ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
Московский Государственный Технический Университет
«МАМИ»
Кафедра: «Стандартизация, метрология и сертификация»
Расчетно-пояснительная записка
к курсовой работе по курсу
«Автоматизация измерений, автоматические средства контроля и испытаний»
Студентка: Зотова А.Г.
Преподаватель: Толстов А.Н.
Факультет: МТ
Группа: 8 ММн-9
Москва 2011
Содержание
Введение………………………………………………………………………….3
1 Описание контрольного приспособления……………………………………4
2 Описание настройки контрольного приспособления……………………….5
3 Описание работы контрольного приспособления…………………………. .6
4 Анализ возможности автоматизации контрольного приспособления……..7
5 Анализ технологического процесса изготовления детали……………….....9
6 Расчет погрешностей………………………………………………………….10
7 Методика выполнения измерений:
7.1 Нормы точности измерений………...……………………………..……..15
7.2 Средства измерения и вспомогательные устройства…………………..15
7.3 Метод измерений…………………………………………………………16
7.4 Требования безопасности……………………………………………..….16
7.5 Требования к квалификации оператора…………………………………17
7.6 Условия выполнения измерений………………………………..……….17
7.7 Подготовка к выполнению измерений…………………………………..17
7.8 Выполнение измерений…………………..………………………..……..17
7.9 Обработка результатов измерений………………………………………18
7.10 Оформление результатов измерений…………………………………..18
7.11 Поверка контрольного приспособления……………………………….18
Заключение………………………………………………………………………20
Список использованной литературы ……………………………………….....21
Приложение А Таблица «Анализ ТП изготовления детали».………...….......22
Спецификация…………………………………………………………………...23
Введение
Целью данной курсовой работы является анализ конструкции контрольного приспособления для контроля расстояния от торца до теоретической линии пересечения конусов шестерни ведомой заднего моста автомобиля ЗИЛ 5301 и исследование возможности его автоматизации.
Шестерня ведомая заднего моста предназначена для передачи крутящего момента от ведущей шестерни к полуосям, которые в свою очередь передают его колесам, в результате чего те начинают вращаться; а проверяемый размер влияет на качество зацепления, плавность и бесшумность работы зубчатой передачи, ее долговечность.
Размер контролируется дважды:
-
после черновой (токарной) обработки торца и поверхностей конусов (размер 38,14 -0,1 мм);
-
после чистовой (шлифовальной) обработки торца (размер 37,84 -0,1).
Таким образом, точность изготовления и контроля должна составлять 0,1 мм.
1 Описание контрольного приспособления
Приспособление для контроля шестерни ведомой заднего моста предназначено для проверки размера от торца до теоретической линии пересечения конусов, который должен быть равен 37,84 -0,1 мм.
Приспособление состоит из плиты 3, на которую устанавливается диск 4, предназначенный для установки детали, и плитки 5.
В диске 4 имеется паз, в который устанавливается установ 1 при настройке контрольного приспособления.
На плитке 5 устанавливается корпус 6, внутри которого расположен равноплечий Г-образный рычаг 7, поворот которого осуществляется на оси 13 и ограничен установочными винтами 10, 11.
Индикатор 9 закреплен на кронштейне 2, который прикреплен к корпусу 6 винтами 12.
2 Порядок настройки
контрольного приспособления
Перед началом проведения операции контроля контрольное приспособление необходимо настроить.
Для этого используется установ (мера) 1, который является эталоном. С его помощью стрелка индикатора 9 выставляется на ноль. Для правильной установки меры в диске 4 имеется специальное углубление – паз.
Поворот рычага 7 ограничивается установочными винтами 10, 11. Это позволяет исключить возможность повреждения измерительного наконечника индикатора 9к при большом отклонении рычага от исходного положения.
После настройки контрольного приспособления мера снимается.
3 Описание работы контрольного приспособления
Контролируемая деталь устанавливается на диск 4 таким образом, чтобы ее торец лежал на поверхности плиты 3, а поверхности конусов соприкасались со вставками 8, закрепленными на рычаге 7.
Измерение производится во время контакта поверхностей конусов со вставками 8 за счет поворота рычага 7, передающего усилие на измерительный наконечник индикатора 9. При этом его стрелка может отклоняться от нулевого значения. Максимальное отклонение стрелки будет искомым значением параметра. Если это отклонение находится в пределах поля допуска, то деталь считается годной, если превышает, то деталь бракуется.
4 Анализ возможности автоматизации контрольного приспособления
Автоматизацию контрольных приспособлений проводят для достижения следующих целей:
- исключение или минимизация степени влияния человека на результат измерения;
-сокращение разрыва времени между операциями технологического процесса и контроля;
- повышение достоверности результатов контроля;
- возможность воздействия на технологический процесс;
-возможность хранения полученных результатов.
Применение тех или иных средств автоматизации определяется экономической целесообразностью, технической необходимостью обеспечения безопасности или здоровья обслуживаемого персонала, повышением качества продукции и так далее. Критерием целесообразности служит баланс средств, затраченных на автоматизацию установки и полученной в результате этой автоматизации.
При автоматизации контрольного приспособления необходимо выбрать параметры оптимизации: экономия, точность измерения, сокращение времени измерения, связь операции контроля с технологическим процессом.
В результате анализа конструкции приспособления для контроля расстояния от торца до теоретической линии пересечения конусов шестерни могут быть предложены несколько путей автоматизации:
1) замена индикатора часового типа на электронный аналог;
2) автоматическая подача заготовки в зону контроля.
Замена индикатора
часового типа существенно не повлияет
на точность измерения и на сокращение
времени операции контроля, т.к. задача
контролера состоит не в определении
численного значения отклонения, а в
оценке годности детали или обнаружении
брака (в случае если отклонение выходит
за границы допуска).
Автоматическая подача заготовки в зону контроля приведет к усложнению конструкции контрольного приспособления, увеличению габаритов и массы, т.к. операция контроля проводится не в зоне обработки, а в специально для этого отведенном месте.
Еще одним фактором, влияющим на решение об автоматизации контрольного приспособления, является объем работ, проводимых на данном приспособлении. Шестерня ведомая заднего моста является изделием массового производства, поэтому применяется выборочный контроль, а именно 5% от общего числа изделий.
Контроль расстояния от торца до теоретической линии пересечения конусов осуществляется дважды (после разных операций обработки торца и поверхностей конусов шестерни), поэтому необходимо использование двух контрольных приспособлений (по одному после каждого вида обработки).
Проанализировав вышесказанное, можно сделать вывод - автоматизация данного контрольного приспособления является нецелесообразной.