1. Свиней и свинину оценивают по требованиям настоящего стандарта.

Переработку свиней и производство свинины проводят по технологическим инструкциям с соблюдением требований, установленных нормативными правовыми актами Российской Федерации.

До введения соответствующих нормативных правовых актов Российской Федерации - нормативными документами федеральных органов исполнительной власти [1], [2].

Свинина должна соответствовать требованиям, установленным нормативными правовыми актами Российской Федерации.

До введения соответствующих нормативных правовых актов Российской Федерации - нормативными документами федеральных органов исполнительной власти [1], [3].

Оценку качества свинины при приемке свиней по количеству и качеству полученного мяса, реализации мяса в розничной торговой сети, сети общественного питания и при промышленной переработке осуществляют по требованиям, установленным 5.2.3 или 5.2.4 и 5.2.5.

Свинину, полученную после снятия шпика вдоль всей длины хребтовой части полутуши на уровне 1/3 ширины полутуши от хребта, а также в верхней части лопатки и бедренной части, относят к обрезной. В местах отделения шпика на туше допускается толщина оставшегося шпика не более 0,5 см. Обрезную свинину относят ко второй категории или к классу в соответствии с выходом мышечной ткани.

Реализации в розничной торговой сети и сети общественного питания подлежит:

- свинина, имеющая ветеринарные (овальной формы) и товароведческие (категория или класс) клейма;

- свинина первой, пятой, шестой категорий и подсвинков; классов экстра, первого, второго, третьего, четвертого, пятого А, Б и Е в шкуре;

- свинина второй (кроме подсвинков) и третьей категорий в шкуре и без шкуры;

- свинина обрезная.

Свинину первой, второй (кроме подсвинков), третьей и четвертой категорий и экстра, первого, второго, третьего, четвертого, пятого, С и Д классов вырабатывают в виде полутуш; второй категории от подсвинков, шестой категории и классов А и Е - в виде туш или полутуш, пятой категории и класса Б - в тушах.

Туши свиней должны быть разделены на полутуши по позвоночному столбу без нарушения целостности спинного мозга, дробления позвонков и припуска тел целых остистых отростков на одной из полутуш.

При оценке свинины по категориям (кроме пятой) туши и полутуши вырабатывают в шкуре без внутренних органов и внутреннего жира как с головой, ногами и хвостом, так и без головы, ног и хвоста. При обработке без шкуры - только без головы, ног, хвоста, внутренних органов и внутреннего жира.

Свинину пятой категории выпускают целыми тушами в шкуре, с головой и ногами, без внутренних органов и внутреннего жира.

При оценке свинины по классам (кроме С и Д) туши и полутуши вырабатывают в шкуре с головой, ногами, хвостом, без внутренних органов и внутреннего жира.

Свинину классов С и Д выпускают в шкуре без внутренних органов и внутреннего жира как с головой, ногами, хвостом, так и без головы, ног, хвоста; при обработке без шкуры - только без головы, ног, хвоста, внутренних органов и внутреннего жира.

От свиных туш и полутуш, предназначенных для реализации через розничную торговлю и сеть общественного питания, должны быть отделены голова, хвост, ноги, а также внутренняя пояснично-подвздошная мышца (вырезка).

Допускается реализация через розничную торговлю и сеть общественного питания свинины в шкуре с головой, хвостом и ногами.

По органолептическим показателям свинина должна быть свежей, без постороннего запаха и ослизнения поверхности. Мышечная ткань на разрубе (распиле) - от светло-розового до красного цвета; шпик - от белого до бледно-розового.

На свиных тушах и полутушах не допускается наличие остатков щетины, внутренних органов, сгустков крови, бахромок мышечной и жировой тканей, загрязнений, кровоподтеков и побитостей.

Примечание - Допускаются зачистки от побитостей и кровоподтеков на площади, не превышающей 10% поверхности, или срывы подкожного жира на площади, не превышающей 15% поверхности полутуши или туши второй, третьей, четвертой категорий, классов С и Д.

На замороженных и подмороженных свиных тушах и полутушах не допускается наличие льда и снега.

По показателям безопасности в ветеринарном отношении свинина должна соответствовать требованиям, установленным нормативными правовыми актами Российской Федерации.

До введения соответствующих нормативных правовых актов Российской Федерации - нормативными документами федеральных органов исполнительной власти [1].

По микробиологическим показателям, содержанию токсичных элементов, антибиотиков, пестицидов, радионуклидов свинина должна соответствовать требованиям допустимых уровней, установленных нормативными правовыми актами Российской Федерации.

До введения соответствующих нормативных правовых актов Российской Федерации - нормативными документами федеральных органов исполнительной власти [3].

Не допускается для реализации, а используется для промышленной переработки на пищевые цели свинина:

- с пожелтевшим шпиком;

- не соответствующая требованиям 5.2.3 или 5.2.5;

- четвертой категории и классов С, Д;

- с неправильным разделением по позвоночному столбу (с нарушением спинного мозга, с оставлением целых или раздробленных позвонков);

- с зачистками от побитостей и кровоподтеков или срывами подкожного жира, превышающими требования 5.2.10;

- замороженная более одного раза;

- подмороженная;

- деформированные полутуши.

Для выработки свинины используют здоровых свиней, выращенных и откормленных в специализированных и индивидуальных хозяйствах, с соблюдением агрономических, ветеринарных и зоогигиенических требований.

Все продукты убоя должны пройти ветеринарно-санитарную экспертизу в соответствии с нормативными правовыми актами Российской Федерации.

До введения соответствующих нормативных правовых актов Российской Федерации - нормативными документами федеральных органов исполнительной власти [1].

Клеймение свинины. Ветеринарное клеймение и товароведческую маркировку свинины проводят в соответствии с нормативными документами [4] и [5], утвержденными в установленном порядке.

На каждой свиной туше и полутуше, выпускаемой в реализацию и промышленную переработку, должно быть проставлено ветеринарное клеймо овальной формы, подтверждающее, что ветеринарно-санитарная экспертиза проведена в полном объеме и продукт выпускается для продовольственных целей без ограничений, а также проставлены товароведческие клейма и штампы, обозначающие категории упитанности или классы и возрастную принадлежность.

На свинину, подлежащую обезвреживанию, ставится только ветеринарный штамп, определяющий направление ее использования, согласно действующим нормативным правовым актом Российской Федерации.

До введения соответствующих нормативных правовых актов Российской Федерации - нормативными документами федеральных органов исполнительной власти [1].

Товароведческую маркировку туш проводят только при наличии клейма или штампа государственной ветеринарной службы согласно классификации.

Категории свинины обозначают:

- первую - круглым клеймом диаметром 40 мм;

- вторую - квадратным клеймом с размером сторон 40 мм;

- третью - овальным клеймом с диаметром D₁ - 50 мм и D₂ - 40 мм;

- четвертую - треугольным клеймом размером стороны 45-50-50 мм;

- пятую - круглым клеймом диаметром 40 мм и буквой "П" высотой 20 мм внутри клейма;

- шестую категорию - прямоугольным клеймом с размером сторон 20 на 50 мм.

Класс свинины обозначают:

- экстра - буквой "Э" высотой 20 мм;

- первый - цифрой "1" высотой 20 мм;

- второй - цифрой "2" высотой 20 мм;

- третий - цифрой "3" высотой 20 мм;

- четвертый - цифрой "4" высотой 20 мм;

- пятый - цифрой "5" высотой 20 мм,

- А - буквой "А" высотой 20 мм;

- Б - буквой "Б" высотой 20 мм;

- С - буквой "С" высотой 20 мм;

- Д - буквой "Д" высотой 20 мм;

- Е - буквой "Е" высотой 20 мм.

Свинину, не соответствующую требованиям к категориям или к классам, т. е. тощую, обозначают ромбовидным клеймом с размером сторон 40 мм.

На тушах и полутушах, перечисленных в 5.2.13, справа от клейма ставят оттиск штампа букв "ПП" высотой 20 мм.

Транспортная маркировка упакованной свинины в тушах и полутушах - по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака "Скоропортящийся груз", "Ограничение температуры".

Маркировка продукции, отправляемой в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности, - по ГОСТ 15846.

2. Ветеринарная маркировка мяса. Маркировка мяса заключается в нанесении клейма на каждую тушу, полутушу, четвертину всех видов убойных животных. На территории Российской Федерации клеймение мяса с 1994 года производится в соответствии с Инструкцией по ветеринарному клеймению мяса, утвержденной МСХ РФ и согласованной с Госстандартом и другими организациями 1 сентября 1992 г.

Краска для клеймения, приготавливается по следующей прописи:

Вещество Кол-во, %

Анилиновый краситель (генциан-виолет, метилвиолет, метилбляу, 2

фуксин)

Глицерин технический 3 – 5

Формалин 0,5 – 1

Спирт денатурированный 93

Краской фиолетового цвета клеймят мясо, отправляемое на реализацию, хранение, отгрузку:

- говядина

- баранина

- свинина

Краской красного цвета клеймят мясо для переработки, используемое на месте для производства полуфабрикатов, колбас, консервов и других изделий:

- говядина

- баранина

- свинина

- козлятина

- конина

Козлятина и конина всегда клеймятся красной краской.

Клеймо Госветандзора:

- овальной формы

- краска фиолетового цвета

- размер 40 х 60 мм

- ширина ободка – 1,5 мм

- высота букв – 6 мм

- высота цифр – 12 мм

- в центре – 3 пары двузначных чисел: 1 – порядковый номер республики, края, области в составе Российской Федерации; 2 – номер района или города; 3 – номер предприятия.

- в верхней части клейма должна быть надпись «Российская Федерация»

- в нижней части клейма – «Госветнадзор»

Ветеринарное клеймо:

- прямоугольной формы

- размер 40 х 60 мм

- вверху надпись «Ветслужба»

- в центре – «Предварительный осмотр»

- внизу – 3 пары двузначных цифр: 1 – порядковый номер республики, края, области в составе Российской Федерации; 2 – номер района или города; 3 – номер предприятия.

Ветеринарное клеймо подтверждает, что мясо получено от животных, которые прошли ветеринарный осмотр в благополучных по карантинным заболеваниям хозяйствах, но не дает права на реализацию мяса без проведения ветеринарной экспертизы в полном объеме.

Ветеринарный штамп:

- ставится на субпродукты и мясо, которые подлежат обезвреживанию и направляются для переработки в колбасные и другие мясные изделия.

- указывает порядок использования мяса в соответствии с действующими ветеринарно-санитарными и гигиеническими нормами и правилами.

- вверху надпись «Ветслужба»

- в центре указывается вид обезвреживания: «На мясные хлеба», «Проварка», «На консервы», «Финноз», «Утиль», «Туберкулез», «Ящур»

- внизу - 3 пары двузначных цифр: 1 – порядковый номер республики, края, области в составе Российской Федерации; 2 – номер района или города; 3 – номер предприятия.

На дополнительных штампах в центре может указываться обозначение видов животных: «Конина», «Оленина», «Медвежатина» и др.

Местоположение клейма или штампа:

Ветеринарное клеймо или штамп на всех видах мяса ставится по одному в области бедра или лопатки туши или полутуши.

На каждой четвертине – по одному клейму.

На тушки нутрий и кроликов – ставят 2 клейма: 1 – в области лопатки, 2 – на наружную сторону голени.

На каждом субпродукте ставят по одному клейму.

Если у мяса в результате нарушения условий транспортировки или хранения изменились ветеринарно-санитарные характеристики, оно подлежит повторной ветеринарной экспертизе и переклеймению.

Предприятиям общественного питания и торговли независимо от их форм собственности и ведомственной подчиненности разрешается переработка, прием и реализация мяса в тушах, полутушах, четвертинах, на которых стоит клеймо овальной формы и имеющее ветеринарное свидетельство (сертификат).

Товароведческая маркировка мяса. Помимо ветеринарной маркировки мяса проводят товароведческую оценку и маркировку мяса и тушек убойных животных, уже прошедшего ветеринарно-санитарную экспертизу.

Маркировка по категории упитанности:

Категория упитанности мяса определяется осмотром туш или полутуш, учитывая массу туши, возраст животного, развитие мышечной ткани, отложение жира.

Круглое клеймо ставится на говядину, телятину, баранину, ягнятину, козлятину I категории.

Квадратное клеймо ставится на мясо II категории упитанности

Овальное клеймо ставится на мясо III категории упитанности

Треугольное клеймо ставится на мясо для промпереработки

Если мясо не соответствует по показателям качества требованиям стандарта.

В зависимости от вида животного внутри клемма, соответствующего категории упитанности ставится определенная буква:

«Б»- полутуши быков

«Т» - туши и полутуши телят

«М» - полутуши молодняка

«Д» - для детского питания.

При маркировке полутуш взрослого скота (старше 3 лет) и молодняка говядины и баранины, которые принимаются по массе и качеств мяса, внутри клейма, соответствующего категории упитанности, ставят определенную букву:

«В»- высшая упитанность

«С»- средняя упитанность

«Н»- упитанность ниже средней.

Размещение клейма на полутушах:

Полутуши I и II категорий упитанности – одно клеймо ставят на лопаточную часть и второе на бедренную;

Телятина I и II категорий – ставят одно клеймо – на лопаточную часть полутуши;

Тощая говядина и телятина - ставят одно клеймо – на лопаточную часть полутуши;

Свиньи I, II, III и IV категорий - ставят одно клеймо – на лопаточную часть полутуши;

Тушки поросят – бирку с круглым клеймом с буквой «М» привязывают к задней ноге.

Мясо диких животных маркируют нанесением штампа, определяющего видовую принадлежность животного в соответствии с требованиями нормативной документации.

3. Соотношение тканей, % к массе разделанной туши.

Наименование тканей Говядина

Мышечная 57 - 62

Жировая 3 – 16

Соединительная

(рыхлая и плотная) 9 – 12

Костная и хрящевая 17 - 29

Кровь 0,8 – 1

Пищевая ценность, технологические свойства, товарное качество мяса зависят от вида животного, его породы, пола, возраста, упитанности, предубойного состояния, происхождения — анатомической части туши, термического состояния и др. Основными видами мяса являются мясо крупного рогатого скота (говядина), свинина, баранина.

Мясо крупного рогатого скота подразделяется по возрасту животных на: телятину (от 14 дней до 3 месяцев ГОСТ 16867-71 "Мясо-телятина в тушах и полутушах"); говядину от молодых животных (от 3 месяцев до 3 лет) и говядину от взрослых животных старше 3 лет (ГОСТ 779-55 "Мясо-говядина в полутушах и четвертинах. Технические условия"). Мясо взрослых животных подразделяется по полу: говядина от коров и волов и говядина от быков (некастрированных самцов). Говядина по упитанности делится на две категории. Упитанность определяется по степени развития мышечной ткани (выступанию костей) и наличию жировых отложений. Телятина по упитанности подразделяется на две категории: первую (молочную) и вторую. Телятину первой категории получают от телят-молочников, не получавших подкормки (выпоенных молоком).

Говядину от молодых животных в полутушах и четвертинах от мяса взрослых животных можно отличить по следующим признакам: жир молодняка белый, у взрослых животных от желтоватого до желтого цвета; зернистость мышц у взрослых животных становится отчетливой; цвет мышечной ткани — более темным. Более точно возраст животного по туше определяется по степени окостенения в нем хрящей на остистых отростках грудных позвонков, лопаточного хряща, хрящевых прослоек между сегментами грудной и крестцовой костей.

Мясо, имеющее показатели упитанности ниже требований для 2-й категории упитанности, относится к тощему.

Говядину выпускают в реализацию в виде продольных туш или четвертин, без вырезки (внутренних пояснично-подвздошных мышц). Разделение полутуши на четвертины производят между 11 и 12 ребрами. Масса полутуши от молодняка должна быть не менее 100 кг. Для розничной торговли говядина разделывается на отдельные отруба по схемам, представленным на рис. 12. Отрубы подразделяются на I, II, III сорт.

Рис. 12. Схема разделки говядины для розничной торговли:

I сорт: 1 — тазобедренный; 2 — поясничный; 3 — спинной; 4 — лопаточный (лопатка, подплечный край); 5 — плечевой (плечевая часть и часть предплечья); 6 — грудной;

II сорт: 7 — шейный; 8 — пашина;

III сорт: 9 — зарез; 10 — передняя голяшка; 11 — задняя голяшка.

Требования по показателям технологической обработки;

Требования к качеству мяса по показателям свежести;

Требования к качеству мяса по показателям безопасности (Оценка качества любого вида мяса проводится и по микробиологическим показателям: КМАФАнМ — количество мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов; БГКП — бактерии группы кишечной палочки. Выявляется наличие патогенных и условно патогенных, в том числе сальмонелл.).

4. Качество пищевых продуктов - это совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность для удовлетворения определенных потребностей в соответствии с назначением. Качество пищевых продуктов должно соответствовать требованиям стандартов. Качество любого пищевого продукта определяется по характерным для него свойствам, которые называют показателями качества.

Наиболее существенное влияние на формирование и сохранение качества пищевых продуктов оказывают вид и качество сырья, способы и условия производства, упаковка и состояние тары, транспортирование и хранение.

Качество пищевых продуктов определяют органолептическим и измерительным (лабораторным) методами.

Органолептическим методом определяют качество продуктов с помощью органов чувств: зрения, осязания, обоняния и слуха. Таким методом устанавливают вкус, цвет, запах, консистенцию и внешний вид продукта. На предприятиях общественного питания этот способ считается основным и дополняется пробной варкой или жаркой продукта, качество которого сомнительно.

Для более объективного заключения о качестве некоторых продуктов (сыры, сливочное масло) введена балльная оценка. Сущность ее состоит в том, что качество продукта оценивают суммой определенного количества баллов по органолептическим показателям с учетом скидок на имеющиеся в продукте дефекты. При этом основными показателями, характеризующими качество продукта, являются вкус и запах. По полученной сумме баллов определяют товарный сорт продукта.

Измерительный (лабораторный) метод позволяет с помощью приборов, реактивов определить физические (удельная масса, плотность продуктов, температура их плавления и застывания, вязкость), химические (массовая доля влаги, белков, жиров, углеводов, органических кислот, минеральных веществ, вредных и ядовитых примесей), микробиологические (наличие болезнетворных и портящих пищевые продукты микробов), физиологические свойства, энергетическую ценность, усвояемость, пищевую безвредность продукта и т. д.

Для исследования качества берут среднюю пробу - образец партии продукта из разных мест упаковки. Пробу иногда отбирают специальным щупом. Порядок отбора средней пробы указывают в стандартах.

В условиях рыночной экономики на насыщенном товарами рынке, производящими их разными предприятиями и фирмами, необходимо гарантированное подтверждение соответствия товара определенному уровню качества, указанного в стандарте.

Такое подтверждение соответствия дается в виде сертификата соответствия.

Сертификат - это документ подтверждения соответствия качества продукции установленным требованиям стандарта, составленный по правилам системы сертификации. Он включает в себя: код, тип продукта; фирму-изготовителя; место изготовления; данные соответствия требованиям безопасности, соответствующих стандартов или нормативных документов; данные и одобрение результатов в испытательной лаборатории, протокол испытаний; данные о действительности сертификата, его регистрации в реестре Общества и регистрационный номер Общества.

Сертификация - это деятельность независимых уполномоченных органов государства по подтверждению качества продукции установленным требованиям стандартов. Правила сертификации разрабатываются Госстандартом России и утверждаются Законом Российской Федерации.

Одним из важных документов для выдачи сертификата является гигиенический сертификат, введенный постановлением Госсанэпиднадзора в 1993 году.

Целью гигиенического сертификата является предупреждение неблагоприятного влияния на здоровье человека опасных продуктов питания, в которых превышены предельно допустимые нормы микробиологических показателей или концентрация веществ, приводящих к накапливанию токсинов. Гигиенические сертификаты должны иметь: пищевое сырье, продукты питания, пищевые добавки, красители, консерванты.

Любой продукт, произведенный в России с сертификатом качества, должен иметь Знак соответствия на каждой упаковочной единице - это знак, подтверждающий соответствие маркированной им продукции, установленным требованиям стандарта, согласно сертификации.

Знак соответствия имеет утвержденную ГОСТом символику (рис. 1), состоящую из двух частей: непосредственно знак в виде графического изображения букв "С", "Р", "Т" и кода органа Госстандарта России, выдавшего сертификат, состоящего из двух букв и цифр (АЯ78). Качество такой продукции находится под постоянным контролем государства в лице Госстандарта, Госторгинспекции, Госсанэпиднадзора России.

Рис. 1. Знак соответствия

С 1990 года в России, в соответствии с Европейской системой кодирования (EAN), каждому продукту присваивается штрих-код.

Штрих-код - это маркировка, нанесенная на этикетку и упаковку товара в виде многоразрядных чисел в десятичной системе исчисления с кодированием каждой цифры в виде черных полос на белом фоне, которые легко различаются специальными средствами считывания. Информация о товаре хранится в штриховом коде за счет использования различного соотношения ширины штрихов и пробелов. Признаком кода служат две длинные черты в начале и конце его.

Наиболее распространенным стандартом штриховых кодов является EAN-13, состоящий из 13 цифр. Каждому виду изделий присваивается свой номер (рис. 2).

Рис. 2. Штрих-код

По этим 13-ти цифрам можно определить следующее: 1) код страны-поставщика товара (первые 2-3 цифры); код предприятия-изготовителя продукции (следующие 5 цифр); код товара (последующие 5 цифр); информация о товаре: наименование, потребительские свойства, размер, масса, цвет; 2) убедиться в подлинности и доброкачественности товара, если 13-я цифра - контрольная совпадает с результатом считывания всех кодов прибором-сканером.

Одним из критериев показателя качества продукции являются следующие данные, нанесенные на каждой единице упаковки, а именно: юридический адрес фирмы производителя; дата изготовления; срок годности и условия хранения продукта; химический состав или пищевая и энергетическая ценность его; обозначение нормативного (ГОСТ.Р) или технического (ТУ) документа, в соответствии с которым изготовлен продукт.

Пищевая ценность мясопродуктов и птицы играет большую роль в рационе человека. Высокое содержание белков мясного происхождения, играющих большую роль в метаболизме человеческого организма, жиров, имеющих высокую энергетическую ценность, витаминов и минералов. Все это делает мясопродукты и птицу незаменимым источником питательных веществ для человека.

Кроме самой мышечной ткани, в состав мяса и птицы входят соединительные элементы, нервная, жировая ткани. Пищевая ценность мясопродуктов и птицы зависит от содержания в них белков и биологически ценных веществ. Энергетическая ценность мясопродуктов и птицы зависит от содержания жиров, витаминов, экстрактивных веществ и микроэлементов. Количество белков в мясе составляет от 1,5 до 21%, энергетическая ценность равняется 100-500 ккал/100 г.

Пищевая ценность мясопродуктов и птицы играет большую роль в рационе человека. Высокое содержание белков мясного происхождения, играющих большую роль метаболизме человеческого организма, жиров, имеющих высокую энергетическую ценность, витаминов и минералов. Все это делает мясопродукты и птицу незаменимым источником питательных веществ для человека.

Наименование Белки, г Углеводы, г Жиры, г Клетчатка, г Пищевая ценность,

ккал

баранина без кости 16.94 0 22.11 0 272

баранина на кости 18.58 0 13.49 0 201

бастурма 21.8 0 5.82 0.5 146

бекон 8.66 0.09 57.54 0 556

бульон говяжий 2.22 0.73 0 0 12

бульон куриный 4.42 0.75 1.04 0 31

ветчина 17.12 0 17.25 0 229

говядина жирная без 18.24 0 19.24 0 251

кости

говядина жирная без 25.56 0 18.74 0 278

кости, отварная

говядина нежирная 20.78 0 6.16 0 144

без кости

говядина нежирная 32.9 0 8.01 0 213

без кости, отварная

грудки куриные 20.85 0 9.25 0 172

колбаса пепперони 20.97 2.84 43.97 0 497

кубики бульонные 14.6 23.5 4.7 0 198

куриные

ножки куриные 9.07 0 6.06 0 99

паштет из гусиной 11.4 4.67 43.84 0 462

печени (фуа гра)

паштет из куриной 13.45 6.55 13.1 0 201

печени

печень гусиная 16.37 6.32 4.28 0 133

печень куриная 17.97 3.42 3.86 0 125

печень утиная 18.74 3.53 4.64 0 136

свинина жирная без 18.25 0 16.48 0 227

кости

свинина нежирная 20.48 0 5.41 0 136

без кости

филе индейки 21.76 0 3.18 0 122

филе куриное 23.09 0 1.24 0 110

филе куриное 27.29 0 6.71 0 177

отварное

5. и 6) Требования к сырью и вспомогательным материалам. Колбасные предприятия изготавливают свыше 500 наименований колбас и изделий из соленого мяса. Изготавливаются колбасы из измельченного мяса со специями в колбасной оболочке. С целью доведения колбас до готовности для потребления их подвергают термической обработке или ферментации. В зависимости от способа подготовки фарша, термической обработки и качества колбасы разделяют на следующие основные группы: - вареные, - сосиски и сардельки, - полукопченые, - варено-копченые, - сырокопченые, - сыровяленые, - субпродуктовые, - другие виды колбас.

Принципиальное отличие изделий из соленого мяса (окорока, ветчины, рулеты, корейки, грудинки, бекон, буженина, карбонат, балык) от колбас в том, что изготовляют их из сплошных кусков мяса с использованием специальных технологий. Основным сырьем для колбасного производства является мясо всех видов сельскохозяйственных животных и птицы, субпродукты, жировое сырье, яйца и яйцепродукты, растительные белковые добавки, молочные продукты, крахмал, мука и прочие продукты. Вспомогательное сырье - поваренная соль, специи, овощи, бактериальные и коптильные препараты, колбасная оболочка, вода питьевая, упаковочные, перевязочные и топливные материалы. Говядина является основным компонентом фарша большинства колбас, придающим ему необходимую липкость, вязкость, монолитность, высокую влагосвязывающую способность и цвет. Свинина имеет более нежную структуру мышечных волокон и большее содержание жира. Добавление свинины к фаршу колбас улучшает консистенцию, пластичность, придает продукции специфический запах и вкус. Шпик после нарезания на куски определенной формы перемешивается в мешалке с мясом. Добавление шпика улучшает рисунок на разрезе и повышает энергетическую ценность колбас. Для колбас высших сортов используют хребтовый шпик. При изготовлении национальных или специальных колбас используют конину и баранину, функциональные свойства которых напоминают говядину.

В зависимости от термического состояния мясо разделяют на: парное - с температурой 36-38°С не позже чем через 1,5 ч после убоя; остывшее - мясо, которое после разделки туш остыло до температуры не выше 12°С; охлажденное - с температурой от 0 до 4°С; подмороженное - с температурой в толще 0-2°С; замороженное - мясо, которое имеет температуру в толще бедра не выше -8°С и размороженное - с температурой в толще не ниже 1°С. В производстве колбас используется доброкачественное мясо, которое было заморожено не больше одного раза. Для посола мяса используют поваренную соль не ниже 1-го сорта без постороннего запаха. Нитрит натрия должен иметь не меньше 96% нитрита. Сахар должен быть белого цвета без залежавшихся комков и посторонних примесей. Специи (черный, красный и белый перец, кардамон, гвоздика, кориандр, корица, мускатный орех, тмин и пр.) должны иметь специфический для каждого вида вкус и аромат, которые зависят от имеющихся в них эфирных масел. Специи используются в измельченном состоянии.

В колбасном производстве используются натуральные кишечные оболочки и искусственные оболочки. Среди искусственных наиболее распространены белковые оболочки (белкозин, кутизин и др.), которые практически не уступают в качестве натуральным. Широкое распространение при изготовлении вареных колбас и ветчин получили полиамидные оболочки, которые имеют высокие барьерные свойства, что дает возможность продолжить срок хранения колбас до 6-10 сут. Для герметизации батонов используют алюминиевые скобы. Для упаковки колбасных изделий используют многослойные барьерные пленки в виде пакетов. С помощью термошва пленки герметизируют продукт, в том числе под вакуумом или в среде инертных газов. Широкое распространение имеет жиростойкая и водостойкая бумага, которая используется вместо пергамента и подпергамента. Для обжаривания и копчения колбасных изделий используют древесину и опилки деревьев лиственных пород. Древесина из смолистых пород при сгорании выделяет смолы и много сажи, которые оседают на поверхности колбас, загрязняя и придавая им неприятные вкус и запах.

Организация входного контроля сырья, вспомогательных материалов.

1. Входной контроль при переработке мяса и производстве всех видов мясных продуктов осуществляется в обязательном порядке. Входному контролю подвергается каждая партия сырья и вспомогательных материалов (специи, сахар, соль, молоко, колбасные оболочки, упаковочные материалы и др.)

2. Этапы входного контроля:

2.1. Контроль наличия необходимой документации и соответствия ее положениям действующей НД.

Не допускается использование в производстве мясного сырья и материалов в случае отсутствия или неправильного оформления документов.

2.2. Визуальный контроль мясного сырья и вспомогательных материалов.

Не допускается использование в производстве мясного сырья в случае отсутствия клейм, имеющего дефекты (побитости, плохое обескровливание и др.), с признаками порчи (ослизнение, плесневение, неспецифический запах и др.). Не допускается использование вспомогательных материалов, поступивших с дефектами упаковочных единиц, и/или продукта с просроченным сроком хранения. В этом случае вопрос о возможности их использования решается после проведения комплексных лабораторных исследований.

2.3. Микробиологический контроль мясного сырья и вспомогательных материалов.

Микробиологические исследования поступающего сырья и вспомогательных материалов осуществляются выборочно в соответствии с действующей НД, в т. ч. и настоящим ОНД.

При производстве полуфабрикатов, колбасных изделий и продуктов из мяса мясное сырье и вспомогательные материалы подвергают микробиологическим исследованиям не реже двух раз в месяц, а также по требованию контролирующих организаций.

Входной микробиологический контроль каждой партии обязателен при получении сырья и вспомогательных материалов от нового поставщика, при получении сырья из хозяйств, находящихся в регионах, неблагополучных в эпизоотологическом и эпидемиологическом отношении.

2.4. При производстве стерилизованных мясных и мясорастительных консервов, консервов для детского питания, пастеризованных мясных и мясорастительных консервов входной контроль мясного сырья и вспомогательных материалов осуществляют согласно "Инструкции о порядке санитарно-технического контроля консервов на производственных предприятиях, оптовых базах, в розничной торговле и на предприятиях общественного питания" (5), "Инструкцией о порядке микробиологического контроля производства мясных пастеризованных консервов" (6), "Санитарно-гигиеническим требованиям по производству мясных консервов для питания детей раннего возраста" (7); при производстве мясных продуктов в полимерной упаковке - согласно действующим "Временным санитарно-гигиеническим требованиям к производству продуктов из мяса в полимерной упаковке с длительным сроком хранения" (8).

3. Прием мясного сырья, поступающего по импорту, осуществляется в соответствии с "Ветеринарно-санитарными правилами промышленной переработки импортного мяса и мясопродуктов на мясоперерабатывающих предприятиях России" (9).

Микробиологический контроль мяса и других продуктов убоя животных.

1. Микробиологические исследования мяса и субпродуктов производятся во всех случаях, предусмотренных действующей НД, "Правилами ветеринарного осмотра убойных животных и ветеринарно-санитарной экспертизы мяса и мясных продуктов" (10), а также по требованию контролирующих организаций.

2. По показателям, определенным МБТ, исследуют мясо убойных животных и субпродукты, предварительно подвергнутые ветеринарно-санитарной экспертизе и признанные пригодными для реализации и/или переработке на общих основаниях.

3. Отбор проб и микробиологические исследования мяса и субпродуктов проводят в соответствии с ГОСТ 21237-75 (11).

4. Микробиологические показатели определяют в соответствии с МБТ, ГОСТ 21237-75 и др. нормативной документацией.

Примечание: При исследовании мяса и субпродуктов на наличие бактерий рода Сальмонелла отбирают навеску массой 25 г. Соотношение навески и среды накопления 1:5, согласно методическим указаниям "Лабораторная диагностика сальмонеллезов человека и животных, обнаружение сальмонелл в кормах, продуктах питания и объектах внешней среды" (12).

Микробиологический контроль колбасных изделий и продуктов из мяса.

1. Микробиологический контроль колбасных изделий и продуктов из мяса (вареные, копчено-вареные, копчено-запеченые, запеченые, жареные, сырокопченые) проводят периодически, но не реже одного раза в 10 дней, а также по требованию контролирующих организаций и в случаях установления использования в производстве подозрительного по доброкачественности сырья и вспомогательных материалов, нарушения температурного или санитарно-гигиенического режимов при изготовлении продукции.

2. Отбор проб проводят по ГОСТ 9792-73 (13).

3. Микробиологические исследования колбасных изделий и продуктов из мяса проводят согласно ГОСТ 9958-81 (14).

4. Микробиологические исследования проводят по показателям, указанным в НД на конкретный вид продукции, а также в МБТ.

7. В зависимости от применяемых схем разделки мяса на костях бескостное мясо жилуют:

- на три сорта: высший, первый, второй;

- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и говядина жилованная односортная;

- на два сорта: натуральные полуфабрикаты и говядина жилованная колбасная;

- на два сорта: говядина жилованная высшего сорта и говядина жилованная колбасная;

- на один сорт: говядина жилованная односортная.

При производстве крупнокусковых полуфабрикатов говядину жилуют на три группы: первую, вторую и третью.

Мясо для натуральных полуфабрикатов и говядину жилованную высшего сорта получают главным образом из тазобедренной, лопаточной, спинной и поясничной частей туши; мясо I сорта - от всех частей туши; мясо II сорта - из грудной и шейной частей, пашины, голяшки, рульки и других менее ценных частей туши. Говядину жилованную жирную целесообразно получать из передней части туши, за исключением шеи и лопаточной части.

Средний выход жилованного мяса по сортам зависит от упитанности, применяемых схем разделки, условий обвалки и жиловки, а также квалификации рабочих.

Выход говядины жилованной жирной от упитанных туш I категории составляет до 9 % от массы мяса на костях за счет уменьшения в равном количестве мяса I и II сортов.

Характеристика жилованного мяса. Жилованное говяжье мясо от туш I и II категорий упитанности разделяют на три сорта - высший, первый, второй:

- говядина жилованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой тканей;

- говядина жилованная первого сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 6 %;

- говядина жилованная второго сорта - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 20 %.

От упитанных туш I категории выделяют также говядину жилованную жирную или (и) жир-сырец (поверхностный и межмышечный):

- говядина жилованная жирная - мышечная ткань с массовой долей жировой и соединительной ткани не более 35 %. Это мясо состоит в основном из подкожного и межмышечного жира и мышечной ткани в виде небольших прирезей. Говядину жилованную жирную используют для изготовления определённых видов варёных, полукопченых, варено-копчёных и сырокопчёных колбас, а также сосисок, сарделек и мясных хлебов.

Допускается производить жиловку говяжьего мяса от туш I и II категорий упитанности на два сорта: высший и говядину жилованную колбасную или один сорт - говядину односортную, которые направляют для производства колбасных и других изделий по нормативной документации, предусматривающей их использование:

- говядина жилованная высшего сорта - мышечная ткань без видимых включений соединительной и жировой ткани, для вареных колбасных изделий допускается наличие не более 3 % соединительной и жировой тканей;

- говядина жилованная колбасная - мышечная ткань с массовой долей соединительной и жировой ткани не более 12 %, односортная - не более 10 %.

Жилованную говядину высшего сорта выделяют преимущественно из тазобедренной, лопаточной, спиннореберной и поясничной частей.

Жилованную говядину жирную выделяют преимущественно из спиннореберной, грудной части, пашины и других частей.

При жиловке говядины тощей выделяют один сорт - говядина жилованная первого сорта (или односортная).

При жиловке телятины от туш I и II категорий выделяют один сорт – телятина жилованная высшего сорта.

7. Посол осуществляется с целью увеличения влагосвязывающей способности мяса, созревания мяса, стабилизации окраски нитритами, придания солёного вкуса, вкуса солёности с целью консервирования.

Для ускорения процесса, мясо измельчают на волчке. Для сырокопчёных колбас, мясо солят в кусках по 400-600 грамм. Посол осуществляется в аппарате, мешалке. Количество добавляемой соли или рассола, составляет на 100 килограммов сырья: для варёных колбас — 2-2,5 килограммов; для полукопчёных колбас — 7 килограммов; для сырокопчёных колбас — 3-3,5 килограммов соли.

Для посола мяса при производстве колбас, используют рассол с содержанием 26% соли, температура +4˚. На 100 килограммов говядины, добавляют 17 килограммов рассола, а на 100 килограммов свинины — 11 килограммов рассола. Нитрит добавляют на 100 килограммов сырья: для варёных и полукопчёных колбас — 7,5 грамм, а для полукопчёных колбас на отгрузку и сырокопчёных — 10 грамм. Так как нитрит — это яд, его получают в цехе в виде раствора от 2,5-5% концентрации. После перемешивания, сырьё выгружается из фаршемешалок в посолочные чаны, ковши или созреватели, и направляют в камеры выдержки, температура +2 - +4˚.

Во время выдержки соль равномерно распределяется в мясе, и оно приобретает липкость и влагоемкость, необходимые для того, чтобы можно было выработать колбасу хорошего качества, с плотной и монолитной структурой и нежной консистенцией фарша.

Липкость и влагоемкость мясо приобретает в результате изменений белков под действием поваренной соли. От влагоемкости мяса зависят способность фарша удерживать влагу в процессе термической обработки и, следовательно, выход готовой продукции.

Действие соли на белки мяса проявляется после того, как некоторое количество соли проникает внутрь мышечных волокон. Скорость проникновения соли зависит от степени измельчения мяса. Но и при высокой степени измельчения его необходимо некоторое время, в течение которого происходят коллоидно-химические изменения белковой системы мышечной ткани. Эти изменения происходят быстрее, если добавляют в мясо рассол, а не сухую соль, а также при повышении температуры. При температуре выше 10°С значительно ускоряется развитие микроорганизмов, поэтому в камерах выдержки мяса поддерживают температуру 4°С. При выдержке мелкоизмельченного мяса в течение 6 ч температуру можно повысить до 6 — 8°С.

В процессе выдержки мяса в посоле нитрит взаимодействует с белками мяса, в результате чего мясо сохраняет свою естественную окраску. Под действием нитрита образуются ярко-красные азоксигемоглобин и азоксимиоглобин, придающие мясу и колбасным изделиям яркую окраску. Этот процесс происходит следующим образом. В кислой среде, которая характерна для свежего мяса, нитрит переходит в азотистую кислоту.

Образовавшаяся азотистая кислота под действием некоторых веществ, содержащихся в мясе, восстанавливается до окиси азота.

Окись азота вступает в реакцию с гемоглобином и миоглобином, что и обусловливает яркую окраску мяса.

Скорость этой реакции зависит от реакции среды. Лучше всего процесс протекает при рН 5,2 — 6,6. На скорость образования окиси азота влияют также температура и вещества, способствующие выделению окиси азота.

Действие нитрита сказывается еще и в том, что в присутствии поваренной соли он задерживает развитие микроорганизмов в мясе, подавляет их ферментативную деятельность.

В колбасных изделиях допускается содержание нитрита 0,02%. Однако в дозах выше 0,01% нитрит может обусловить красно-бурый оттенок и неприятный привкус и запах, что объясняется образованием перекиси азота. Поэтому нельзя добавлять к мясу избыточное количество нитрита, оно должно быть минимальным, но достаточным для получения устойчивой окраски продукта.

Интенсивность и устойчивость розовой окраски колбасных изделий являются одним, из основных показателей качества и свежести колбас.

7. Для производства варёных колбас, сосисок, сарделек мясо птицы, охлаждённое или подмороженное, пропускают через волчок в виде шрота на решетке диаметром отверстий от 25 до 30 мм., смешивают на мешалке с солью, согласно технологической инструкции для данных видов продукции и отправляют на созревание, либо измельчают на волчке диаметром отверстий решетки от 3 до 10 мм, для непосредственного использования при приготовлении фарша. Посоленное мясное сырьё отправляют в тележках в камеру созревания, где выдерживается при температуре от +2 до +4˚С. Двери камеры созревания рекомендуется оснастить электрическими приводами, что позволит при большой проходимости сохранить температурный режим в камере. Открывание дверей должно производиться с помощью концевых выключателей закрепленных на потолке с обеих сторон от двери. Закрывание дверей должно происходить по времени (например, через 10 секунд после открывания). Предварительно посоленное мясное сырье взвешивается на весах (грузоподъемность до 300 кг.). Размер весов должен соответствовать размеру «рикш» (например, 1000 х 1000 мм.).

Выдержанное мясное сырьё или несолёное сырьё забирается из камеры созревания и используется при приготовлении фарша на вакуумных куттерах. Для автоматизации технологического процесса куттера оснащаются подъёмниками «рикш» для загрузки и дисковыми устройствами выгрузки. Также куттера могут оснащаться дозаторами воды. Куттера должны быть оснащены вакуумной системой с лопастным вакуумным насосом. Скорость вращения куттерных ножей должна плавно регулироваться в диапазоне от 0 до min 130 метров в секунду. Чаша куттера должна быть выполнена из нержавеющей стали. Куттер должен иметь режим перемешивания.

Развешивание сырья перед куттерованием происходит на весах (грузоподъемность до 300 кг.). Мясное сырьё измельчается на куттере с добавлением положенных по рецептуре ингредиентов.

Существует несколько способов куттерования:

- одноступенчатый способ - способ одновременной загрузки: нежирное мясное сырьё, жирное сырьё и лёд куттеруются в ходе одной технологической операции;

При одновременном куттеровании нежирного и жирного мясного сырья со льдом очень быстро образуется колбасный фарш с хорошей связывающей способностью. Мясное сырьё (отдельно жирное и нежирное) и лёд перед загрузкой следует взвешивать. В процессе куттерования фарш не должен нагреваться, поскольку жир с самого начала измельчается вместе с другими ингредиентами и может быстро размягчится. Изготовление колбасного фарша в ходе одной технологической операции является рациональным.

- двухступенчатый способ - способ последовательной загрузки: лёд порциями добавляется при куттеровании нежирного мясного сырья до получения однородной связной массы. Далее жирное сырьё добавляется в нежирный колбасный фарш и куттеруется до получения эмульсии.

Куттер заполняют на половину объёма нежирным мясным сырьём, предварительно измельчённым на волчке, запускают его. Добавляют немного воды и всё количество соли, рассчитанное на весь объём сырья, в том числе жирного. Высокое содержание соли быстро обеспечивают хорошую влагосвязывающую способность колбасного фарша. Воду и лёд вносят сразу после гидратации, дозируя порции в соответствии с поглощающей способностью мяса, чтобы не залить фарш. Продолжая куттерование нежирного колбасного фарша, вносят пропущенное через волчок жирное сырьё. В этот момент колбасный фарш не должен быть тёплым, иначе жир станет мягким, не достигнув достаточной степени измельчения. Он начнёт отделяться, что затруднит образование стабильной эмульсии. Поэтому последнюю порцию льда следует добавлять непосредственно перед внесением жирного сырья, чтобы снизить температуру колбасного фарша примерно до +5˚С. При куттеровании жирного сырья температура вновь возрастает, достигая оптимального для эмульгирования значения. Порционное куттерование обеспечивает возможность дозирования воды и жира в соответствии со связывающей способностью мяса. Возможность максимального использования жиро- и влагосвязывающей способности колбасного фарша ограничивается нормами по содержанию влаги и жира в колбасе. Для лучшей ориентации рекомендуется взвесить отдельные порции воды (льда) и жирного сырья.

- трёхступенчатый способ - шоковый способ: колбасный фарш из нежирного сырья и жирный фарш куттеруются отдельно, на различных технологических стадиях, а затем смешиваются в куттере до получения однородного колбасного фарша (фарш из нежирного сырья вносят в жирный фарш). При квалифицированном выполнении все перечисленные способы куттерования обеспечивают получение качественного колбасного фарша.

Не следует допускать повышения температуры выше +12˚С, для чего нужно добавлять чешуйчатый лёд. При изготовлении колбасного фарша из нежирного сырья всё количество соли (на весь объём сырья) и льда вносится в нежирное сырьё. Весь фарш из нежирного сырья извлекают из чаши куттера, оставив в ней лишь небольшой остаток. Хорошо охлаждённый шпик измельчают на волчке и куттеруют вместе с остатками нежирного фарша до получения жирного колбасного фарша. Нежирный колбасный фарш небольшими порциями добавляют в куттер к жирному фаршу. Шпик при этом хорошо измельчается и впоследствии хорошо эмульгируется. Полученный фарш имеет вид однородной эмульсии и светлую окраску. Однако следует внимательно следить за температурой фарша. Если мелко измельчённый шпик в фарше нагреется и расплавится, он будет отделяться. Перечисленные способы значительно различаются по затратам времени, по трудовым затратам и по производственным рискам.

При любом способе куттерования следует обратить внимание, что используемые красители и пищевые фосфаты следует закладывать вначале куттерования, на нежирное сырьё.

Для уменьшения температуры фарша при куттеровании используется чешуйчатый лёд, вырабатываемый на ледогенераторе. Температура льда должна быть не выше -7˚С.

Шпик свиной используется только в замороженном виде, предварительно измельчённым на куттере, либо на волчке, либо измельчённым вручную на небольшие куски. При использовании в рецептурах белково-жировых эмульсий шпик свиной может быть предварительно отеплён до более высокой температуры. Отепление шпика можно производить в камере созревания.

Продукты с производственными дефектами, не допущенные к реализации направляют на промышленную переработку в течение смены.

При подготовке к переработке с колбасных изделий удаляют шпагат, скрепки (клипсы), искусственную оболочку, бумажные ярлыки и обрезают или зачищают загрязненные участки. Белковую искусственную оболочку диаметром менее 22 мм. с батончиков сосисок допускается не удалять.

Допускается хранение колбасных изделий с производственными дефектами на рамах или в таре в неподготовленном виде не более 24 часов с момента окончания технологического процесса при температуре +4 ± 2°С. Колбасные изделия с истекшим сроком хранения и реализации перед переработкой по указанию ветсанслужбы могут быть подвергнуты дополнительной термообработке (варке и охлаждению). Подготовленные к переработке колбасные изделия измельчают на волчке с диаметром решетки 2-3 мм. и добавляют в куттер за 1- 2 минуты до окончания процесса приготовления фарша в количестве до 3% к массе сырья сверх рецептуры. Допускается батончики сосисок, сарделек или куски колбасных изделий добавлять непосредственно в куттер на стадии обработки нежирного сырья. В случае задержки в переработке колбасные изделия с производственными дефектами или с просроченным сроком хранения и реализации направляют на замораживание. Замораживание колбасных изделий производят при температуре не выше -12°С до температуры в толще батона не выше -5°С. Продолжительность хранения замороженной продукции при температуре не выше -12°С не должна превышать 30 суток. Перед использованием замороженные изделия предварительно отепляют до -4˚С и измельчают на волчке. Дальнейший порядок использования замороженных колбасных изделий осуществляют так же, как описано выше.

Далее приготовленный на куттере фарш направляется на формовку. Формование варёных колбас, сосисок, сарделек производится на участке набивки колбас в натуральную или искусственную оболочку с помощью шприцов. Вязка батонов производится вручную, либо с помощью двойных автоматических клипсаторов или одноклипсового ручного клипсатора. Сосиски и сардельки формуются с помощью перекручивающих устройств на шприцах. Для автоматизации технологического процесса в шприцах используются подъёмники для опрокидывания «рикш» при загрузке.

Подготовленные батоны навешиваются на специальные тележки, предназначенные для термообработки (далее «рамы»). При этом нужно избегать соприкосновения батонов на «рамах». Сосиски, сардельки навешиваются на «рамы» в виде гирлянд. Процесс навески варёных колбас, сосисок и сарделек на «рамы» осуществляется вручную. Далее «рамы» с навешенной продукцией направляется в камеру осадки, в которой поддерживается температурный режим от +2 до +8˚С. Перед камерой осадки в пол вмонтированы весы предназначенные для контроля веса сырой продукции на «рамах». Размер весов должен соответствовать размеру рам (например, 1000х1250 мм). Грузоподъемность весов минимум 600кг. Длительность осадки осуществляется согласно параметрам технологического процесса. Камера осадки используется также как накопительная камера ночной смены. Двери камеры осадки рекомендуется оснастить электрическими приводами, что позволит при большой проходимости сохранить температурный режим в камере. Открывание дверей должно производится с помощью концевых выключателей закрепленных на потолке с обеих сторон от двери. Закрывание дверей должно происходить по времени (например, через 10 секунд после открывания). Далее «рамы» с варёной колбасой, сосисками, сардельками подаются в термическое отделение.

Термообработка колбасных изделий осуществляется в универсальных термокамерах с паровым обогревом в соответствии с технологическими инструкциями. Выработка дыма происходит вследствие тления древесных материалов в дымогенераторах расположенных в помещении.

Древесные материалы представляют собой щепу древесины лиственных пород (ольха, бук и т.д.). Размер фракции щепы зависит от типа дымогенераторов. Древесные материалы для дымогенераторов хранятся в полиэтиленовых мешках на паллетах или стеллажах.

Все термокамеры должны быть оснащены устройствами мойки и программным управлением. Весь процесс термообработки (фамилия термиста, наименование продукта, временные и температурные режимы), фиксируется в журнале термического отделения. По окончании процесса термообработки «рамы» с колбасными изделиями взвешиваются на весах и направляются на охлаждение проточной холодной водой в камеры интенсивного охлаждения туннельного типа. Камеры интенсивного охлаждения могут быть оснащены функцией варки, что позволит использовать их не только для охлаждения, но и для термообработки изделий требующих только варки (например, вареная колбаса в полиамидной оболочке).

Охлаждённые колбасные изделия снимают с «рам» и укладывают в чистые ящики, которые хранятся в помещении. Далее готовая продукция взвешивается на весах и направляется на упаковку. Для упаковки готовой продукции предусмотрены различные упаковочные машины.

Освобожденные колбасные «рамы» и перекладины направляются на мойку, где также осуществляется хранение чистых рам.

Весь процесс изготовления варёных колбас, сосисок и сарделек, от приготовления фарша до поступления продукции на склад, контролируется с помощью паспортов, где фиксируется участок, наименование продукции, количество продукта, время выполнения участком данной операции технологического процесса (начало и окончание), фамилия ответственного.

Технологическая схема производства вареных колбасных изделий:

Подготовка сырья.

Разделка, обвалка, жиловка (в убойном цехе).

Измельчение и посол сырья:

Подготовка структурных компонентов, наполнителей, добавок и материалов; Приготовление фарша; Приготовление эмульсии из шкурки свиной.

Подготовка оболочек. Формование колбас, сосисок, сарделек.

Термическая обработка:

для колбасных изделий в натуральной или проницаемой оболочках; для колбасных изделий в полиамидной оболочке; для колбасных изделий в искусственной «синюге».

Подсушка: при 55-60°С. Обжарка: при 70 - 75°С, с копчением.

Варка: при 80- 84˚С до температуры в центре батона 70-72˚С; Варка: при 80- 84˚С до температуры в центре батона 70-72˚С; Варка: 15 минут при 60˚С, 15 минут при 70˚С, при 80˚С до температуры в центре батона 70- 72˚С.

Охлаждение.

Контроль качества.

Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

Реализация.

7. 1. Приём сырья.

2. Размораживание замороженного сырья, температура +20 ± 2˚, в течение 18-24 часов.

3. Зачистка мясных полутуш.

4. Разделка мясных полутуш на отруба.

5. Обвалка мясных отрубов.

6. Жиловка мяса и разделение его на 3 сорта.

7. Измельчение мяса на волчке, диаметр решётки 16-25 миллиметров (в шроте).

8. Смешивание фарша в фаршемешалке с засолочными ингредиентами, в течение 2-3 минут.

9. Выдержка мяса в посоле, при температуре +2 - +4˚, в течение 24-48 часов.

10. Измельчение мяса на волчке, диаметр решётки 2-3; 6-8; 8-12 миллиметров, в зависимости от наименования колбасы.

11. Подготовка шпика и его измельчение, он должен быть охлаждённым до температуры +2 - +4˚ или подмороженным до 0 - -3˚.

12. Приготовление фарша в фаршемешалке в соответствии с рецептурой 8-10 минут.

13. Подготовка оболочки.

14. Наполнение оболочки фаршем на гидравлических шприцах, при давлении, обеспечивающем плотность батона.

15. Вязка батонов шпагатом или нитками, наложение скрепок на концы батонов.

16. Осадка, при температуре 4-6˚, в течение 1-2 суток.

17. Термическая обработка.

18. Первичное копчение, при температуре 75˚, в течение 1-2 часов.

19. Варка, при температуре 74˚, в течение 45-90 минут.

20. Охлаждение, при температуре не выше 20˚, в течение 5-7 часов.

21. Вторичное копчение, при температуре 42˚, в течение 24 часов; при температуре 33˚, в течение 48 часов.

22. Контроль качества готовой продукции.

23. Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение.

7. 1. Приём сырья.

2. Размораживание замороженного сырья, температура +20 ± 2˚, в течение 18-24 часов.

3. Зачистка мясных полутуш.

4. Разделка мясных полутуш на отруба.

5. Обвалка мясных отрубов.

6. Жиловка мяса и разделение его на 3 сорта.

7. Измельчение мяса на волчке, диаметр решётки 16-25 миллиметров (в шроте).

8. Смешивание фарша в фаршемешалке с засолочными ингредиентами, в течение 2-3 минут.

9. Выдержка мяса в посоле, при температуре +2 - +4˚, в течение 24-48 часов.

10. Измельчение мяса на волчке, диаметр решётки 2-3; 6-8; 8-12 миллиметров, в зависимости от наименования колбасы.

11. Подготовка шпика и его измельчение, он должен быть охлаждённым до температуры +2 - +4˚ или подмороженным до 0 - -3˚.

12. Приготовление фарша в фаршемешалке в соответствии с рецептурой 8-10 минут.

13. Подготовка оболочки.

14. Наполнение оболочки фаршем на гидравлических шприцах, при давлении, обеспечивающем плотность батона.

15. Вязка батонов шпагатом или нитками, наложение скрепок на концы батонов.

16. Осадка, при температуре +6 ± 2˚, в течение 2-4 часов.

17. Термическая обработка в стационарных камерах.

18. Обжарка, при температуре +90˚, в течение 60-90 минут.

19. Варка, при температуре 80˚, в течение 40-80 минут, до температуры в центре батона 72˚.

20. Охлаждение, при температуре не выше 20˚, в течение 2-3 часов.

21. Копчение, при температуре 43˚, в течение 12-42 часов.

22. Сушка, при температуре 11˚, в течение 1-2 суток.

23. Контроль качества продукции.

24. Упаковка, маркировка, транспортировка и хранение.

7. Осадка батонов.

Осадка – это процесс выдержки батонов, нашприцованных в оболочку, в подвешенном состоянии. В зависимости от продолжительности различают осадку кратковременную (2 – 4 часа) для полукопчёных колбас и длительную (1 – 4 суток для варёно–копчёных, 5 – 7 суток для сырокопчёных колбас).

Копчёные колбасы перед копчением, а полукопчёные перед обжаркой (копчёные при высокой температуре) подвергают осадке. В процессе осадки уплотняется и созревает фарш, развивается его окраска, а также подсушивается оболочка. Осадку полукопчёных колбас рекомендуется

проводить в течение 2 – 4 ч при температуре 80 ˚С, варёно–копчёных - 1 – 2 суток при 80 ˚С, сырокопчёных - 5 – 7 суток при 2 – 40 ˚С и относительной влажности воздуха 85 – 90 %.

Осадочные камеры для копчения колбас оборудованы батареями во избежание повышенной циркуляции воздуха, т. к. излишнее высушивание оболочки может привести к образованию уплотнённого слоя на поверхности батона, что затруднит при последующей обработке извлечение влаги из его центральной части.

При изготовлении на поточно–механизированных линиях, а также исключении из технологического процесса приготовления предварительного посола продолжительность осадки полукопчёных и варено–копчёных колбас увеличивается до 24 и 96 ч соответственно при температуре 40 ˚С.

Посол мясного сырья в колбасном пр-ве см. в ответе 8).

7. Стерилизация банок с консервами.

Основным способом сохранения пищевого продукта без существенных изменений его вкусовых качеств — является стерилизация.

Способ стерилизации консервов в стеклянной таре с немедленной укупоркой жестяными крышками после кипячения очень удобен в домашних условиях. Он обеспечивает необходимую герметичность и вакуум в закачанной банке, достигающий 300—350 мм ртутного столба, способствует сохранности консервируемого продукта и его естественной окраске.

Стерилизация консервов в домашних условиях производится при температуре кипения воды.

Фруктовые компоты и овощные маринады можно стерилизовать при температуре воды 85 градусов (пастеризация). Но в этом случае пастеризуемые консервы должны находиться в стерилизаторе в 2—3 раза больше времени, чем в кипящей воде. Для определения температуры воды пользуются термометром.

Количество соли на 1 л воды (в г) Температура кипения (в °С)

66 101

126 102

172 103

215 104

255 105

355 107

478 110

В отдельных случаях (например, для стерилизации зеленого горошка), когда температура кипения воды при стерилизации должна быть выше 100 градусов, в воду добавляют поваренную соль. При этом руководствуются такой таблицей:

Консервы, приготовленные в домашних условиях, стерилизуют в кастрюле, ведре или в специальном стерилизаторе. На дно посуды укладывают горизонтально деревянную или металлическую решетку. Она устраняет бой банок или баллонов во время стерилизации при резких колебаниях температуры. Не следует на дно стерилизатора укладывать ветошь или бумагу, так как это усложняет наблюдение за началом кипения воды и приводит к браку продукции вследствие недостаточного прогрева ее.

В кастрюлю наливают столько воды, чтобы покрыть плечики банок, то есть на 1,5—2,0 см ниже верха их горлышек.

Температура воды в кастрюле перед загрузкой наполненных банок должна быть не менее 30 и не более 70 градусов и зависит от температуры загружаемых консервов: чем она выше, тем выше начальная температура воды в стерилизаторе. Кастрюлю с уложенными в нее банками ставят на интенсивный огонь, накрывают крышкой и доводят до кипения, которое во время стерилизации не должно быть бурным.

Время стерилизации консервов отсчитывают с момента закипания воды.

Источник тепла на первом этапе стерилизации, то есть при подогреве воды и содержимого банок, должен быть интенсивным, так как при этом уменьшается время тепловой обработки продукта, и он получается высокого качества. Если пренебречь скоростью проведения первого этапа, то изготовленные консервы переварятся и будут иметь некрасивый внешний вид. Время подогрева воды в кастрюле до кипения устанавливается: для банок емкостью 0,5 и 1,0 л — не более 15 минут, а для 3-литровых баллонов — не более 20 минут.

На втором этапе, то есть собственно в процессе стерилизации, источник тепла должен быть слабые и лишь поддерживать температуру кипения воды. Время, указанное для второго этапа стерилизации, необходимо строго выдерживать для всех видов консервов.

Длительность процесса стерилизации зависит, главным образом, от кислотности, густоты или жидкого состояния массы продукта. Жидкие продукты стерилизуют в течение 10—15 минут, густые — до двух и более часов, продукты, имеющие кислотность — меньше времени, чем некислотные, так как кислая среда не благоприятствует развитию бактерий. Время, необходимое для стерилизации, зависит и от объема тары. Чем больше, тем дольше длится кипячение.

Время начала и окончания стерилизации рекомендуется записывать на отдельном листе бумаги. По окончании стерилизации банки осторожно извлекают из кастрюли и немедленно укупоривают ключом, проверяя качество закатки:

хорошо ли прикатана крышка, не проворачивается ли вокруг горлышка банки.

В продаже имеются специальные щипцы для извлечения горячих банок из кастрюли. Пользоваться ими очень удобно.

Укупоренные банки или баллоны укладывают горлышком вниз на сухое полотенце или бумагу, отделив их одну от другой, и в таком положении оставляют до охлаждения.

Стерилизация банок паром.

Консервы стерилизуют паром в той же посуде, где кипятят для этой цели воду. Количество воды в кастрюле не должно превышать высоты деревянной или металлической решетки — 1,5—2 см, так как чем меньше воды, тем она быстрее нагревается.

Когда вода закипает, образующийся пар прогревает банки и содержимое в них. Чтобы пар не улетучился, стерилизатор плотно накрывают крышкой.

Время, необходимое для доведения воды в стерилизаторе до кипения, равно 10—12 минутам.

Время стерилизации консервов паром почти вдвое больше, чем при стерилизации в кипящей воде.

Стерилизация консервов, предварительно укупоренных герметически.

Для такого способа стерилизации необходимо иметь специальные металлические зажимы или обоймы для закрепления укупоренных крышек на банках. Это предотвращает их срыв в процессе стерилизации в результате расширения массы консервируемого продукта, а также оставшегося в банке воздуха при нагреве.

Применение специальных зажимов позволяет укладывать банки в стерилизаторе в 2—3 ряда.

В банках, укупоренных герметически до стерилизации, образуется вакуум — от 100 до 300 мм ртутного столба. Следует помнить: чем выше температура продукта в банке в момент укупорки, тем больший получается вакуум.

7. Это отделение мякотной части от кости. Применяют 2 способа обвалки:

1. Потушная обвалка — про ней один рабочий обваливает все части туши (этот способ применяется на малых предприятиях), обвалка производится на стационарных столах.

2. Дифференцированная обвалка — при ней каждый рабочий обваливает определённую часть туши, этот способ позволяет повысить производительность труда, улучшить качество обвалки. Способ используется на средних и крупных предприятиях, обвалка производится на конвейерных столах.

Кроме того применяют 2 метода обвалки:

1. Горизонтальный, на конвейерных путях.

2. Вертикальный на подвесных путях, при этом применяют стационарные площадки. Вертикальный способ обвалки применяется на предприятиях, выпускающих большое количество полуфабрикатов, так как этот способ обвалки на отруба со сложным профилем кости (спиннорёберная и поясничная) допускается остаточное содержание мякоти до 50%.

Качество обвалки определяется остаточным содержанием мяса на кости, допускается в среднем от всей части туши 7-8%.

Для увеличения выхода обваленного мяса, применяют механическую дообвалку кости.

7. Посол мяса первоначально служил, прежде всего, для придания стойкости продукту при хранении, в отсутствие искусственных способов охлаждения, замораживания и других методов консервирования. Вместе с тем, использование наряду с хлоридом натрия при посоле нитритов и других посолочных ингредиентов способствует стабилизации окраски мяса, придает продукту специфический вкус и аромат. Последние факторы, по всей вероятности, вытеснили то первоначальное значение посола мяса, которое применяли тысячелетиями. В настоящее время процесс посола мяса при производстве соленых изделий рассматривается более широко, и, в частности, считается, что посолочные ингредиенты обеспечивают цвет и аромат продукту, а также оказывают консервирующее и антиокислительное действие.

При посоле мышечная ткань набухает, увеличивается в объеме, повышается влагосвязывающая способность, изменяется концентрация водородных ионов в кислую сторону.

Посол можно рассматривать как диффузионно-фильтрационный процесс, при котором в толщу мяса проникают посолочные ингредиенты, а из мяса извлекается часть влаги, экстрактивных веществ, белков и др. Использование при посоле метода шприцевания рассола, а также интенсивных способов обработки посоленного сырья (тумблирование, массирование, вибрацию и т.п.) позволило ускорить процессы проникновения и последующего распределения посолочных ингредиентов в продукте за счет фильтрации рассола. Исходя из этого положения, процесс посола мяса при производстве соленых изделий рассматривают как фильтрационно-диффузионный осмотический. После посола продукт приобретает нежную консистенцию, становится более вкусными, и лучше усваивается. В процессе посола происходит созревание мяса под действием тканевых ферментов и ферментов микроорганизмов.

Посоленное сырьё приобретает высокие технологические свойства: пластичность, липкость, влагосвязывающую способность.

Фильтрационно-диффузионные процессы при посоле мяса. Для производства различных мясопродуктов в промышленности используют сухой, мокрый и смешанный способы посола. В настоящее время каждый из этих способов имеет определенное назначение в направленном формировании свойств и качественных особенностей продукта, а также зависит от вида и состояния сырья. Назначение сухого посола заключается, прежде всего, в увеличении сроков хранения продукта. При незначительных потерях белковых и экстрактивных веществ сухой посол дает продукту сильносоленый и с жесткой консистенцией при неравномерном распределении соли. Продолжительность сухого посола 15-60 суток при температуре 2-5 ˚С, и в основном применяется при обработке сырья, содержащего большое количество жировой ткани. Мокрый способ посола предусматривает погружение мяса в рассол, продукт при этом приобретает нежную консистенцию, умеренную соленость, которую можно регулировать количеством добавляемой соли, но при этом наблюдаются большие потери белковых и др. веществ. С целью ускорения посола сырье шприцуют одноигольчатыми ручными шприцами или многоигольчатыми установками. Рассол вводится в мышечную ткань под давлением 3.105 Па. Шприцованное сырье укладывают в емкости и заливают рассолом необходимой концентрации. Смешанный посол позволяет получить продукт средней солености с нежной консистенцией. Однако при этом имеют место потери растворимых веществ, хотя они несколько меньше, чем при мокром способе, и усложняется возможность механизации процесса. Этот способ применяется при изготовлении сыросоленых и варено-соленых окороков. Сырье натирают посолочной смесью и выдерживают, в течение 1-6 суток, затем помещают в емкость и заливают рассолом. После посола сырье вымачивают в чанах в течение 1-4 часов в зависимости от способа посола и размеров продукта с целью; предотвращения выступления хлорида натрия на поверхности продукта.

При мокром посоле вместе с накоплением посолочных ингредиентов, в продукте происходит переход низко- и высокомолекулярных веществ из мяса в рассол, потери могут достигать до 2 %к массе сырья.

рН исходного сырья влияет на способность мышечной ткани поглощать соль. Низкое значение рН способствует ускоренному проникновению хлорида натрия в мышечные волокна по сравнению с нормально созревшим мясом и более интенсивному протеканию процесса цветообразования. Посоленное мясо с высоким значением рН часто имеет низкую концентрацию соли в толще, что является следствием замедленного влагопоглощения.

Скорость диффузии рассола в мышечную ткань зависит от глубины автолитических изменений. Подтверждается, что парные мышцы быстрее поглощают рассол, чем охлажденные. По мере созревания мяса и разрешения посмертного окоченения наблюдается повышение его проницаемости.

7. Цель разделки — расчленение полутуш на отдельные отрубы для облегчения последующей операции обвалки; обвалку проводят дифференцированно (каждый рабочий специализируется на обработке определенных частей туши), что повышает производительность труда и качество обвалки.

При разделке говядины различают комбинированную и колбасную разделку. Для колбасного производства говяжьи полутуши делят на семь частей. Однако целесообразно производить разделку по комбинированной схеме, предложенной ВНИИМПом, при которой наиболее ценные части (грудинка, тазобедренный, поясничный и спинной отрубы) направляют в реализацию или на выработку полуфабрикатов и фасованного мяса. Целые туши и четвертины разделывают так же, как полутуши. Говядину разделывают обычно на подвесных путях.

При разделке свиных полутуш необходимо учитывать дальнейшее направление сырья, так как значительную часть отрубов используют для выработки соленых изделий. По стандартной схеме свиные полутуши предварительно расчленяют на три части: переднюю, среднюю и заднюю. Затем от передней части отделяют шейную часть, лопаточную мякоть, ножку и выделяют передний окорок (лопатку). Среднюю часть распиливают на корейку и грудинку, от грудинки отделяют пашину. Из задней части выделяют окорок, крестцовую часть и ножку. По такой схеме разделки на выработку соленостей может идти до 75% массы всей туши. Ножки, крестцовую часть, позвонки, жилованное мясо, шпик и мясную обрезь направляют в колбасное производство и на выработку полуфабрикатов.

Свинину разделывают так, чтобы лопаточную часть и задний окорок направить на производство свинокопченостей. Свинину жирную целиком используют для производства колбас. Свинину разделывают на подвесных путях или на конвейере.

Бараньи туши перед обвалкой разделяют на две части — переднюю и заднюю. Рульку и подбедерок обычно направляют в реализацию.

Говяжью тушу перед обвалкой разделывают на пять отрубов. Граница заднего отруба лежит между подвздошной и крестцовой костью, пашиной и нижним концом берцовой кости. В пояснично-крестцовый отруб входят поясничная и крестцовая части, два первых хвостовых позвонка и пашина. Передняя граница отруба проходит между последним грудным и первым поясничным позвонками, задняя — по второму хвостовому позвонку, а нижняя — по белой линии живота. Границы спинно-реберно-грудного отруба проходят между последним шейным и первым грудным, последним грудным и первым поясничным позвонками, по грудине и по среднему ребру. В лопаточный отруб входят передние конечности. Граница отруба лежит между лопаточным хрящом, нижним концом предплечья и ребрами. Граница шейного отруба лежит между первым и последним шейным позвонками.

Со свиной полутуши перед обвалкой снимают шпик, паховый жир и разделывают на три отруба. К заднему отрубу относят задние конечности. Граница отруба проходит между подвздошной и крестцовой костью, патиной и нижним концом берцовых костей. В шейно-туловищный отруб входят шейная, спинная, поясничная, крестцовая, грудная и брюшная части. Граница отруба проходит между первым шейным, последним крестцовым позвонками, по середине грудины и белой линии живота. Передние конечности относятся к лопаточному отрубу. Граница отруба лежит между лопаточным хрящом, нижним концом предплечья и ребрами

7. Обжарка (первое копчение).

После осадки колбасы направляют в обжарочные камеры для обжарки. Обжарка - это кратковременная обработка поверхности колбасных изделий коптильным дымом при высоких температурах перед их варкой. Цель обжарки - повышение механической прочности оболочки и поверхностного слоя продукта, уменьшение их гигроскопичности.

Продукт становится более устойчивым к микроорганизмам, поверхность его окрашивается в буровато-красный цвет с золотистым оттенком и появляется приятный специфический запах и привкус коптильных веществ.

Таблица. Основные действующие факторы, влияющие на продукт при обжарке:

Процесс Характер воздействия на продукт Результат воздействия

Обработка коптильным дымом: Абсорбирование коптильных веществ на поверхности продукта; Изменение цвета продукта, дубление коллагена (у белковых оболочек) насыщение продукта ароматом дыма, улучшение органолептики.

Повышение температуры среды: Прогрев батона от периферийных слоев к сердцевине, миграция слабосвязанной влаги из продукта, замедление роста бактерий, подавление жизнедеятельности споровых форм микроорганизмов;

Сваривание и дубление коллагена, упрочнение структуры батона, образование красно-коричневой корочки подсыхания на поверхности изделия под оболочкой, потеря массы (уменьшение выхода), улучшение санитарного благополучия продукта.

Повышение относительной влажности воздуха в камере: Пары воды вместе с компонентами коптильного дыма устремляются на поверхность продукта вследствие градиента влажности в системе среда-продукт;

Термические потери, образование корочки подсыхания.

Интенсивность (скорость) движения среды: Перераспределение дымо-воздушных потоков.

Наиболее эффективной является обжарка во влажной среде (влажность 40-60%), т.к. Температуру обжарки следует выбирать на 5-10єС выше, чем на последней стадии подсушки. Продолжительность обжарки зависит от конструктивных особенностей камеры и может колебаться от 15 мин. до 1 часа.

Изменение гигроскопичности, механических свойств и повышение устойчивости по отношению к микроорганизмам происходят в результате дубящего действия некоторых составных компонентов дыма на белковые вещества кишечной оболочки и поверхностного слоя продукта. В результате взаимодействия белков (главным образом коллагена) с альдегидами при дублении образуется более упорядоченная структура, следовательно, увеличивается ее прочность. Под влиянием тканевых ферментов разрушаются пептидные связи в цепях, они становятся менее доступными для ферментов. Число гидрофильных центров уменьшается, а вместе с этим снижается и способность белков к набуханию.

Приобретение окраски поверхностью продукта связано с проникновением фенольной фракции дымовых газов. При этом главенствующую роль играет температура. И, как доказательство этому, при сухом нагреве и отсутствии дымовых газов, если температура достаточно высокая, получается сходный результат.

Во время обжарки при повышении температуры в толще продукта до 25...35°С наступает момент, благоприятный для развития микрофлоры и повышения активности ферментов. Это способствует цветообразованию.

Поверхность продукта способна к максимальной адсорбции коптильных веществ лишь в случае освобождения ее от избытка влаги. Однако не следует чрезмерно высушивать, поскольку это повлечет сужение капилляров в поверхностном слое продукта. Для нормальной обжарки необходимо, чтобы поверхность продукта обладала определенной влажностью.

Колбасные изделия поступают в обжарочные камеры, имея температуру иногда ниже точки росы для воздуха в камере. А поэтому вместо подсушки в этом случае происходит конденсация влаги на поверхности продукта. И это происходит до тех пор, пока температура поверхности не превысит точку росы. Эффект действия дыма в начальной стадии невелик, потому что вследствие медленного нагрева поверхности пока идет испарение влаги. С другой стороны, смешение нагретого воздуха с дымовыми газами приводит к тому, что относительная влажность в камере увеличивается за счет влаги, получаемой при термолизе древесины. Следовательно, сам процесс обжарки необходимо рассматривать как двухфазный. Первая фаза - подсушка, вторая - собственно обжарка (обработка дымовыми газами).

Высушивание продукта происходит и в процессе собственно обжарки. Так, в среднем в период обжарки колбасные изделия теряют массу за счет испарения влаги: сосиски -- 10...12%, вареные колбасы -- 4...7, полукопченые -- до 7%. Следует обратить особое внимание на скорость испарения влаги во время обжарки, которая имеет двойное значение: в первой фазе, при подсушивании, желательно ее повышение, во второй, при собственно обжарке, -- понижение. Это связано с тем, что повышение температуры в условиях обжарки лишь на 10°С увеличивает скорость испарения на 15%.

Большую роль играет также относительная влажность смеси коптильного дыма и воздуха, которая должна быть не ниже 3%, в противном случае оболочка теряет эластичность, и не выше 25%, иначе процесс обжарки замедлится.

Важное значение при формировании окраски в период обжарки играет регулирование скорости испарения в первой фазе в основном в результате изменения скорости движения дыма и воздуха. Учитывая тот факт, что коэффициент испарения выше при движении среды перпендикулярно поверхности, а не параллельно, следует обжарку вести именно при движении среды, перпендикулярном поверхности. Окраска батонов будет слабой, если они защищены от непосредственного воздействия дыма и воздуха, а поверхность, которая соприкасается с горячим потоком, может получить ожоги. Кроме того, при сильном испарении вместе с влагой диффундируют растворимые в ней вещества, в том числе и нитрит, которые концентрируются в наружном слое. В случае недостаточной выдержки фарша в осадке образуется окрашенное кольцо по периферии, а в центре батона окраска будет бледной. Стабилизация окраски находится в тесной связи с развитием денитрифицирующих микроорганизмов. Поэтому направленное введение при составлении фарша штаммов денитрифицирующих микроорганизмов будет залогом стабильности цвета готового продукта. Температура при обжарке в толще батона благоприятствует их развитию. Следует поддерживать необходимый температурный режим во время помола, куттерования и осадки, иначе может произойти закисание фарша. Закисание может произойти и при задержке колбас между операциями обжарки и варки.

К топливу, употребляемому для получения дыма, и к составу дымовой смеси, применяемой для обжарки, предъявляют те же требования, что и при копчении.

Обжарочные камеры могут быть выполнены в одно- и многоэтажном исполнении, тупиковыми и проходными, а по устройству напоминают стационарные коптилки. Обогреваются они глухим паром или воздушно-дымовой смесью. Дымоснабжение может быть индивидуальным и централизованным. Температура в обжарочных камерах поддерживается в пределах 60...110°С. Длительность обжарки в зависимости от диаметра батона и толщины оболочки колеблется от 15 до 30 мин для сосисок, до 2ч 30мин для колбас в говяжьих синюгах и проводниках. В конце обжарки температура внутри колбасного батона при указанных выше режимах достигает 40...45 °С для изделий в узких бараньих черевах и 30...35°С для колбас в широких говяжьих синюгах. Параметры обжарки колбасных изделий в обычных обжарочных камерах периодического действия:

Таблица

Изделие колбасы: Температура обжарки, °С Продолжительность обжарки, мин.

в синюгах, пузырях и 110 120

искусственной оболочке

в кругах 90 80

в черевах 90 60

сосиски 90 40

Примечание: В начале обжарки температура в камере 45...60°С.

Копчение.

Копчение - тепловая обработка пищевых продуктов коптильными веществами, получаемыми в виде коптильного дыма в результате неполного сгорания древесины. Продукт при копчении претерпевает изменения, связанные не только с воздействием коптильных веществ, но и с температурным режимом и продолжительностью обработки. Для получения дыма используют следующие породы древесины (в порядке убывающей технологической ценности): бук, дуб, березу, тополь, ольху, осину. Применение хвойных пород деревьев не рекомендуется из-за наличия в них смол, а березу можно использовать только без бересты.

Преимущества применения буковых (дубовых, грабовых) пород в сравнении с осиной, ольхой, сосной, березой при копчении продуктов:

1. Более красивый цвет готового продукта (золотистый).

2. Более интенсивный запах копченостей.

3. Меньший расход древесины.

4. Отсутствие в дыме смолистых веществ (не дает горечь).

5. Меньше закапчивается оборудование.

6. Более устойчиво работает дымогенератор.

7. Более низкая температура дыма (особенно важно при копчении рыбы).

8. Отсутствие в дыме бензапиренов (вредных веществ) при использовании фрикционного дымогенератора.

9. Отсутствие в дыме дегтя (в отличие от березы).

Кроме обработки коптильным дымом копчение проводят путем нанесения на поверхность продуктов тонкого слоя коптильной жидкости, получаемой из продуктов неполного сгорания древесины или смеси синтетических компонентов.

В сочетании с влиянием обезвоживания, сушки и действия содержащейся в фарше поваренной соли копчение обеспечивает достаточную устойчивость колбасных изделий к действию микроорганизмов. Вещества, проникающие в колбасу во время копчения, придают ей своеобразный острый, но приятный запах и вкус. Это особенно важно в производстве сырокопченых изделий. Во всех случаях обработки продукта коптильным дымом проникновение коптильных веществ происходит на фоне постоянного обезвоживания. Так, при копчении сырокопченых колбас удаляется около половины той влаги, которую нужно испарить. Таким образом, копчение протекает одновременно с сушкой. При различных режимах копчения происходят изменения, которые будут характеризовать эффект копчения. Так, при горячем копчении (температура 35...50°С) и при запекании (темпера тура 70...120°С) происходит сваривание коллагена и частичная денатурация белков, а при холодном копчении (температура 18...20°С) в продукте развиваются ферментативные процессы, которые также существенным образом влияют на свойства продукта.

Копчение следует рассматривать как комплекс взаимосвязанных процессов: собственно копчение, обезвоживание, биохимические изменения и структурообразование. В процессе собственно копчения накапливаются и перераспределяются коптильные вещества в продукте. Характер взаимодействия продукта с коптильными веществами определяется наличием реакционноспособных функциональных групп в молекулах азотистых и других составных частей мясопродуктов и высокой химической активностью некоторых компонентов дыма. Взаимодействие составных частей дыма с аминными и сульфгидрильными группами молекул наиболее важных составных частей мяса - белковых веществ и экстрактивных азотистых веществ - приводит к уменьшению числа свободных аминных и сульфгидрильных групп. Уменьшение их числа является результатом взаимодействия коптильных веществ как с низкомолекулярными азотистыми веществами, так и с белковыми веществами мяса.

В результате этих взаимодействий образуются новые более сложные соединения, что ведет к частичному уменьшению в мясопродуктах ценных пищевых веществ.

Копчение мясопродуктов приводит к изменению цвета и внешнего вида. При неправильном режиме копчения может ухудшаться товарный вид продукции. Цвет поверхности может быть либо светлым, создавая впечатление неполной готовности, либо темным. Характерный цвет поверхности копченых мясо продуктов является следствием осаждения окрашенных компонентов дыма на поверхности продукта и химического взаимодействия некоторых коптильных веществ друг с другом, с составными частями продукта или с кислородом воздуха после осаждения на поверхности.

Коптильные вещества обладают довольно высоким бактерицидным и бактериостатическим действием, имеющим селективный характер. Наибольшей устойчивостью к действию коптильных веществ обладают плесени. Они способны развиваться даже при неблагоприятной температуре и влажности окружающего воздуха, на поверхности хорошо прокопченных продуктов. Очень устойчивы, хотя и в меньшей степени, споры микроорганизмов.

Таким образом, бактерицидный эффект копчения заключается в создании защитной бактерицидной зоны на периферии продукта, предохраняющей его от поражения микрофлоры, и прежде всего плесени извне.

Обезвоживание в процессе копчения имеет положительное значение, поскольку стандартами ограничивается влажность готовой продукции. Вместе с этим возникают и нежелательные явления, связанные с неравномерностью распределения влаги по слоям. Вследствие низкой влагопроводимости сырого фарша даже при мягком режиме копчения и сушки распределение влажности по сечению батона неравномерно. Так, при копчении колбас в куттириновой оболочке диаметром 50 мм (температура 21...23°С, влажность воздуха 64...74%) и при обычном режиме сушки имеется существенное различие в содержании влаги (1,5 раза и более) между внешним слоем и нижележащими слоями, которое сохраняется до конца сушки. Степень неравно мерности распределения влажности зависит от размеров продукта и интенсивности сушки

Горячее копчение проводят при 35--50°С, запекание в дыму при 70...120°С. В начальной стадии горячего копчения, пока температура приближается к оптимуму деятельности ферментов, внутренние процессы ускоряются. По мере дальнейшего ее повышения они замедляются. С приближением температуры к 50 °С начинаются процессы, характерные для тепловой обработки. При горячем копчении вареных продуктов изменения ограничиваются проникновением в продукт коптильных веществ, их взаимодействием с составными частями продукта, влагообменом между ним и внешней средой. При запекании сырого продукта в дыму наряду с этими процессами на первый план выступают денатурация и коагуляция белков, а также изменения других веществ под влиянием интенсивного нагрева.

Копчение сырокопченых колбас объединяет четыре ряда различных, но взаимосвязанных процессов: собственно копчение, обезвоживание, биохимические изменения, структурообразование. Эти колбасы коптят при 18...22 °С во избежание денатурации белков и микробиальной порчи продукта. Продолжительность копчения от 2 до 5 суток в зависимости от сорта колбас. Общее количество фенольных соединений к концу копчения достигает 3,5...6,5 мг/% к массе фарша. Распределение их по сечению батона неравномерное, наибольшее количество во внешнем слое толщиной около 5 мм. Для копчения колбасы поступают с влажностью 100...150% к сухому веществу. В ходе копчения в результате испарения удаляется 15...20% влаги.

Полукопченые и варено-копченые колбасы коптят после варки. Денатурация белков и почти полное уничтожение вегетативной микрофлоры в фарше дают возможность применять более высокие температуры копчения, а значит, и сокращать продолжительность процесса. Эти колбасы коптят при 35...50 °С в течение 24 и 12 часов. Одновременно с собственно копчением продукт обезвоживается.

Первый раз коптят варено-копченые колбасы перед варкой при 50...60°С в течение 60...120 мин. При таком режиме копчение мало чем отличается от обжарки. После варки колбасы охлаждают при 10...15°С в течение 3...5 ч, а затем коптят 24 ч при 40...50 °С или 48 ч при 30...35 °С. В процессе копчения кол басы теряют до 10% влаги начальной массы.

Штучные изделия, предназначенные к выпуску в копченом виде, коптят после предварительной промывки. Режим копчения зависит от типа продукта. Для соленостей, выпускаемых в сыром виде, обычно применяют холодное копчение. Так, советский и сибирский окорока коптят при 18...22°С в течение 5 суток. При этом советский окорок перед копчением вялят 10 суток при 12...18°С. Сибирский окорок можно коптить и при 30°С в течение 3 суток. Остальные копчености, выпускаемые в сыром виде, коптят при 35...45°С: лопатки - 1...3 сут, корейки и грудинки - 12...18 ч, рулеты - 2 суток. Перед копчением солености подсушивают в течение 2...3 ч. Варено-копченые изделия коптят при 35...45 °С 10...12 ч.

7. Бомбаж – это естественное вздутие консервных банок в результате микробиологических, химических или физических процессов, происходящих внутри тары и вызванных различными причинами. Для того чтобы определить, пригодны ли в пищу и не опасны ли для здоровья продукты из вздувшихся консервов, нужно разобраться в природе бомбажа.

Микробиологический бомбаж.

Микробиологический бомбаж – наиболее опасная причина вздутия, при которой мясные консервы наполняются газами вследствие жизнедеятельности микроорганизмов. Причиной такого бомбажа является несоблюдение технологии стерилизации, в результате чего производство продукции сопровождается проникновением в банки бактерий, вызывающих образование газов и вздутие банки. Любая тушенка – свиная или говяжья, а также все остальные консервы с признаками микробиологического бомбажа не пригодны в пищу и должны быть утилизированы.

Химический бомбаж.

Химический бомбаж – вздутые консервы с шероховатой внутренней поверхностью стенок и крышка банки с большой вероятностью подверглись химическому бомбажу. В содержимом таких банок могут быть обнаружены соли металлов, придающие продукту соответствующий привкус и изменяющие его цвет. Такие консервы используются по указанию саннадзора: могут быть допущены в реализацию или утилизированы.

Физический бомбаж.

Физический бомбаж – наименее опасный вид консервного вздутия, которое происходит вследствие внешнего физического воздействия на консервную тару. Причиной физического бомбажа может стать переполнение банки при наполнении, деформация тары во время транспортировки или хранения, а также замораживание консервов с естественным увеличением объема их содержимого. Продавать и использовать в пищу такие консервы можно по разрешению Роспотребнадзора.

7. Буженину готовят из свиного окорока, с которого иногда не снимают кожу. Окорок полностью обваливают.

Карбонат готовят из свиной корейки, обваливая ее полностью.

Для блюда «баранина (свинина) жареная» используют мякоть лопатки, которую скручивают рулетом, подворачивая внутрь верхние и нижние края лопатки. Сформованный полуфабрикат перевязывают шпагатом. Так же подготавливают лопатку для варки и тушения.

Обработка мяса.

Для приготовления баранины или свинины тушеной шпигованной мякоть лопатки предварительно шпигуют морковью и петрушкой, нарезанными брусочками, а затем сворачивают рулетом.

Грудинка фаршированная — для ее приготовления у грудинки со стороны пашины прорезают пленки между наружным слоем мякоти и мякотью на реберных костях так, чтобы образовался "карман". Этот "карман" заполняют фаршем, разрез закрепляют шпажкой или зашивают. С внутренней стороны грудинки надрезают пленки вдоль реберных костей, чтобы удалить их после тепловой обработки.

Для фарша готовят рассыпчатую гречневую или рисовую кашу. Смешивают ее с пассированным луком, вареным рубленым яйцом, жареной измельченной печенью, зеленью петрушки. Можно отварной рис соединить с сырым фаршем из баранины, пассированным луком, солью, перцем.

7. Крупнокусковые полуфабрикаты из говядины (толстый, тонкий край, верхний и внутренние куски заднетазовой части и др.)

Технологический процесс обработки мяса складывается из следующих операций: дефростация мороженого мяса, зачистка поверхности и срезание ветеринарных клейм, обмывание, обсушивание, деление на отруба, обвалка отрубов и выделение крупнокусковых частей, жиловка мяса и приготовление полуфабрикатов натуральных и рубленых.

На крупных предприятиях применяют поточные механизированные линии. Из холодильных камер замороженное мясо (туши, полутуши) по подвесному пути (монорельсам) или на тележках поступают в дефростеры, где при температуре 4—6 °С в течение трех суток происходит процесс медленного оттаивания. Поверхность оттаявшего мяса зачищается от загрязнений, срезаются клейма.

Затем мясо подвергается обмыванию в специальном помещении теплой водой при помощи щеток-душей. Мясо обсушивается в отдельном помещении с помощью воздуха, подаваемого вентиляторами.

Разруб туш на части производится обвальщиком в начале конвейерной линии. Эту операцию выполняют с помощью большого ножа-рубака или мясницкого топора. В целях соблюдения требований охраны труда обвальщики используют кольчужные сетки. Рабочие места обвальщиков, организуемые вдоль конвейерной линии, оснащаются производственными столами с выдвижными ящиками для инструментов (ножей, мусатов), разделочными досками, которые крепятся на столах с помощью штырей. Обвальщики используют обвалочные ножи (большой и малый).

Выделенные части (мясо, кости) по конвейеру поступают к жиловщикам, которые производят зачистку мяса от сухожилий, пленок, разборку крупнокусковых полуфабрикатов по видам. Кости, полученные после обвалки мяса, отправляют на распиловку на части с помощью дисковой пилы.

7. Порционные полуфабрикаты. Котлеты натуральные из баранины и свинины нарезают из корейки с реберной косточкой. Порционный кусок отрезают наискось (под углом 45°) вдоль реберной косточки, подрезая мякоть на 2—3 см от ее нижнего конца. Косточку зачищают от пленок и остатков мякоти. Котлету отбивают и обравнивают, придавая овальную форму.

Котлеты отбивные готовят так же, как и натуральные, но полуфабрикаты смачивают в льезоне и панируют в сухарях.

Шашлык по-карски нарезают из почечной части корейки по одному куску на порцию.

Масса кусков 125 грамм, а в 10 порциях не должно быть отклонения в меньшую сторону.

Из свинины вырабатывают:

1. Из корейки и длиннейшей мышцы спины — котлета натуральная с рёберной косточкой или без, эскалоп.

2. Из окорока (тазобедренной части) — шницель и вырезка.

3. Из лопаточной или шейной части — свинина духовая.

Порционные полуфабрикаты нарезаются из крупнокусковых, причём из каждого крупнокускового полуфабриката должны нарезаться определённые порционные полуфабрикаты.

Требования к готовой продукции:

1. Поверхность должна быть не заветренная, цвет и запах характерны для доброкачественного мяса.

2. Мышечная ткань упругая, без сухожилий, плёнок и хрящей.

Их изготавливают из крупнокусковых полуфабрикатов, нарезая вручную или на специальных аппаратах поперек мышечных волокон наклонно или перпендикулярно.

7. Масса кусков 125 грамм, а в 10 порциях не должно быть отклонения в меньшую сторону.

Из говядины вырабатывают следующие порционные полуфабрикаты:

1. Из вырезки — бифштекс, толщина 20-30 миллиметров; лангет (2 куска мяса, толщиной 10-12 миллиметров).

2. Из толстого и тонкого края (длиннейшей мышцы спины) — антрекот.

3. Из верхнего и внутреннего нежных кусков тазобедренной части, вырабатывают ромштекс и зразы.

4. Из бокового и наружного кусков тазобедренной части — говядина духовая.

Требования к готовой продукции:

1. Поверхность должна быть не заветренная, цвет и запах характерны для доброкачественного мяса.

2. Мышечная ткань упругая, без сухожилий, плёнок и хрящей.

Для порционных панированных полуфабрикатов куски мяса слегка отбивают для разрыхления тканей и обваливают в мелкодробленых сухарях из белого хлеба для сохранения мясного сока.

7. Поджарку нарезают из толстого и тонкого краев, из верхнего и внутреннего кусков тазобедренной части кусочками массой 10 — 15 г.

Мясо для шашлыка — из вырезки нарезают кусочки массой 30 — 40 г, посыпают солью, перцем и накалывают на шпажку вперемежку с кусочками шпика вдвое меньшей толщины.

Гуляш — из мякоти лопаточной и подлопаточной частей, грудинки, покромки кусочками массой 20 — 30 г. Содержание жира не должно превышать 10%. Перед нарезкой полуфабриката крупные куски от поверхностной пленки не зачищают.

Рагу - содержание мякоти не менее 50% к массе порции.

Рагу по-домашнему - содержание костей не более 10% и жировой ткани не более 15% к массе порции.

Мелкокусковые полуфабрикаты реализуются массой порции 250, 500 и 1000 г (мясокостные).

7. Бефстроганов нарезают из вырезки, толстого и тонкого краев, верхнего и внутреннего кусков тазобедренной части. От крупного куска отрезают пласты поперек волокон, отбивают их и режут брусочками длиной 3 — 4 см, массой от 5 до 7 г.

Азу нарезают из бокового и наружного кусков тазобедренной части брусочками длиной 3 — 4 см, массой 10 — 15 г.

Гуляш — из мякоти лопаточной и подлопаточной частей, грудинки, покромки кусочками массой 20 — 30 г. Содержание жира не должно превышать 10%. Перед нарезкой полуфабриката крупные куски от поверхностной пленки не зачищают.

Суповой набор - мясокостные кусочки массой 100-200 г с наличием мякоти не менее 50% к массе порции.

Говядина для тушения - кусочки ребер с наличием мякоти не менее 75% к массе порции.

Грудинка на харчо - с содержанием мякоти не менее 85% к массе порции.

7. Рубленые полуфабрикаты. Их приготавливают из мясного фарша с добавлением других составных частей согласно рецептуре. Традиционный ассортимент рубленых полуфабрикатов включает в себя: котлеты московские, домашние, киевские, ромштекс, бифштекс. Основным сырьем в их производстве являются говяжье и свиное котлетное мясо, говядина жилованная 2-го сорта, свинина жилованная жирная. В годы экономического кризиса ассортимент рубленых полуфабрикатов расширялся за счет использования более дешевого сырья - мяса птицы механической обвалки, соевых белковых препаратов, в основном текстурированной соевой муки, овощей, круп.

Рецептура котлет состоит из котлетного мяса: московских - говяжьего, киевских - свиного, домашних - говяжьего котлетного и свинины жирной пополам. В состав всех наименований входит (%): хлеб из пшеничной муки - 13-14, лук - 1-3, вода — 20, панировочные сухари - 4, соль, перец, в киевских - яичный меланж. В ромштексе используется белок соевый гидратированный вместо хлеба; в бифштексе - мясо котлетное говяжье - 80%, шпик колбасный -12%, вода - 7,4%, перец, соль, панировка отсутствует. Допускается замена в котлетах 10% мясного сырья на соевый концентрат или текстурат и во всех наименованиях 20% мясного сырья на мясо птицы механической обвалки. Рубленые полуфабрикаты выпускают в охлажденном (0-6 °С) и замороженном виде (не выше -10 °С).

7. В состав фарша пельменей входят говядина и свинина жилованные, репчатый лук, перец черный или белый молотый. Для приготовления теста используют муку высшего сорта (иногда 1 -го сорта) с нормируемым количеством и качеством клейковины, яйцепродукты.

Основные технологические этапы производства.

Сырье. В качестве исходного сырья для изготовления пельменей используется жилованное мясо (говяжье, свиное, баранье и др.), мясо птицы механической обвалки, жир-сырец, субпродукты, яйца и растительное сырье (мука, концентрат соевого белка, картофель, капуста, лук). Как правило, перерабатывающие предприятия покупают мясное сырье в фермерских хозяйствах и откормочных цехах по сравнительно низким ценам. Кроме того, на российском рынке много недорогого импортного мяса. В основном оно поставляется в виде замороженных спрессованных блоков или туш.

Работающие мясоперерабатывающие предприятия (убойные цеха, мясокомбинаты и т.п.) вообще не имеют проблем с сырьем, т. к. для приготовления фарша используют субпродукты (мясную обрезь, сердце, мясо с голов, легкие, рубец, свиной желудок), которые допускаются по рецептуре.

Мясное сырье подвергают жиловке и обвалке. Жилованное мясо и субпродукты для изготовления пельменей используют без предварительного посола и выдерживания.

Такой подход приводит к снижению себестоимости продукции, в то время как, например, при производстве колбас и копченостей после необходимой обработки (посол, варка, копчение) стоимость полуфабрикатов увеличивается на 20-30 %.

При увеличении производительности можно будет закупать крупные партии мяса со значительной скидкой, что также способствует снижению себестоимости продукции и увеличению рентабельности производства.

Технология. Производство пельменей состоит из участков приготовления теста, фарша, формовки, заморозки, упаковки и хранения готовых изделий.

Приготовление теста. Муку, полученную непосредственно после помола, выдерживают на складах не менее одной недели для созревания при температуре 20-25 ºС и относительной влажности 75 – 85 %. С целью предотвращения попадания металлических примесей муку просеивают и пропускают через магнитные уловители. Для этих целей используются магнитоуловители, например, МПМ-800М или КАСКАД.

Далее производится замешивание теста в тестомесильной машине (типа ОН-199А). Мука для его приготовления должна иметь температуру 18 –20 ºС. Согласно рецептуре добавляются яйца, соль и вода.

Приготовление фарша. Мясное сырье принимается в холодильные камеры, объем которых зависит от вида разделки (туши, полутуши, четвертины, блоки, готовый фарш). Если мясо поступило в полутушах или четвертинах, производится отделение его от кости и разделение на сорта. Охлажденное и размороженное мясное сырье, поступающее на производство пельменей, зачищают от загрязнений, кровяных выделений и оттисков клейм. После чего отправляют на обвалку и жиловку.

Измельчение мяса в зависимости от производительности происходит в мясорубках и волчках, для некоторых сортов – в куттере. Нарезку овощей (лук, капуста, фарш) производят в мясорубке, а фарш составляется из предварительно измельченных компонентов в мешалках. Для приготовления мясного фарша используются фаршемешалки, например, ИПКС-019 или др.

Формовка пельменей среднего класса и низшей ценовой категории осуществляется с помощью полуавтоматов, а дорогого и элитного класса (“Премиум”) - вручную.

Формуют пельмени на пельменных автоматах типа НПА-1М, НПА-1М-01, JGL-240 или их аналогах.

Принцип их действия практически одинаков: аппарат формует из готового теста трубку, внутрь которой непрерывно подается предварительно подготовленный фарш. На заключительном этапе по этой фаршированной трубке прокатывают барабан, имеющий фигурные вырезы.

Холодильные камеры и упаковочные машины подбираются в зависимости от производительности комплекта.

Оборудование. Обычно для производства быстрозамороженных полуфабрикатов (пельменей, вареников, мантов) используют универсальные мясорубки, тестомесильные машины, куттеры, пельменные автоматы. Однако сегодня можно приобрести полностью укомплектованные цеха с расширенными функциями, т. е. рассчитанный не только на выпуск пельменей, но и других пищевых продуктов (вареников, печенья и др.). По оценке специалистов ТФ “Диалог Плюс” наибольшей популярностью пользуются линии малой (50 кг/час) и средней (до 250 кг/час) производительности. Универсальность оборудования позволяет, в зависимости от используемого сырья, изготавливать разные виды продуктов, быстро реагируя на изменения потребительского спроса.

Сегодня на рынке, кроме отечественных заводов, представлено большинство производителей мясоперерабатывающего (пельменного) оборудования из Западной и Восточной Европы, стран Юго-Восточной Азии. Мясоперерабатывающая техника из Западной Европы (Австрии, Дании, Германии) имеет обычно высокую степень автоматизации, надежную конструкцию, значительный эксплуатационный ресурс. Оборудование такого уровня ориентировано на крупные предприятия с большими объемами выпуска продукции.

Средний ценовой сегмент занимают мясоперерабатывающие установки из Испании и Словакии. Большинство заводов-изготовителей из этих стран имеет высокую культуру производства, и их техника отличается высоким качеством сборки, а главное, оптимальным соотношением “цена-качество”.

Традиционно большим спросом пользуется оборудование отечественных производителей. Для оснащения небольших предприятий, чаще всего, приобретают российскую технику, причем предпочитают полностью укомплектованные цеха.

Перечень оборудования зависит от производительности цеха, ассортимента продукции и финансовых возможностей заказчика. Объемы инвестиций в цех мощностью до 250 кг/час составляют $5 – 10 тыс., а иногда и несколько выше (если включать в линию импортную технику).

Производство на базе российского оборудования обойдется на 20-30 % дешевле словацкого, на 40-50 % - российского, причем качество конечной продукции будет вполне сопоставимо. Примером могут служить укомплектованные линии различной мощности от ТФ “Диалог Плюс”.

Однако если цех устанавливается автономно, необходимо предусмотреть холодильные камеры для приема сырья, холодильные камеры для замораживания пельменей, холодильные камеры для хранения готовой продукции. Кроме того, необходимо определиться с упаковочной техникой: приобретать ли дешевые машины или полуавтоматы и автоматы с высокой производительностью.

По мнению специалистов, оборудование разных классов, в принципе, примерно одинаково выполняет свои технологические задачи. Поэтому на первых порах есть возможность сэкономить, купив российское оборудование или восстановленную технику, уже успевшую поработать. Причем ехать для этого на завод-изготовитель или заграницу совсем необязательно. В России есть целый ряд фирм, поставляющих технику после капремонта и предоставляющих гарантии.

Очень важный критерий при выборе оборудования – стоимость обслуживания технологического парка. Так, например, иностранные производители и поставщики обеспечивают оборудование прекрасным сервисом, однако цены на услуги назначают очень высокие, а главное фирменные узлы и детали многих машин нельзя заменять комплектующими других производителей. А вот обслуживание российской техники не вызывает таких проблем: починить агрегат можно и в производственных условиях, кроме того, они не столь чувствительны к замене “родных” деталей.

В заключение, следует отметить, что на начальном этапе предпринимателю необходимо решить следующие задачи:

- определиться с поставщиком оборудования для пельменей;

- выбрать фирму, специализирующуюся на предоставлении технологического и информационного сервиса пищевого производства.

Первая особенно важна для обеспечения бесперебойной работы оборудования, выработки высококачественной продукции, а также осуществления своевременного и профессионального сервиса технологического оборудования (пуско-наладочных работ, поставки запчастей, обеспечения гарантийного и послегарантийного обслуживания).

В настоящее время имеется возможность подобрать различные варианты комплектации оборудования для организации производства пельменей. Состав комплектов согласовывается с покупателем и может быть изменён. Например, в комплект может входить только электромясорубка, тестомес и пельменный аппарат. При этом цена комплекта существенно снижается.

Вторая, чаще всего, связана с подготовкой документов для сертификации, обучением специалистов, маркетингом (продвижением продукции, сбытом товара, рекламной политикой). Например, недавно к нам обратился предприниматель, у которого имеется более 500 рецептур на продукты питания, которые он планирует выпускать. Он не знал не только, что делать с этим “богатством”, но и как в короткие сроки правильно подготовить необходимые документы. Поэтому для того, чтобы выбрать рецептуру для разработки нормативно-технической документации (технических условий и технологических инструкций), исходя из планируемой производительности, комплектации оборудования, ассортимента, он обратился к профессионалам.

Рассчитать экономические затраты, себестоимость продукции, рентабельность возможно с помощью специалистов. Так, по расчетам “ИАН” для цеха с производительностью 55 кг/час стоимость оборудования с монтажом и наладкой составит 200 тыс. руб., прибыль за месяц (после налогообложения) составляет 264 тыс. руб., рентабельность - 45 %, срок окупаемости - около 2 месяцев.

Таким образом, ясно, что при правильном подходе к организации производства пельменей может быть выгодным и прибыльным бизнесом.