6 Определение длительности плавки и производительности мартеновской печи

Годовая производительность мартеновской печи (т/год) зависит от часовой производительности печи (Р_час, т/час) и суммы холодных и горячих простоев (Ас, %) и определяется следующим выражением:

Р_год = 8760*(1 – 0,01*Ас)*Р_час,

где 8760 – число часов в году;

В соответствии с таблицей 8.2 /4/ длительность плавки в 130 тонной мартеновской печи при удельной интенсивности продувки 12 м/(т*час) должна составлять 5 часов. Тогда

Р_час= М_пл/τ_пл= 130/5 = 26 т/час

При суммарных простоях (на холодных и горячих ремонтах) мартеновской печи 7% от календарного времени, её годовая производительность составит:

Р_год= 8760*(1 – 0,01*Ас)*Р_час= 8760*(1-0,01*7)*26 = 211816,8 т/год

Принимая продолжительность продувки мартеновской ванны кислородом равной 0,5* τ_пл, то есть 0,5*5 = 2,5 часа, принимаем следующую продолжительность периодов мартеновской плавки, мин.:

Заправка печи – 20

Завалка шихты – 60 .

Прогрев шихты – 50

Заливка чугуна – 20 .

Плавление – 80

Полировка – 30

Чистое кипение – 25

Выпуск плавки – 15

Итого: 300 минут

36

7 Особенности технологии выплавки стали марки 15к Шихтовка плавки /6/

Жидкий чугун расходуем в количестве 60 % от массы металлошихты. Чугун должен поставляться в чистых незаскрапованных ковшах с минимальным количеством шлака.

Химический состав жидкого чугуна, %: [Si] = 1,00; [Mn] = 0,50; [S] = 0.040; [P] = 0,100. Температура чугуна при сливе в печь должна быть не ниже 1400 ⁰С.

Лом должен соответствовать требованиям ДСТУ 4121 – 2002 и плотно укладываться в мульды. Расход лома должен составлять 40 % от массы металлошихты. Запрещается применять в завалку не подготовленный скрап (не дробленный, не пакетированный или не брикетированный); количество тяжеловесного и легковесного лома устанавливают, исходя из фактического баланса лома в мартеновском цехе. Необходимо следить, чтобы в печь не попал взрывоопасный лом и детали с закрытыми полостями. В днищах мульд должны быть отверстия для стока вода.

Вся металлошихта, загружаемая в печь, должна быть провешена.

Расход известняка в завалку должен составлять 4 кг/т. С целью улучшения процесса шлакообразования и процесса десульфурации стали применяют известь в количестве 3,195 кг/т, боксит в количестве 0,132 кг/т стали.

Заправка печи

Является, по сути, горячим простоем агрегата, и увеличение ее длительности ведет к такому же увеличению длительности плавки. Сущность заправки заключается в исправлении изношенных участков рабочего пространства печи, т.е. в профилактическом ремонте. Период заправки проводят в минимально короткое время при максимальной температуре рабочего пространства. Это способствует

37

лучшему привариванию заправочных материалов и уменьшению их расхода. Для сокращения периода заправки ее совмещают с доводкой и выпуском предыдущей плавки. В период чистого кипения заправляют участки стен и откосов выше уровня шлака, а в период выпуска нижележащие участки.

Заправку печи производят обожженным доломитом с использованием заправочной машины ленточного типа, обеспечивающей выброс на 6–8 метров. Сушку и заделку сталевыпускного отверстия производят после тщательного осмотра подины, удаления металла, шлака с подины струей кислорода. Сталевыпускное отверстие закрывают путем перекрытия его со стороны рабочего пространства чугунной стружкой или железной рудой, набивки со стороны разливочного пролета сухим магнезитовым порошком, после чего замазывают огнеупорной глиной.