дней). |
|
|||||||||||||||||||||||
Количество нефтепродуктов определяется по формуле, т/год: |
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||||||
|
|
|
МФЛ = СФ |
f QСУТ |
|
Д 10 −3 , |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
где |
СФ |
– |
наличие налипших |
нефтепродуктов |
на |
|
одном |
локомотиве |
||||||||||||||||
(СФ = 1,2÷ 1,5) кг. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.29. |
|
Таблица 5.29 |
|||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
Наименование |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
1 |
|
2 |
|
|
3 |
|
4 |
5 |
|
6 |
|
7 |
|
8 |
|
9 |
|
10 |
|
Производительность |
|
10 |
|
11 |
|
|
12 |
|
13 |
14 |
|
15 |
|
16 |
|
17 |
|
18 |
|
19 |
||||
моечной машины QСУТ, шт. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Количество дней работы |
|
100 |
|
110 |
|
120 |
|
130 |
140 |
|
150 |
|
160 |
170 |
180 |
|
190 |
|||||||
машины за год Д, сут. |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Наличие взвешенных веществ |
|
8,5 |
|
9 |
|
|
9,5 |
|
10 |
10,5 |
|
11 |
|
11,5 |
|
12 |
|
12,5 |
|
13 |
||||
СВВ, кг |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
Наличие нефтепродуктов СФ, кг |
|
1,0 |
|
1,1 |
|
|
1,2 |
|
1,3 |
1,4 |
|
1,5 |
|
1,6 |
1,7 |
|
1,8 |
|
1,9 |
5.27. Расчет образования отходов ила с мойки автомобилей
Количество ила с мойки машин определяется по формуле, т/год:
МИА = СВВ f QСУТ Д 10−3 ,
где СВВ = 3 кг – наличие взвешенных веществ на одной машине; f = 0,8 – эффективность очистки;
QСУТ – фактическая производительность моечной машины (QСУТ = 10÷50 автомобилей в сутки);
Д – число рабочих дней мойки в году (Д = 100–250 дней).
26
Количество отходов нефтепродуктов определяется по формуле, т/год:
МФЛ = СФ f QСУТ Д 10−3 ,
где СФ – наличие налипших нефтепродуктов на одном автомобиле (СФ = 0,4 кг). Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.30.
Таблица 5.30
Наименование |
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
|
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
8 |
9 |
10 |
Производительность |
10 |
15 |
20 |
25 |
30 |
35 |
40 |
|
45 |
50 |
55 |
моечной машины, QСУТ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Число рабочих дней |
100 |
120 |
140 |
160 |
180 |
200 |
210 |
|
220 |
230 |
240 |
моечной машины, Д |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5.28. Расчет количества шлама трихлорэтилена |
|
|
|
||||||||
от работы машин химической чистки одежды |
|
|
|
Дневная загрузочная масса очищаемой одежды Б кг; образование шлама от 1 кг одежды h = 0,06 г. Образование годового количества шлама определяется по формуле, т/год:
МШ = Б h Д 10− 6 ,
где Д – число дней работы машины в году.
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.31.
Таблица 5.31
Наименование |
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|
Загрузочная масса |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
очищаемой одежды, |
100 |
110 |
120 |
130 |
140 |
150 |
160 |
170 |
180 |
190 |
|
Б, кг/день |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Число дней работы |
260 |
250 |
240 |
230 |
220 |
210 |
200 |
190 |
180 |
170 |
|
машины в году, Д |
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5.29. Расчет образования отработанного моечного содового раствора
В ремонтно-заготовительном цехе эксплуатируется машина ММД-13 для обмывки рам, тележек, колесных пар, рессор, тормозных тяг, кожухов передач и др. деталей. Емкость для обмыва деталей вмещает 5 м3. Сменяемость раствора по мере загрязнения, но не реже одного раза в месяц. Отработанный моечный содовый раствор подается на очистные сооружения. Взвешенные вещества отработанного моечного раствора определяются по формуле, т/год:
МСР = V γ α ,
где V – объем емкости для моечного раствора, м3;
γ= 0,1 т/м3 – плотность взвешенных веществ в отработанном растворе;
α= 12÷18 – сменяемость раствора в течение года.
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.32.
Таблица 5.32
Наименование |
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
Емкость для моечного раствора, V, м3 |
2 |
2,5 |
3 |
3,5 |
4 |
4,5 |
5 |
5,5 |
6 |
6,5 |
27
5.30. Расчет образования шлама от очистных сооружений
Норматив образования шлама рассчитывается по формуле, т/год
МОЧ = С f QСУТ Д 10− 6 ,
где С – среднегодовая концентрация взвешенных веществ в сточной воде, поступающей на очистные сооружения, мг/л;
f = 0,5 – эффективность очистки отстойников; Д = 250 – количество рабочих дней в году;
QСУТ – фактическая производительность очистных сооружений
(QСУТ = 150–200 м3/сут).
Содержание сточных вод по данным лаборатории локомотивного депо:
-нефтепродукты – 1,4 мг/л;
-взвешенные вещества – 37 мг/л;
-сухой остаток – 1764 мг/л;
Итого: С = 1802,4 мг/л.
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.33.
Таблица 5.33
Наименование |
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
Производительность |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
очистных сооружений |
150 |
160 |
170 |
180 |
190 |
200 |
210 |
220 |
230 |
240 |
QСУТ, м3/сут |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5.31. Расчет образования нормативного объема обрезков и обрывков тканей хлопчатобумажных (спецодежды)
Объем образования обрезков и обрывков тканей хлопчатобумажных
(спецодежды) определяется по формуле, т:
М = m * N * КИЗН.* КЗАГР.* 10-3,
где m – масса единицы изделия спецодежды в исходном состоянии, кг; N – количество вышедших из употребления изделий, шт/год;
КИЗН. – коэффициент, учитывающий потери массы изделий в процессе эксплуатации, доли от 1; КИЗН. хлопка = 0,8;
КЗАГР. – коэффициент, учитывающий загрязненность спецодежды, доли от 1;
КЗАГР. = 1,10 …1,15; 10-3 – коэффициент перевода кг в т.
Количество вышедших из употребления изделий определяется по формуле
N = Рi / Т, шт.
где Рi – количество изделий, находящихся в носке, шт.; Т – нормативный срок носки изделий, 1 год.
Вес изделий m, кг составляет: костюм х/б – 0,8; халат х/б – 0,4; рукавицы – 0,08.
Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.34.
28
Таблица 5.34
Наименование |
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
|
спецодежды |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
Костюм х/б, РК, шт |
249 |
230 |
241 |
260 |
190 |
247 |
235 |
250 |
198 |
270 |
Халат х/б, РХ, шт. |
102 |
90 |
100 |
120 |
105 |
108 |
99 |
110 |
113 |
130 |
Рукавицы х/б, РР шт. |
5000 |
3000 |
4200 |
4000 |
3200 |
4800 |
3102 |
3195 |
3000 |
5500 |
5.32. Расчет образования бытовых отходов в складских помещениях
Норматив образования бытовых отходов (М), образующихся в результате эксплуатации складских помещений, определяется по формуле:
по объему М = S×m, м3/год, по массе М = S×m×p, т/год,
где S – площадь складских помещений, м2;
m – среднегодовая норма накопления бытовых отходов в год, равная
0,07м3/м2;
p – плотность бытовых отходов, равная 0,5 т/м3. Исходные данные для расчета приведены в табл. 5.35.
Таблица 5.35
Площадь |
|
|
|
|
Варианты |
|
|
|
|
|
складских |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
помещений, м2 |
1 |
100 |
120 |
140 |
150 |
160 |
170 |
180 |
190 |
200 |
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1.Абусеридзе З.В. Оценка объемов образования отходов в технологических процессах железнодорожного транспорта : учеб. пособие. – М.: Изд-во МГУПС РАПС, 2005. – 92 с.
2.Гарин В.М. Обращение с опасными отходами : учеб. пособие / под ред. В.М. Гарина и Г.Н. Соколовой. – М. : ТК Велби, Изд-во Проспект, 2005. – 224 с.
3.Методические рекомендации по оформлению проекта нормативов образования лимитов размещения отходов. – М., 1999. – 126 с.
4.Справочные материалы по удельным показателям образования важнейших видов отходов производства и потребления. – М.: НИЦПУРО, 1996. – 372 с.
5.МРО 10-01. Методика расчета объемов образования отходов. Отходы при эксплуатации офисной техники. – СПб., 2004.
29
|
|
|
ПРИЛОЖЕНИЕ |
|
|
Использованные картриджи |
|
|
|
|
|
|
|
|
Модель |
Совместимость (тип аппарата) |
Ресурс картриджа3, |
|
Вес пустого |
картриджа |
лист/1 заправка |
|
картриджа4, г |
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
1 |
2 |
3 |
|
4 |
|
|
|
|
|
|
КАРТРИДЖИ К КОПИРОВАЛЬНЫМ АППАРАТАМ |
|
|
|
|
|
|
|
|
Canon А-30 |
Canon FC-1/2/3/4/5/6/11 |
3000 |
|
975 |
HC-6/7/7RE/11RE |
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Canon Е-16 |
Canon |
1600 |
|
670 |
|
FC-210/230/310/330/530/540 |
|
|
|
Canon Е-30 |
3000 |
|
630 |
|
PC-740/750/770 |
|
|||
|
|
|
|
|
Xerox |
Xerox 5008/5009/5009RE/ |
3000 |
|
845 |
006R90170 |
5240/5260/5280/5309/5310 |
|
||
|
|
|
||
|
|
|
|
|
Xerox |
Xerox 5205/5210/5220/5222/XC |
3000 |
|
845 |
006R90168 |
520/XC 560 |
|
||
|
|
|
||
|
|
|
|
|
Sharp Z-50/52 |
Sharp Z-50/52/55/70 |
3000 |
|
910 |
|
|
|
|
|
|
КАРТРИДЖИ К ЛАЗЕРНЫМ ПРИНТЕРАМ |
|
|
|
|
|
|
|
|
НР92295А |
HP II/III/II D/III D |
4000 |
|
1115 |
(Canon EP-S) |
Canon LBP-8II/III engine |
|
||
|
|
|
||
|
|
|
|
|
НР92275А |
HP IIP/IIP+/IIIP |
3500 |
|
810 |
(Canon EP-L) |
Canon LBP-4 engine |
|
||
|
|
|
||
|
|
|
|
|
НР92274А |
HP 4L/4P/4ML/4MP |
3300 |
|
715 |
(Canon EP-P) |
Canon LBP-4U engine |
|
||
|
|
|
||
|
|
|
|
|
HP92298A |
|
6800 |
|
1170 |
(Canon EP-E) |
HP 4/4+/4M/4M+/5/5+/5M/5V+ |
|
||
|
|
|
||
Canon LBP-8IV engine |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
HP92298X |
|
8800 |
|
1040 |
|
|
|
|
|
HPС 3900А |
HP 4V/4MV Canon EPB II |
8100 |
|
1575 |
(Canon EP-B) |
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
HPC 3903A |
Hewlett Packard Laser Jet |
4000 |
|
715 |
(Canon EP-V) |
HP 5P/5MP/6P/6MP |
|
||
|
|
|
||
|
|
|
|
|
HP С 3906А |
Hewlett Packard Laser Jet 5L/6L |
2500 |
|
725 |
(Canon EP-A) |
Canon LBP-460 engine |
|
||
|
|
|
||
|
|
|
|
|
30