4. Основные строительные параметры промышленных зданий и влияние на выбор их значений технологического процесса, протекающего в здании.
Основными строительными параметрами промышленного здания являются высоты и сетка колонн. Ими определяется так называемый объемно-планировочный элемент промышленного здания. Планировочный элемент производственного здания – горизонтальная проекция объемно-мланировочного элемента. ПРОЛЕТ – расстояние между разбивочными осями отдельных опор в направлении, соответствующем основной несущей конструкции покрытия (перекрытия). ШАГ КОЛОНН – расстояние между разбивочными осями отдельных опор в направлении, перпендикулярном пролету. СЕТКА КОЛОНН – расположение разбивочных осей колонн в плане.( обозначается как произведение пролета на шаг колонн , например 126 м, 2412 м и т. п. ). ВЫСОТА ПОМЕЩЕНИЯ одноэтажного производственного здания – расстояние от уровня чистого пола до низа несущих конструкций покрытия на опоре. ВЫСОТА ПОМЕЩЕНИЯ МНОГОЭТАЖНОГО промышленного здания – расстояние от уровня пола одного этажа до уровня чистого пола второго этажа. ВЫСОТА ДО ПОДКРАНОВЫХ ПУТЕЙ – расстояние от уровня чистого пола до верха головки подкранового рельса
При выборе основных строительных параметров здания соблюдают определенные санитарно-гигиенические требования, установленные санитарными нормами. Так, рабочее пространство должно составлять не менее 15 м3, а площадь – не менее 4,5 м2 на одного работающего. Высота производственных помещений не должна быть меньше 3,0 м при наименьшей высоте до низа выступающих конструкций покрытия – 2,2 м.
Высота производственного помещения должна обеспечивать размещение технологического оборудования, подъемно-транспортного оборудования, передвижение материалов и изделий в ходе технологического процесса, а также элементов оборудования при его демонтаже и монтаже.
Высота помещений, оборудованных мостовыми кранами, должна составлять
Н = h1 + h2 + h 3 + h 4+ h 5 + h 6 ,
где:
h 1 – высота технологического оборудования;
h 2 – зазор между транспортируемым изделием и верхней точкой
оборудования ( обычно 400 – 500 мм);
h 3 – высота наибольшего по размеру транспортируемого изделия;
h 4 – расстояние от верха транспортируемого изделия до центра крюка крана
в верхнем его положении ( обычно 1000 мм);
h 5 – расстояние от предельного верхнего положения крюка крана до верха
головки подкранового рельса ( 50 – 650 мм);
h 6 – расстояние от верха головки подкранового рельса до низа стропильных конструкций на опоре (составляет 2,65 м при грузоподъемности крана 10 и 20 тс и 3,35 м – при грузоподъемности крана 30 и 50 тс).
Для сокращения номенклатуры колонн и стеновых панелей высоты производственных зданий и помещений унифицированы. Поэтому полученную на основании технологических подсчетов высоту помещения сравнивают с унифицированным рядом высот и принимают ближайшую большую.
Размер сетки колонн производственного здания в конечном итоге определяется следующим:
Технологическими требованиями, связанными с размещением технологического оборудования и обеспечением передвижения в здании обрабатываемых изделий и людей. Этими требованиями определяются минимально допустимые унифицированные размеры пролетов и шагов колонн.
Технико-экономическими соображениями. выявляющими зависимость между расходом материалов на строительство, трудоемкостью возведения здания и наилучшим использованием производственной площади.
Лекция № 6 – (2 ч). Людские и транспортные потоки, зонирование помещений и организация рабочего места.
План лекции:
1. Взаимная увязка людских и транспортных потоков в пределах промышленного здания и за его пределами.
2. Функциональное зонирование внутри производственных зданий. Организация рабочего места.
3. Средства обеспечения безопасности работающих.
1. Взаимная увязка людских и транспортных потоков в пределах промышленного здания и за его пределами.
Назовем несколько главных принципов планирования грузовых и людских потоков в пределах промышленного здания и за его пределами, которых необходимо придерживаться при нахождении объемно-планировочного решения здания и при проектировании расстановки технологического оборудования, назначении путей транспорта и путей движения работающих.
Для перемещения грузов и работающих по зданию должна быть создана четкая и равномерная система продольных и поперечных проездов и проходов, делящая всю производственную площадь на панели и кварталы. Входы в производственное помещение через бытовые ориентируются на лицевую сторону застройки, а выходы из бытовых помещений в цех – на основные проходы. Подъездные грузонапряженные железнодорожные и автомобильные пути предусматриваются с тыльной стороны здания, а расширение зданий – с боковых сторон.
При организации технологического процесса желательно строить его по петлевой схеме, предусматривая начало и конец технологического процесса в тыльной стороне здания.
Пути перемещения грузов, как правило, должны быть прямоточными, без возвратных движений и взаимных пересечений.
Пути перемещения работающих должны быть кратчайшими и безопасными, то есть обладать требуемой пропускной способностью в зависимости от плотности людского потока.
Пересечение грузовых и людских потоков в принципе возможно, но должно происходить в разных уровнях с помощью туннелей, переходных мостиков и т. п.
2. Функциональное зонирование внутри производственных зданий.
Правильное решение вопросов организации транспортных и людских потоков неразрывно связано с функциональным зонированием внутри производственного здания, являющегося продолжением зонирования на генеральном плане промышленного комплекса. Этот принцип предполагает обусловленное размещение внутри здания следующих функциональных зон: зоны основного производства; зоны обслуживания производства (склады сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, ремонтные мастерские инструментально-раздаточные кладовые, эмульсионные станции, зарядные станции электрокар и т. п.); зоны обслуживания работающих(помещения санитарно-гигиенические, медицинские, приема пищи, и т. п.); зоны инженерного оборудования (вентиляционные камеры, кондиционеры, трансформаторные, щитовые, компрессорные станции и т. п.); зоны технологических и инженерно-технических коммуникаций (конвейеры, воздухо -, водо -, паропроводы, электрокабели и т. п.).
Функционально все производственные зоны можно размещать в одной горизонтальной плоскости (горизонтальное зонирование) или в вертикальной плоскости (вертикальное зонирование). Совмещение горизонтального и вертикального зонирования приводит к пространственному функциональному зонированию. Все функциональные зоны должны быть пространственно обособлены, что достигается размещением их в разных уровнях в пределах производственного здания.
Частным случаем вертикального зонирования является использование подземного пространства для размещения производства, для размещения вспомогательных помещений, наконец, для размещения герметизированных производств и т. п.
2.1. Организация рабочего места.
Ранее мы говорили о рабочем пространстве и о принципах определения его размеров. Мы убедились, что факторами, определяющими размеры рабочего места являются габариты человека и его положение в пространстве при выполнении тех или иных рабочих операций.
Для производственных помещений принято считать, что если работающий 50% или более 2 часов своего времени непрерывно находится на одном месте, то такое место называется постоянным рабочим местом, а пространство над ним высотой 2,0 м – рабочей зоной.
При определении размеров рабочих мест учитывают также категорию выполняемой работы, физиологические возможности человека и условия труда в производственном помещении. Последние делятся на легкие, средней тяжести и тяжелые. В зависимости от этого назначаются параметры воздушной среды рабочей зоны и осуществляются меры по их поддержанию.
/ Справка: ЛЕГКИЕ – работы без систематического физического напряжения, такие как основные работы приборостроения, машиностроения и т. п., аыполняемые сидя или стоя, при затрате энергии до 175 Вт (150 ккал/ч); РАБОТЫ СРЕДНЕЙ ТЯЖЕСТИ – работы, связанные с ходьбой, частыми передвижениями, с переноской небольших тяжестей, такие как прядильно-ткацкие, механическая обработка древесины, сварочные, литейные и т. п., с затратами энергии до 290 Вт (250 ккал / ч); ТЯЖЕЛЫЕ – работы, связанные с физическим напряжением, такие как кузнечная ручная ковка, ручная набивка и заливка опок и т. п., с затратой энергии более 290 Вт ( 250 ккал / ч)./
При организации рабочего места с рациональным размещением технологического оборудования, необходимого инструмента, приспособлений, вспомогательных средств, полуфабрикатов, готовых изделий, отходов производства, тщательно учитываются физиологические возможности человека. Для этого путем макетирования решают вопросы, связанные с антропометрическими и биохимическими условиями, способными наиболее эффективно влиять на процесс труда человека. Ниже на рисунках показан плоский макет человека, позволяющий решать задачи, связанные с оптимизацией рабочего пространства, показана модель человека, позволяющая оценить его реакции на механические возбуждения при частотах менее 100 Гц.
