Выбор схемы технологического процесса гравитационного обогащения углей.

Выбор технологического процесса зависит от глубины обогащения, предела крупности, методов обогащения, шкалы классификации на машинные классы.

Выбор метода обогащения производится с учетом характеристики обогатимости углей. Степень трудности обогащения угля характеризуется содержанием в угле промежуточного продукта, т.е. угля с промежуточным удельным весом.

Шкала классификации угля принимается в зависимости от глубины, методы и схемы обогащения, технологических особенностей обогатительных машин и фактической нагрузки на них, ситового состава исходного угля.

Исходя из задания курсового проекта и на основе данных с разреза «Ольжерасского» 70%, уголь мы принимаем марки Г (газовый), крепость угля составляет 2 по шкале Маоса, вещественный состав представляет собой песчаники, которые являются нерастворимыми в воде. Шкала классификации угля на основе анализа фракционного и ситового состава шихты принята 16-50мм и 1-16мм. Исходный уголь не идет на дробление, т.к. в нем отсутствует класс +100мм, производить дробление класса 25-50мм нецелесообразно, в связи с увеличением выхода шлама.

На основе анализа фракционного и ситового состава шихты – категория обогатимости угля легкая.

Таким образом, обогащение продукта производится в отсадочных машинах и спиральных сепараторах, разделение на машинные классы производится на грохотах.

Расчет операции грохочения при разделении угля на машинные классы.

Расчет узла с замкнутом циклом дробления сводится к определению величины циркулирующей нагрузки. Определяем практический выход машинного класса 16 – 50 мм КПД грохота принят 0,85.

Количество подрешетного продукта в надрешетном продукте по формуле (5) [1, с. 100]:

γ^н_1-16= γ_1-16 · (1 – η) (5)

γ^н_1-16= 31,13 · (1 – 0,9)=3,11 %.

В классе 1 – 16мм, перешедшем в надрешетный продукт, выход класса 0 – 0,5мм составляет а=8,18 от подрешетного в надрешетном, откуда по формуле (6) [1, с. 100]:

(6)

Общее количество надрешетного продукта (практический выход машинного класса с пылью) составит

γ^пр_16-50= γ^п_16-50 – γ^н_0-0,5=76,54 – 0,25=76,29 %

в том числе выход класса 0,5 – 16 мм составит 5,39 %, а выход класса 16 – 50 мм будет 60,85 %.

Выход подрешетного продукта – практический выход машинного класса 0 – 16 мм с пылью составит:

γ^пр_1-16= γ_1-16 - γ^н_1-16=31,13 – 3,11=28,02 %.

Практический выход машинного класса 1 – 16 мм без пыли составит:

γ^пр_1-16= γ^пр_1-16 – (γ_0-1 – γ^н_0-1)=28,02 - (7,42 – 0,25)=20,85 %.

Зольность надрешетного и подрешетного продуктов практических машинных классов определяемся как среднединамическая, исходя из состава машинных классов.

Таблица 9 – Практический выход машинных классов

	Машинные классы
	Крупность, мм	Выход, %	Зольность, %
16-50	16-50 1-16	68,87 6,92	20,26 23,71
	Итого Пыль 0-0,5	76,29 0,25	20,58 11,33
Всего		76,54	20,41
1-16	1-16 Пыль 0-0,5	20,85 3,11	23,71 11,33
Всего		23,96	22,10
Итого		100,00	20,91