3.6.Организация контроля качества продукции

Особое место в управлении качеством продукции занимает контроль качества. Именно контроль как одно из эффективных средств достижения намеченных целей и важнейшая функция управления способствует правильному использованию объективно существующих, а также созданных человеком предпосылок и условий выпуска продукции высокого качества. От степени совершенства контроля качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом

Контроль – это процесс определения и оценки информации об отклонениях действительных значений от заданных или их совпадении и результатах анализа. 

Контроль осуществляется лицами, прямо или косвенно зависящими от процесса. Проверка (ревизия) – это контроль лицами, не зависящими от процесса.

система контроля качества продукции представляет собой совокупность взаимосвязанных объектов и субъектов контр оля, используемых видов, методов и средств оценки качества изделий и профилактики брака на различных этапах жизненного цикла продукции и уровнях управления качеством. Эффективная система контроля позволяет в большинстве случаев осуществлять своевременное и целенаправленное воздействие на уровень качества выпускаемой продукции, предупреждать всевозможные недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов. Положительные результаты действенного контроля качества можно выделить и в большинстве случаев определить количественно на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта) продукции.

4 Организация труда на рабочем месте

1. Годовая программа ремонта – 20000 шт.

2. Продолжительность рабочего дня в обычные дни – 8.2 часа

3. Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни – 7.4 часа

4. Продолжительность рабочей недели – 5 дней

5. Предприятие работает в 1 смену

6. Потери рабочего времени на ремонт оборудования – 3%

7.Коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте – 0,97

8. Норма обслуживания по операциям – 1

9. Количество изделий, одновременно находящихся в обработке – 1 шт.

10. Передача изделий с операции на операцию осуществляется поштучно.

11. Страховой запас принять в размере 15% от суточного выпуска линии.

12.Продолжительность отпусков у основных производственных рабочих: 33% имеют отпуск 15 дней; 50% - 18 дней; 17% - 24 дня. Отпуска по учебе имеют 12% рабочих по 20 рабочих дней в году. Длительность отпусков в связи с невыходами по болезни, исполнением государственных и общественных обязанностей, родами принять равным 6 дням.

13. Потери рабочего времени в связи с прекращением длительности рабочего дня принять равным: для тяжелых и вредных работ – 0,9 ч., для кормящих матерей – 0,2 ч., для подростков – 0,1 ч.

4.1Технологический процесс ремонта:

Номер операции	Наименование операции	Норма времени на выполнение операции, t шт., мин
1.	Разборка пылесоса и определение неисправности	28,3
2.	Ремонт коллектора и щеток электродвигателя	66,2
3.	Ремонт якоря электродвигателя	80,5
4.	Ремонт статора электродвигателя	33,0
5.	Проверка электродвигателя после ремонта	12,0
6.	Сборка пылесоса и испытание	10,0
ИТОГО:			230,0

Расчет типа производства осуществляется в следующей последовательности:

• определяется номинальный годовой фонд работы оборудования;

• рассчитывается такт поточной линии;

• определяется коэффициент серийности, по которому определяют тип рассматриваемого производства.

Определяем номинальный годовой фонд работы оборудования:

F_н. = (F_р.д.*t_р.д. – F_пр.д.*(t_р.д. – t_пр.д.))*60, где:

F_н. – номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, мин.;

F_р.д. – количество рабочих дней в году по календарю (2015), дни;

t_р.д. – продолжительность рабочего дня в обычные дни, час;

F_пр.д. – количество предпраздничных дней в году, дни;

t_пр.д. – продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час.

F_н. = (247*8,2 – 6*(8,2 – 7,4))*60 = 121236 мин.

Рассчитываем такт поточной линии:

,где:

R – такт поточной линии, мин./шт.;

S – число смен;

N – программа выпуска за год, шт.;

K – коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте.

R=121236*1*0,97/20000= 5,8 мин/шт

Определяем коэффициент серийности:

K_c = R/t_вед., где:

K_c – коэффициент серийности;

t_вед. – время выполнения ведущей операции, мин.

K_c = 5,8/80,5 = 0,07

Коэффициент серийности – характеризует степень специализации рабочих мест и отражает количество различных операций, выполняемых на одном рабочем месте.

Так как K_c< 1, следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу. Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной системой являются поточные методы организации работ