Методичка по ПКИС

1) В начале определяют допуск на изготовление по ГОСТ 25346-89.

Т = 0,043 мм; S = 0,043 мм;

EI = 0.

Отверстие запишется 18 Н9 (+0,043).

2) Диапазон измерения пневмопробки S будет равен допуску S = 0,043 мм.

3)В зависимости от S из таблицы 11 и в соответствии с чертежом 13 ГОСТа 14864-78 выбираем параметры пневмопробки.

d2 = 1,5 мм – диаметр измерительного сопла. d1 = 0,6 мм – диаметр входного сопла. Dmin–D2 = 0,105 – занижения по соплам.

D2 = Dmin – 0,105 – диаметр занижения по соплам.

D2 = 17,995.

Dmin–D1 = 0,010 – занижения по направляющим.

D1 = Dmin – 0,010 – диаметр занижения по направляющим (п. 1.11 ГОСТ

14864-78).

D1 = 18,000 – 0,010, D1 = 17,990.

Допуск на D2 равен ±0,002 (п. 1.10 ГОСТ 14864-78). D2 =17,995 ± 0,002.

Допуск на D1 равен -0,003 (п. 1.11 ГОСТ 14864-78). D1 = 17,990 – 0,003.

4)Вычерчиваем пневмопробку с расчетными параметрами.

5)Рассчитываем настроечные кольца в соответствии с ГОСТ 24853-81.

3.3.ПРОЕКТИРОВАНИЕ КАЛИБРОВ РАСПОЛОЖЕНИЯ

3.3.1. Проектирование калибра расположения для контроля позиционного допуска 4-х отверстий 6,6+0,22

Допуск на изготовление и величина износа базового мерительного элемента (соответственно H0 и W0) должны выбираться такими же, как и для остальных ме- рительных инструментов, то есть H0 = Н, W0 = W.

Таблица 1. Отклонения и допуски измерительных элементов калибра по ГОСТ 16085-80

10

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Окончание табл. 1

схема расположения отверстий изображена на рисунке 1. Позиционный допуск осей отверстий детали:

Тp = 0,1 мм.

Предельные отклонения и допуски диаметров измерительных элементов (пробок) калибра определяются из таблицы 1:

для пробок, контролирующих расположение отверстий диаметром

6,6+0,22:

F = 0,02 мм; H = 0,008 мм; W = 0,008 мм;

для базовой пробки:

H0 = Н = 0,008; W0 = W = 0,008мм.

Рисунок 1. Контролируемая деталь

Наибольший предельный размер базового измерительного элемента нового калибра:

dk 0 max = dGO-W = D0 min – Y ,

11

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

где dGO-W – размер предельно изношенного поэлементного проходного калибра, предназначенного для контроля размера поверхности изделия;

D0 min – наименьший предельный размер базового отверстия изделия; Y – величина износа гладкого поэлементного калибра.

По ГОСТ 24853-81 определяется, что для отверстия, выполненного по три- тому квалитету точности, Y = 0.

dk 0 max = dGO-W = D0 min = 120 мм.

Наименьший предельный размер базового измерительного элементного ка- либра:

dk 0 min = dGO-W – H0,

где H0 – допуск на изготовление базового измерительного элемента калибра.

dk 0 min = 120 – 0,008 = 119,992 мм.

Размер предельно изношенного базового измерительного элемента калибра:

dk 0 - W = dGO-W – H0 – W0,

где W0 – величина износа базового измерительного элемента калибра. dk 0 - W = 120 – 0,008 – 0,008 = 119,984 мм.

Наибольший предельный размер измерительного элемента нового калибра:

dk max = D min – Tp + F + H0,

– наименьший предельный размер отверстия изделия; позиционный допуск поверхности (ее оси или плоскости симметрии) из-

делия в диаметральном выражении;

F – основное отклонение размера измерительного элемента, соответствующее проходному пределу размера нового калибра, в калибрах без базовых измери- тельных элементов.

dk max = 6,6 – 0,1 + 0,02 + 0,008 = 6,528 мм.

Наименьший предельный размер измерительного элемента нового калибра:

dk min = dk max – H,

где Н – допуск на изготовление измерительного элемента калибра.

dk min = 6,528 – 0,008 = 6,52 мм. Размер предельно изношенного измеритель- ного элемента калибра:

dk-W = dk max – H – W,

где W – величина износа измерительного элемента калибра (определяет размер предельно изношенного измерительного элемента при полном использовании до- пуска на его изготовление).

dk-W = 6,528 – 0,008 – 0,008 = 6,512 мм.

Позиционный допуск осей пробок калибра определяется из таблицы 1:

Тpk = 0,012 мм.

Предельные отклонения размера между осью каждой пробки и осью базо- вой пробки (по ГОСТ 16085-81):

dRk = ±0,004 мм.

Предельные отклонения центрального угла между осями любых пробок, расположенных на окружности диаметром 140 мм:

daΣk = ±25²,

где базой является ось центральной пробки калибра (по ГОСТ 16085-81).

12

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Рисунок 2. Калибр расположения с указанием исполнительных

размеров и допусков

3.3.2. Проектирование калибра расположения для контроля соосности

Рисунок 3. Контролируемая деталь

D1 = 50 H7

D2 = 70 H7

Tc = 0,3.

Для базы Тр = 0.

Для рассматриваемой поверхности Тр = Тс. Для калибра Трk = Тck.

1) dk max = Dmin – Тр + F

13

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

dk max = 50 – 0,300 + 0,032 = 49,732

dk min = dk max – H

dk min = 49,732 – 0,010 = 49,722

dk-W = dk max – H – W

dk-W = 49,732 – 0,010 – 0,012 = 49,710.

Исполнительный размер dk max (-Н) = 69,732-0,010.

Рисунок 4. Калибр расположения для контроля соосности

3.4. Проектирование контрольных приспособлений

Контрольное приспособление должно обеспечивать заданную точность.

Суммарная погрешность контрольного приспособления зависит от точности его изготовления и износа, от выбранной схемы измерения, от погрешности бази- рования детали, от погрешности образцовых-установочных элементов, от усиле- ния зажима, от погрешности передаточных устройств, колебаний температуры, от ряда случайных факторов.

Суммарная погрешность приспособления должна быть меньше допустимой погрешности измерения или равна ей:

DΣ ≤ Dдоп,

Dдоп определяется по ГОСТ 8.051 – 81.

Порядок выполнения расчета

1) Выполнить расчет допустимой погрешности измерения

Dдоп ≤ k × d,

где d – допуск формы или взаимного расположения поверхности, для которого проектируется приспособление;

k– коэффициент относительной погрешности измерения; k = 0,2 ¸ 0,35.

2)Разработать схему измерения:

14

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

выбрать измерительные базы, направление измерительного контакта, выпол- няемые во время измерения движения, количества одновременно контролируе- мых деталей, выбрать измерительный элемент.

3) Выполнить расчет действительной суммарной погрешности измерения и сравнить ее с допустимой погрешностью.

где баз – погрешность базирования детали в контрольном приспособлении, опре- деляется в зависимости от способа базирования;

р – погрешность передаточного рычага,

где l0 - допуск на контролируемый размер; L1 и L2 – плечи рычага ( p max ≈ 0,5 мкм);

ин – погрешность применяемого измерительного элемента, определяется по РД 50-98-86;

наст – погрешность настройки, зависит от используемых концевых мер или точности образцовой детали;

тем – температурная погрешность, может быть равна 0 при соблюдении тем- пературного режима;

заж – погрешность зажимного устройства приспособления, проверяемая экс- периментально при нескольких установках образцовой детали, т.к. зависит от ус- ловия зажима и конструкции зажимного устройства;

оп – случайная погрешность оператора,

оп = 1-4 мкм.

Если доп > Σ, то предлагаемая схема измерения удовлетворяет заданной точности: если Σ < доп, то изыскиваются пути уменьшения суммарной погреш- ности измерения (стабилизация температуры, уменьшение погрешности базиро- вания, передаточного рычага, применение более точного измерительного элемен- та и т.д.).

4) Выбрать из альбома конструктивные элементы приспособления и разрабо- тать его эскиз с указанием основных размеров и технических условий. Основные размеры приспособления: габаритные размеры, размеры базовых-посадочных элементов, межосевое расстояние, отклонения от точного взаимного расположе- ния и т.д.

В технических условиях оговаривается контролируемый параметр и вели- чина допустимых колебаний на него, метод настройки и погрешность настройки, легкость взаимодействия подвижных элементов и герметичность в пневмосисте- ме; величина допустимого износа быстроизнашивающихся деталей, требования к внешнему виду приспособления, применяемые покрытия, срок периодической ат- тестации приспособления и другие особо важные требования, влияющие на рабо- тоспособность приспособления.

15

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com

Библиографический список

1.ГОСТ 24853-81 Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.

2.ГОСТ 16085-80 Калибры для контроля расположения поверхностей. До-

пуски.

3.ГОСТ 14864-78 Пробки пневматические для отверстий диаметром от 3 – 160 мм.

4.ГОСТ 8.051 ГСИ. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм.

5.РД 50-98-86 Руководящий документ. Предельные погрешности измерений.

6.Скуратов Д.Л. Технические измерения и контроль при производстве дета- лей в машиностроении. – М.: Машиностроение, 2007.

7.Кайнова В.Н., Лебедев Г.И., Сорокин В.М., Тесленко Е.В. Метрологиче- ское обеспечение машиностроительного производства. – Н. Новгород: НГТУ, 2003.

8.Никифоров А.Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические из- мерения. – М.: Высшая школа, 2003.

9.Никифоров А.Д. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические из- мерения. Учебное пособие для машиностроительных спец. ВУЗов. – М.: Высшая школа, 2002.

10.Белкин И.М. Допуски и посадки. – М.: Машиностроение, 1992.

11.Технический контроль в машиностроении. Справочник проектировщика / Под ред. В.Н. Чупирина и А.Д. Никифорова. – М.: Машиностроение, 1987.

12.Точность и производственный контроль в машиностроении. Справочник / Под общ. ред. А.К. Кутая. – Л.: Машиностроение, 1983.

13.Точность и производственный контроль в машиностроении. Справочник / Под ред. А.К. Кутая, Б.М. Сорочкина. – Л.: Машиностроение, 1983.

14.Справочник контролера машиностроительного завода / Под ред. А.И. Якушева. – М.: Машиностроение, 1980.

15.Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические изме- рения. – М.: Машиностроение, 1979.

16

PDF created with pdfFactory Pro trial version www.pdffactory.com